Реакторы для получения этилбензола

Блок-схема реактора получения этилбензола в двухфазной жидкой системе / — реактор алкилирования 2—холодильник 5 — сепаратор. [c.271]

Этилбензол-сырец очищают в ректификационных колоннах 7, S и 9. В колонне 7 отгоняют бензол и возвращают его на стадию алкилирования. В колонне 8 отделяют этилбензол от высококипящих побочных соединений. Полученный этилбензол без дополнительной очистки пригоден для производства стирола. Кубовый остаток этой колонны после выделения этилбензола подают в ректификационную колонну 9, где отгоняются диэтилбензол и другие алкилбензолы. Их возвращают в реактор алкилирования 1 (или 2), а тяжелый остаток колонны сжигают как топливо. [c.241]

При получении этилбензола наиболее распространенным катализатором является безводная система хлористый алюминий - хлористый водород. Ввиду экзотермического характера взаимодействия между бензолом и этиленом для ограничения верхнего температурного предела (95°С) используют охлаждение. Подавление реакции образования диэтилбензола достигается повышением соотнощения бензол этилен. Его всегда поддерживают выше 1, чаще всего оно равно 5 или выше. Большую часть образующегося диэтилбензола возвращают в реактор /12/. Потребление катализатора составляет 10 кг на 1 т этилбензола. [c.147]

Рис. IV. 59. Реактор барботажного типа для получения этилбензола (алкилатор)

Массовый расход этилбензола в реакторе получения стирола равен 12,9 т/ч, а объемная скорость подачи жидкого этилбензола равна 0,5 ч . Плотность бензола равна 867 кг/м . Определить высоту слоя катализатора в реакторе диаметром 5,5 м. [c.26]

Пример. В барботажный реактор с целью получения этилбензола поступает в час 15000 кг бензола. В процессе алкилирования образуется алкилат, массовая доля этилбензола в котором равна 32%, а доля бензола 62%. Определить селективность процесса по этилбензолу, если его степень конверсий равна 31%. [c.71]

В реактор для получения этилбензола в присутствии хлорида алюминия поступает в час 12000 кг бензола. В процессе алкилирования на 1 моль этилбензола выделяется 106 кДж теплоты, часть которой (50%) снимается за счет испарения непревращенного бензола. Определить количество бензола в жидком алкилате, непрерывно выходящем из реактора, если теплота испарения бензола равна 380 кДж/кг, степень его конверсии 33%. а селективность по этилбензолу 84,6%. [c.72]

Как устроен и работает реактор для получения этилбензола [c.207]

Рис. 75. Общий вид цеха этилбензола. Ряд алкилаторов (реакторов для получения этилбензола).

Каково устройство и работа реактора для получения этилбензола [c.211]

Схема стирольной установки изображена на рис. 74. Первая часть схемы упрощенно изображает получение этилбензола. Полученный этилбензол вместе с водяным паром, перегреваемым в специальной печи, поступает в реактор. Реакционные газы конденсируются для отделения жидких продуктов от газообразных. Жидкость поступает в систему ректификационных колонн. Здесь от стирола сначала отделяются бензол, толуол, неразложившийся этилбензол. Для предупреждения полимеризации стирола в процессе ректификации в разделяемую смесь вводится замедли- [c.267]

Производство этилбензола. Схема установки непрерывного действия для получения этилбензола [12] из этилена и бензола в присутствии хлористого алюминия при атмосферном давлении изображена на рис. 150. Алкилирование проводится в реакторе 3, представляющем собой колонну, в которой поддерживается постоянный уровень л идкости. Реактор изнутри либо эмалированный, либо футерованный кислотоупорной плиткой. Верхняя часть реактора охлаждается через рубашку тогда как нил<нюю часть реактора можно обогревать через другую рубашку. В верхнюю часть реактора подается шнеком 4 безводный хлористый алюминий в смеси с некоторым количеством бензола. Основная масса бензола подается, однако, в нижнюю часть реактора [c.296]

Установка получения этилбензола действует в АО "Салаватнефтеоргсинтез" мощностью по продукции 48 тью.тЛ-од. Процесс проводят в полом футерованном реакторе при соотношении бензол этилен 2,5 1, температуре 85... 105 °С, давлении 1...3 атм. [c.42]

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

Этот крупнотоннажный процесс имеет важное практическое значение. Этилбензол может быть легко получен путем взаимодействия этилена с бензолом. Дегидрирование этилбензола также не вызывает особых затруднений. Образующийся стирол широко применяется в синтезе пластмасс и эластомеров. Дегидрирование ведут при 425—500 °С над системой из оксида железа и карбоната калия в качестве катализатора. Используется реактор с неподвижным слоем катализатора (рис. 5). Необходимое для дегидрирования тепло подводится в реактор очень большим объемом водяного пара, отношение которого к объему паров этилбензола достигает 10 1. Следует пояснить, что пар подается не только для нагрева, но и для того, чтобы поддерживать относительно высокую степень окисления железа в катализаторе. Высокое отношение пар/этилбензол также уменьшает образование углистых отложений. [c.151]

Адиабатические реакторы широко используются в целом ряде экзотермических каталитических процессов, например, для получения бутадиена из бутана, стирола из этилбензола и т. д. [c.279]

На рис. 11.13 изображена технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе. [c.384]

Характерной особенностью производства стирола дегидрированием этилбензола в адиабатических реакторах является высокая мощность единичных агрегатов, достигающая годовой производительности по стиролу 200—250 тыс. т и более. Из числа перспективных направлений получения стирола следует выделить процесс совместного получения этого мономера и окиси пропилена сопряженным окислением (см. гл. 6). [c.385]

Пиролиз этилбензола, приводящий к получению стирола, не обеспечивает высокой селективности. В то же время каталитическая дегидрогенизация этилбензола под действием катализаторов дегидрирования бутилена протекает более легко, чем в случае бутилена. Применение алюмохромовых катализаторов является, таким образом, эффективным, хотя процесс получения стирола требует регенерации и режима пониженных давлений. Вследствие этого обычно прибегают к использованию описанных выще катализаторов, получаемых на основе окиси железа. Реакцию проводят в интервале температур 590-650°С. Этилбензол смешивается с перегретым водяным паром на входе в адиабатический или изотермический реактор. Весовое соотношение сырья и водяного пара равно 1-3. В одностадийных реакторах ранних конструкций селективность по отношению к целевому продукту не превышала 85-90 мол.%. Современные многостадийные процессы обеспечивают селективность, равную 90-91% при степенях превращения 55-60%. [c.77]

Блок-схема реакторов получения этилбензола в однофазной жндкой системе [c.274]

Реактор 5 специальной конструкции состоит из четырех секций, наполненных цеолитом ZSM-5, и расположенных между слоями катализатора камер для смешения газовых потоков. -Улучшить технико-экономические показатели получения этилбензола можно за счет добавления в реакционную смесь между отдельными стадиями свежего этилена, а также использования в качестве разбавителя взота. В первой секции реактора давление 1,8 МПа и температура 418 °С. [c.243]

Алкилирование бензола пропиленом на AI I3 осуществляют по схеме, аналогичной схеме получения этилбензола. Время контактирования составляет 20 мин. На реакторах барботажного типа съем изопропилбензола достигает 6W— 700 кг/(м -ч). Расходные коэффициенты (в кг/т ИПБ) составляют по бензолу — 0,695 по пропилену — 0,379 по AI I3 — 6—7. При осуществлении процесса в жидкой фазе под давлением и использовании катализатора за один проход (концентрация комплекса в реакционной смеси составляет 1%) реакция алкилирования бензола пропиленом завершается за 30 с. [c.105]

Fue. 2.7. Принципиальная технологическая схема установки получения этилбензола 1 - реактор 2 - хо.поди.пы1ик-кон0енсатор 3,9 - отстойники 4 - скруббер 5 - нейтрализационпая колонна б - напорный бак 7 - компрессор А - реактор-разделитель 10 - колонна отгонки углеводородов 11- ректификационная колонна [c.42]

Проектируется установка для получения этилбензола по реакции СбНе (ж) + С2Н4 (г) СбНз-СгНг (ж), проводимой при 95 С. Рассчитайте тепловой режим реактора, если его производительность 700 кг / ч этилбензола. [c.24]

Как видно из рис. 1, в промышленном реакторе имеются значительные крупномасштабные (соизмеримые с размерами реактора) неоднородности течения газа. При этом следует подчеркнуть, что вследствие выравнивания концентрацийпод действием радиального переноса полученные данные о неоднородпостп могут считаться лишь заниженной оценкой. Аналогичные результаты были полу-чены ив промышленном реакторе дегидрирования этилбензола [1]. [c.80]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

Рассмотренная технологая характеризуется высокой эффективностью использования энергии. Подводимое тепло рекуперируется на 95 %, теплота реакции обеспечивает получение пара среднего давления, в дефлегматорах ректификационных колонн 7 п 8 генерируется пар низкого давления. Однако для повыйтения эффективности использования энергии еще есть резервы. Так, аппарат 11 при колонне 7 должен быть дефлегматором, позволяющим только частично конденсировать пар для получения флегмы продукт в паровой фазе следует сразу подавать в печь а в колонне 4 следует организовать полное отделение бензола, тогда отпадает необходимость в колонне 7. В ректификационной колонне 9 можно не конденсировать продукт, а направлять его в паровой фазе сразу в реактор. Возможны и другие варианты технологических схем получения этилбензола алкилированием бензола на цеолитных катализаторах (процесс фирмы Union ОН , процесс фирмы Mobih, США). Они отличаются возможностью использования вторичной энергии, регенерации катализатора и т. д. [c.295]

Анализ энергетической эффективности типового реактора дегидрирования этилбензола показал, что эксергетический КПД не превышает 0.42 [45, 46]. В связи с этим появились разработки, связанные с созданием энергосберегающих систем получения стирола. Предложено сопряжение эндотермической реакции дегидрирования этилбензола и экзотермической реакции окисления водорода в реакторном блоке, состоящем из нескольких ступеней дегидрирования и ступени окисления водорода на платиновом катализаторе [47, 48]. Образование воды позволяет снизить затраты топлива, этот процесс получил применение в промышленности (о процессе SMART - см. главу 5). [c.90]

В настоящее время процесс получения этилбензола осущес-вляется по не.пре1рывной схеме (рис. 43). Бензол и этилен поступают снизу в цилиндрический реактор 1, смонтированный из нескольких царг, изнутри покрытых кислотоупор1ной эмалью и онаб-женных рубашками. Чтобы обеспечить хорошее смешение этилена с бензолом и равномерное распределение этилена по всему сечению, в нижней царге устанавливают распределительную решетку 4, на которой укладывают керамическую насадку 3. Катализатор в смеси с необходимым минимальным количеством [c.207]

Устройство и работа алкилатора. Алкилатор (рис. 74) для получения этилбензола в жидкой фазе представляет собой стальную колонку, выложенную внутри кислотоупорной футеровкой 4 или покрытую кислотоупорной эмалью для защиты стенок от корродирующего действия соляной кислоты. Аппарат имеет четыре царги 1, соединенные фланцами 2. Три царги снабжены рубашками 3 для охлаждения водой (для отвода тепла при реакции алкилирования). Реактор во время работы заполнен реакционной жидкостью, высота столба которой составляет 10 м. Над уровнем жидкости иногда располагают два змеевика, в которых циркулирует вода, для дополнительного охлаждени я (на рисунке не показаны). [c.204]

Рис. 2.7. Принципиальная технологическая схема установки получения этилбензола 1 - реактор 2 - холодильник-конденсатор 3,9- отстойники 4 - скруббер 5 - нейтрализационная колонна 6- напорный бак 7 - компрессор 8 - реактор-разделитель 10 - колонна отгонки углеводородов 11 - ректификационная колонна I - Al l II-этилен III - бензол IV- полизтилбензолы V - раствор NaOH

Другой распространенный процесс получения этилбензола -технология американской фирмы The Badger In . Процесс осуществляется в паровой фазе в реакторе со стационарным слоем гетерогенного катализатора. Реакторы алкилирования бензола этиленом для этого процесса разработаны компанией Mobil. Процесс Badger имеет высокий энергетический КПД. Процесс не загрязняет окружающую среду, так как в нем не образуются отходящие потоки. Применяемый катализатор коррозионно не активен, инертен к окружаю- [c.223]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

В последние годы у нас в стране и за рубежом предложена замена дорогого и гигроскопичного хлорида алюминия металлическим алюминием [222]. Это позволяет избегать трудностей, связанных с дозированием AI I3 в реактор, и проводить процесс по непрерывной схеме. Комплексы, полученные нз металлического алюминия, на 10—15% активнее комплексов из хлорида алюминия. Однако нетранспортабельность хлорида водорода на большие расстояния является серьезным ч репятстви-ем для внедрения этого способа а установках синтеза этилбензола. [c.232]

ВНИИНЕФТЕХИМом впервые было показано, что применение каталитических количеств нафтената натрия (и других металлов постоянной валентности) обеспечивает возможность повышения скорости и селективности реакции окисления этилбензола кислородом воздуха. Этот факт учтен при разработке (ВНИИОЛЕФИН) процесса получения стирола и окиси пропилена (рис. 6.15). Реакция осуществляется при 140—155 °С в каскаде барботажных реакторов. Для приготовления катализатора применяется в микроколичествах едкий натр. Щелочь, вступая во взаимодействие с гидроперекисью этилбензола, образует соль гидроперекиси, хорошо растворимую в оксидате и являющуюся истинным катализатором процесса. В указанных условиях селективность окисления равна 85—88% при глубине окисления 10—12%. [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология