Кислород инициатор полимеризации этилена

Этилен полимеризуется по радикальному и ионному механизму. Промышленное значение имеет полимеризация этилена в присутствии инициаторов, (кислорода, органических перекисей) под давлением 120—300 МПа (1200—3000 кгс/см2) и температуре 200—280°С (метод высокого давления), а также полимеризация этилена в присутствии катализаторов Циглера — Натта под давлением 0,2— 0,5 МПа (2—5 кгс/см ) и температуре ниже 80 °С (метод низкого давления) или под давлением 3,5— [c.5]

На протекание реакции полимеризации этилена оказывает влияние ряд факторов. Влияние давления состоит в том, что при увеличении его возрастает плотность этилена. Это приводит к увеличению вязкости смеси полиэтилен—этилен и скорости иолимеризации. В качестве инициатора полимеризации этилена при высоком давлении применяют молекулярный кислород и органические перекиси. С повышением температуры увеличивается скорость распада инициатора и скорость полимеризации. Давление этилена и количество используемого инициатора влияют на температуру. [c.158]

Этилен, используемый для получения полиэтилена низкой плотности, должен иметь высокую степень чистоты. В том случае, когда инициатором полимеризации служит кислород, его содержание в этилене должно быть точно известно и не превы- [c.252]

Для получения полиэтилена хорошо очищенный этилен, выделенный из газов нефтепереработки, с небольшой добавкой кислорода в качестве инициатора полимеризации направляется в газгольдер и оттуда поступает в компрессоры. Здесь этилен сжимается до 1000—2000 атм и подается в реактор, где примерно при 200° происходит полимеризация. Непрореагировавший этилен возвращается в цикл, а полиэтилен после охлаждения измельчается и затем перерабатывается в различные изделия. [c.89]

Для полимеризации этилена в том же реакторе в растворе в качестве среды употребляются бензол и вода. Соотношение этилена к бензолу и воде составляет 1 1 1,5. Реакция ведется под давлением 1000 ат так же, как и при полимеризации этилена в блоке. Инициатором полимеризации является кислород, вводимый в этилен в количестве 0,002%, а также кислород, находящийся в воде, где его содержится 0,001%. Реакционная смесь подается в трубчатый реактор, уда по ходу процесса добавляется отдельными порциями вода для того, чтобы поддерживать в ходе реакции постоянную концентрацию кислорода. Таким образом, при этом способе в течение всего процесса постепенно дозируется инициатор — кислород, растворенный в воде. В других вариантах процесса растворителем этилена является только вода. Конверсия этилена составляет 17%. Продукты реакции после трубчатого реактора подаются в сепаратор, где отделяется непрореагировавший этилен и бензол от полиэтилена. [c.68]

Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 "С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

Для получения полиэтилена по этому способу газообразный этилен сжимается последовательно с помощью нескольких мощных компрессоров до требуемого давления и подается в реактор-автоклав или трубчатый реактор. Туда же поступает в небольшом количестве кислород, который служит инициатором полимеризации. Кислород реагирует с молекулой этилена с образованием неустойчивого соединения — свободного радикала, вызывающего начало роста цепи. Оптимальной температурой реакции является 180—200° С. С целью исключения возможности подъема температуры, вследствие экзотермичности реакции, реакторы снабжаются охлаждающими системами различных конструкций. Выход полиэтилена за один цикл полимеризации составляет 15—25%, поэтому с целью максимального использования сырья непрореагировавший этилен после очистки и повторного сжатия вместе с соответствующей частью свежего этилена снова поступает на полимеризацию. Полиэтилен, освобожденный от не вступившего в реакцию этилена, выдавливается в расплавленном виде в формы, удобные для дальнейшей переработки. [c.73]

Известна также полимеризация этилена в смеси с бензолом и водой при соотношении 1,1 1,5. Реакция проводится под давлением 98,1 МН/м . Инициатором полимеризации служит кислород, вводимый в этилен в количестве 0,002%, а также кислород, находящийся в воде (где его содержится 0,001 %). Реакционная смесь подается в змеевиковый реактор, в который по ходу процесса периодически добавляется вода для того, чтобы поддерживать в течение всей реакции по--стоянную концентрацию кислорода. Таким образом, на протяжении всего процесса постоянно дозируется инициатор — кислород, растворенный в воде. В других вариантах процесса разбавителем этилена является только вода. Конверсия этилена составляет 17%. Продукты реакции пос.пе реактора подаются в сепаратор, где от полиэтилена отделяется непрореагировавший этилен и бензол [4]. [c.248]

Этилен, поступающий на полимеризацию, представляет собой смесь свежего и возвратного газа. Для очистки от механических примесей (окалина, песок и др.) его пропускают через фильтр /, содержащий тканевый фильтрующий слой, уложенный на решетку. Инициатор (кислород) вводится в этилен из баллона можно также подавать воздух с помощью специального компрессора. Перемешивание этилена с кислородом происходит в процессе транспортировки газа, его фильтрации и сжатия. [c.27]

Атомарный водород обладает необычайной химической активностью. Так, при действии атомарного водорода на некоторые металлы и неметаллы образуются гидриды, например, бериллия, олова, свинца, серы, фосфора и мышьяка. Атомарный водород с молекулярным кислородом дает перекись водорода. С этиленом и ацетиленом атомарный водород вызывает образование высокомолекулярных полимеров и является, таким образом, в этом случае инициатором полимеризации. [c.203]

При инициировании полимеризации Кислородом процесс начинается практически при 180—200 °С, когда скорость инициирования становится достаточно высокой. Поскольку этилен поступает из компрессора с температурой 80—100 °С, то часть длины реактора используется для подогрева мономера и инициатора. Введение части реакционной смеси в промежуточные точки реактора позволяет, таким образом, использовать тепло реакции и сократить зону подогрева. [c.327]

На рис. 6.18 приведена принципиальная технологическая схема установки синтеза ПЭВД. С установки газоразделения этилен под давлением 1—2 МПа и при температуре 10—40 °С подается в ресивер 1, где к нему добавляется возвратный этилен низкого давления и кислород, используемый в качестве инициатора. Смесь сжимается компрессором промежуточного давления 2 до 25—30 МПа, соединяется с потоком возвратного этилена промежуточного давления, затем сжимается компрессором реакционного давления Здо 150—300 МПа и направляется в трубчатый реактор 4, где происходит полимеризация этилена при температуре 200-320 °С. [c.374]

Этилен содержит примеси, которые по их влиянию на процесс полимеризации можно разделить на активные и инертные. Активные примеси могут приводить к сшивке макромолекул полиэтилена (ацетилен), сополимеризоваться с этиленом (пропилен), инициировать полимеризацию (кислород) и обрывать растущую цепь полиэтилена (водород, сероводород). Инертные примеси (пропан и др.) лишь разбавляют этилен. Рециркулирующий (возвратный) этилен может содержать также эфиры и альдегиды, которые, окисляясь, могут вести, себя как активные примеси. Практически для получения полиэтилена высокого давления с инициатором кислородом применяют этилен с чистотой не менее 99,9% (об.). [c.74]

При довольно высоких температуре и давлении этилен превращается в полимер, имеющий большой молекулярный вес. Полимеризация протекает по свободнорадикальному механизму в массе (т. е. в жидком этилене), газовой фазе, эмульсии или растворе. В соответствующих условиях реакция может инициироваться большинством свободнорадикальных инициаторов, например перекисями, гидроперекисями, персульфатами, азосоединениями и просто кислородом От выбора инициатора зависят температура и давление, при которых осуществляют полимеризацию (некоторые примеры, иллюстрирующие влияние инициатора, приведены в табл. 8.2). [c.251]

На рис. П1.26 изображен агрегат полимеризации полиэтилена под давлением 15 кн/см . Этилен высокого давления с небольшой примесью кислорода (в качестве инициатора реакции), подогретый до 323—343°К (50 -=- 70°С), подается в реактор 1 на трех отметках в крышку верхней моторной части корпуса (для смазки и охла- [c.122]

Несмотря на симметричное строение тетрафторэтилен сравнительно легко (по сравнению с этиленом) полимеризуется. Реакция полимеризации протекает под умеренным давлением в присутствии инициаторов (перекиси бензоила, кислорода, перекиси водорода, персульфатов и др.) она имеет типично цепной радикальный характер и ведет к получению полимера с высокой степенью полимеризации. [c.264]

Процесс при высоком давлении (150—350 МПа, 200—300°С) ведут в реакторе типа труба в трубе общей длиной до 1000 м в присутствии инициатора (кислород), или в автоклаве с мешалкой и рубашкой в присутствии пероксидного инициатора. Смесь этилена с инициатором сжимают компрессором до заданного давления, подогревают и подают в реактор. По окончании полимеризации отделяют непрореагировавший этилен, в расплавленный полиэтилен вводят необходимые добавки (стабилизаторы, красители и др.), затем гранулируют. [c.193]

Свежий этилен с газоразделительной установки, смешанный с возвратным этиленом, из хранилища 1 поступает в смеситель 2, где к нему добавляется инициатор — кислород в количестве 0,002—0,006% (об.). Затем этилен поступает в компрессор первого каскада <3, в котором сжимается до 25—30 МПа. Сжатый этилен пропускается через смазкоотделитель и холодильник в смеситель 4, где смешивается с возвратным этиленом, поступающим из отделителя высокого давления 7. После этого следует дополнительное сжатие этилена в компрессоре второго каскада 5 до 150— 300 МПа. Затем этилен вводится в трубчатый реактор 6, состоящий из последовательно соединенных теплообменников типа труба в трубе . В наружной трубе протекает перегретая вода, которая является обогревающей для первой зоны и охлаждающей для второй и третьей зон. Разделение реактора на зоны условное. В первой зоне этилен подогревается до 150—190 °С, во второй и третьей — полимеризуется. Во второй зоне температура этилена за счет экзотермического эффекта полимеризации повышается до 240—270 °С, а в третьей несколько снижается, [c.75]

Влияние кислорода воздуха на пp(J цесс инициирования. Кислород воздуха, в малых дозах поступающий в реакционную смесь, может служить инициатором процесса полимеризации некоторых мономеров, особенно в тех случаях, когда процесс проводят при повыщенной температуре. К таким мономерам относятся стирол, винилацетат. метилметакрилат, этилен, хлоропрен. Инициирование полимеризации этих мономеров малыми дозами кислорода связано с предварительным образованием перекисных соединений в резул -тате присоединения молекул кислорода к части молекул мономера. Разрушение образующихся перекисей ускоряется пр]1 [c.104]

В реакторе с перемешивающим устройством температура поддерживается в пределах 260—280 °С. Полимеризация проводится в присутствии жидкого инициатора, который подается в реактор непрерывно вместе с этиленом. Технологическая схема процесса мало отличается от технологической схемы, рассмотренной выше. В ней отсутствует система дозирования кислорода, но имеется система для дозирования инициатора. [c.554]

Реакция полимеризации этилена требует очень большого давления (1200—1500 атм) и наличия инициатора — кислорода. При этом не весь этилен полимеризуется, следовательно, полученный полимер надо отделить от газа. Газ после очистки следует вновь направить на сжатие, а полимер — на обработку. [c.7]

Для получения полиэтилена по этому способу газообразный этилен сжимают последовательно с помощью нескольких мощных компрессоров до требуемого давления и подают в реактор-автоклав с перемешивающим устройством или трубчатый реактор. В качестве инициаторов реакции используют кислород или пероксиды. Выход полиэтилена за один цикл составляет 10—20%. Непрореагировавший этилен после очистки и повторного сжатия вместе со свежим этиленом снова поступает на полимеризацию. Рас-92 [c.92]

В случае применения в качестве инициатора кислорода последний реагирует с этиленом, образуя перекиси и гидроперекиси (см. стр. 23), которые инициируют полимеризацию точно так же, как и щ-трет-бутилперекись. [c.98]

Примеси в этилене оказывают существенное влияние на длину цепей полимера, действуя как переносчики цени. Таким образом, полиэтилен, получаемый в присутствии радикальных инициаторов или кислорода, всегда содержит разветвления в виде коротких и длинных цепей (до 30 на 1000 углеродных атомов основной цепи), количество которых зависит от условий полимеризации и в значительной мере влияет на свойства полимера. Скорость реакции, разветвленность и молекулярная масса полимера, вязкость его расплава можно регулировать, изменяя температуру в реакторе, концентрацию инициатора и давление. [c.14]

При газофазной полимеризации используются газообразные мономеры (например, этилен). Процесс проводится в присутствии газообразны.х инициаторов (кислород, пероксиды) или под действием ионизирующего излучения при высоком давлении. [c.18]

Для получения полиэтилена по этому способу газообразный этилен сжимают последовательно с помощью нескольких мощных компрессоров до требуемого давления и подают в реактор-автоклав или трубчатый реактор. Туда же поступает в небольшом количестве кислород — инициатор полимеризации. Кислород, реагируя с молекулой этилена, образует свободный радикал, вызывающий начало роста цепи. Оптимальная температура реакции 180—200° С. Реакторы охлаждают, чтобы температура не поднималась выше 200° С. Выход полиэтилена за один цикл 15—25% Непрореагировавший этилен после очистки и повторного сжатия вместе со свежим этиленом снова подают на полимеризацию. Полиэтилен, освобожденный от невступившего в реакцию этилена, выдавливают в виде жгутов, которые после охлаждения в водяной ванне гранулируют. [c.94]

В. не изменяется при действии разб. сорной к-ты, копц. II2SO4 вызывает ого обугливание. В отсутствие инициаторов полимеризации и кислорода В. устойчив при нагревании до 200 °С. Этот мономер менее активен ири полимеризации, чем этилен. [c.215]

Этилен (представляющий собой простейший олефиновый мономер) не полимеризуется описанным выше методом свободнорадикальной полимеризации. Эта молекула слишком стабильна, чтобы такой процесс был эффективным. В самом начале 30-х годов советский ученый А. И. Динцес, а также английские исследователи Е. Фосет, Р. Гибсон и М. Перрен обнаружили, что этилен при температуре 200—230 °С и давлении 1000—1500 атм в присутствии инициатора — следов кислорода, образующего с этиленом гидроперекиси (или специально синтезируемых перекисей) образует высокомолекулярный твердый продукт — полиэтилен, пригодный для технических целей. [c.80]

Метод блочной радикальной полимеризации является в настоящее время основным промышленным способом производства полиэтилена. Он состоит в тонкой очистке техническото этилена по содержания 99,0—99,9%, сжатии его до давления 1500— 1700 ати и полимеризации при этом давлении и температуре 180—190° в реакторах специальной конструкции. Инициатором полимеризации является кислород или перекиси, вводимые в этилен. После инициирования процесс полимаризации проходит весьма активно с превращением около 20% этилена в высокомолекулярный полимер. [c.13]

Свежий этилен чистоты не ниже 99,9% из газгольдера под давлением 8—12 кгс/см и возвратный этилен, не вступивший в реакцию полимеризации, поступают в смеситель 1, куда подается кислород в случае его применения как инициатора полимеризации. Из смесителя смешанный этилен поступает в компрессор первого каскада 2, состоящий из шести ступеней сжатия. Между каждой ступенью этилен пропускают через холодильники 3 или 5 для охлаждения газа, нагретого теплом, выделяющимся при сжатии, и сепаратор 4, для отделения масла, которое просачивается через уплотнение компрессора в этилен. В качестве смазки для компресоров применяется медицинское вазелиновое масло и масло индустриальное 50. После пос- [c.41]

Реактор для полимеризации этилена при высоком давлении. Получение полиэтилена с большой молекулярной массой (более 20 000) происходит при температуре 180... 200 °С и давлении 100 МПа В этих условиях часть этилена полимеризуется путем введения инициатора - пироксида или кислорода. Неза-полимеризовавшнйся этилен промывают, очищают и снова вводят в цикл. [c.626]

Конечный продукт взаимодействия, голубой комплекс (III), является малоактивным инициатором полимеризации этилена. Высокая активность его, по Бреслоу и Ньюбургу [ ], достигается, если этилен содержит небольшие количества (0.03%) кислорода. Активирование авторы объясняют тем, что кислород окисляет Ti (III) до Ti (IV), который и является носителем каталитической активности. С этой точкой зрения согласуется высокая активность свежеприготовленной смеси paTi lg и алкилалюминиевых соединений. Нельзя не отметить, что такая интерпретация приведенных фактов не является однозначной. Они могут быть объяснены иначе, если допустить, что распад алкилдициклопента-диенильных комплексов с образованием голубого комплекса (III) сопровождается (хотя бы даже частично) выделением свободных радикалов. [c.154]

Этилен с установки гаэоразделения или хранилища подается под давлением 1-2 МПа и при температуре 10-40 С в ресивер 7, где в него вводится возвратный этилен низкого давления и кислород (при использовании его в качестве инициатора). Смесь сжимается компрессором промежуточного давления 2 до 25-30 МПа, соединяется с потоком возвратного этилена промежуточного давления, сжимается компрессором реакционного давления 3 до 150-350 МПа и направляется в реактор 4. Пероксидные инициаторы в случае использования их в процессе полимеризации вводятся с помощью насоса 9 в реакционную смесь непосредственно перед реактором. В реакторе происходит полимеризация этилена при температуре 200--320 °С. На данной схеме приведен реактор трубчатого типа, однако могут использоваться и автоклавные реакторы (см. раздел 2.2.3). [c.13]

Труднее всего полимеризовать этилен. Полимеризацию осуществляют под высоким давлением —до 150 мПа (1500 атм) в присутствии небольших количеств кислорода как инициатора свободных радикалов. Этилен в условиях реакции находится в жидком состоянии. Так получают полиэтилен высокого давления с молекулярной массой 20 ООО.. . 40 ООО. Этот полиэтилен представляет собой гибкую по<[упрозрачную бесцветную. массу с температурой размягчения 112.. . 115 °С и плотностью 0,92.. . 0,93 г/см (полиэтилен низкой плотности) [c.120]

При газофазной полимеризации мономер (например, этилен) находится в -азообразном состоянии. В качестве инициаторов могут использоват1)СЯ кислород и пероксиды. Процесс протекает при высоком давлении. [c.18]

Глубокая полимеризация этилена протекает в присутствии кислорода или его переносчиков (органические перекиси) под весьма высоким давлением (от 500 до 3 ООО ат) прп температуре около 70°. Осуществление реакции осложняется большой экзотермич-ностью и опасностью взрывного разложения этилена в присутствии кислорода по реакции С2Н4 —> СН4 С. Для уменьшения опасности взрыва реакцию проводят в жидкой среде (вода, бензол, бутиловый спирт) и при концентрации кислорода в этилене не выше 0,08%. Реакция имеет цепной механизм. Инициаторами цепи служат перекиси, которые разлагаются с выделением свободного радикала [c.291]

И ВЫВОД продукта. Отсутствие надлежаш,его контроля за условиями реакции может привести к образованию сшитого полимера и даже к взрыву. По сравнению с обычными реакторами типа автоклава с мешалкой трубчатые реакторы облегчают управление процессом и позволяют варьировать температуру в реакционной зоне, где она обычно сначала повышается до некоторого максимума, а затем понижается к выходу из реактора. При инициировании кислородом оптимальными являются температура 180—200°С и давление около 150 МН/м (1500 атм) полученный полимер имеет плотность 0,92 г/см . Этилен при таком высоком давлении ведет себя как несжимаемая жидкость, и данную реакцию можно рассматривать как полимеризацию в растворе жидкого мономера. Если используются другие инициаторы, то они обычно находятся в растворе. В некоторых случаях применяются также растворители, главное назначение которых заключается в том, чтобы облегчить отвод тепла и удаление полимера из реактора. Иногда растворитель служит и агентом передачи цепи однако чаще всего добавляют [c.253]

Полимеризация при высоком давлении. Этилен, очищенный от примесей, компреми-руют сначала до 250 атм, а затем до 1200—1500 атм и направляют в реактор — змеевик длиной 300— 400 м, снабженный рубашкой, или же автоклав с быстроходной мешалкой. В сжатый этилен вводят инициаторы — кислород или органич. перекиси. В реакторе в условиях высокого давления (при плотности газа [c.111]

Несколько миллионных долей кислорода на этилен уже могут возбудить реакцию полимеризации. Практически добавка кислорода составляет 0,002—0,06% по объему на этилен. Инициатор вводится в систему комприми-рования этилена перед реакторами. [c.71]

При производстве полиэтилена при высоком давлении примеси этилена влияют следующим образом. Ацетилен способен сшивать образующиеся полимерные цепи, поэтому он ухудшает некоторые свойства полиэтилена. Кислород является инициатором процесса, поэтому его присутствие в этилене затрудняет управление процессом. Двуокись и окись углерода ухудшают качество полиэтилена, их присутствие в этилене увеличивает содержание в полиэтилене кислородосодержащих групп. Серусодержащие соединения ингибируют процесс полимеризации этилена. [c.96]

ПЭНП получают полимеризацией этилена при 160—340 °С и давлении 120—300 МПа (1200—3000 кгс/см ) в присутствии инициаторов (кислород, органические перекиси и др.). Полученный расплав поступает на первичную грануляцию с последующим, если это необходимо, усреднением, а непрореагировавший этилен возвращается обратно на полимеризацию. Процесс отличается отсутствием сточных вод. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология