Аммиак очистка и сушка

Перечисленные выше газы используются в качестве топлива и исходного сырья химической промышленности. Они важны, например, как один из источников получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РеаОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НаО -)- СО СОа + Нг + Ю ккал, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовавшийся углекислый газ удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО —аммиачным раствором солей меди. В результате остаются почти чистые азот н водород. Соответственно регулируя относительные количества генераторного н водяного газов, можно получать N3 и На в требуемом объемном соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.513]

Очистка и сушка. Перегоняют смесь 250 мл диметилформамида, 30 г бензола и 12 г воды. Сначала отгоняется бензол, вода, амины, аммиак затем в вакууме — очень чистый диметилформамид он имеет нейтральную реакцию, без [c.360]

Установка РТМ-200 предназначена для регенерации отработанных трансформаторных масел адсорбционным методом и вакуумной сушки регенерированных и свежих масел. Принятая технологическая схема позволяет проводить предварительную фильтрацию масла через фильтр грубой очистки, вакуумную сушку масел, фильтрацию через слой адсорбента (с применением газообразного аммиака для активации адсорбента непосредственно в адсорберах) и фильтрацию. [c.166]

Подшипник переносят из растворителя в раствор для споласкивания указанного ниже состава для удаления нефтяного растворителя и следов пальцев. Состав растворителя для окончательной промывки (в %) изопропиловый спирт 90, дистиллированная вода 9, водный аммиак 1. Затем его повторно промывают с медленным прокручиванием в горячем (не ниже 66 °С) растворе указанного выше состава. Подшипник кладут на фильтровальную бумагу для удаления большей части споласкивающего раствора и высушивают в печи при 66 °С в течение 15—30 мин. После очистки подшипник тщательно осматривают для проверки отсут-ств]ия ржавчины и легкости его в ращения перед испытанием. После очистки и сушки подшипник не следует вращать. [c.259]

Очистка и сушка. Перегоняют смесь 250 мл диметилформамида, 30 ыл бензола и 6 мл воды. Сначала отгоняются бензол, вода, амины, аммиак, затем в вакууме — диметилформамид. Чистый диметилформамид имеет нейтральную реакцию и не обладает запахом. Для более тщательной очистки можно нагревать диметилформамид 3—4 ч с приблизительно 0,5 г гидрида кальция в атмосфере инертного газа (чистого азота или аргона) в колбе с обратным холодильником. После перегонки в вакууме диметилформамид. хранят в атмосфере инертного газа в темноте в противном случае он частично разлагается с образованием диметиламина и формальдегида. Непрореагировавший гидрид кальция можно еще раз использовать для очистки диметилформамида если гидрид не планир)тот использовать далее, его разлагают 70%-ным этанолом (оставляют на несколько часов, затем добавляют несколько капель воды и убеждаются, что при этом не происходит выделение газа). [c.410]

Полученная в отстойниках сырая карбидная известь находит себе применение при изготовлении строительного раствора (вместо гашеной извести), для очистки и окраски зданий при нейтрализации кислых вод, при переработке (разделении) сточных вод, содержащих аммиак, для смягчения охлаждающей технической воды, в качестве удобрения и для улучшения структуры почвы (после сушки и размола) [4J. [c.244]

Без очистки эти газы используются в качестве топлива для сушки шихты или выпускаемых заводом удобрений. Специально очищенные газы могут быть применены для синтеза аммиака или других продуктов. [c.316]

Сушка нитроаммофоски проводится при температуре tt — — 200° С напряжение объема барабана 6 по испаряемой влаге Ау — 10 кг/(м3-ч). В процессе сушки гранул аммофоса используются газы при / = 350° С, при сушке двойного суперфосфата их температура равна 600° С, напряжение объемов сушилок соответственно равно 20 и 40 кг/(м3-ч). Готовый гранулированный продукт, имеющий влажность 1%, поступает на грохот 12. Отработанные газы по выходе из сушилки подвергаются двухступенчатой очистке в циклоне 7 и мокром скруббере 9. При улавливании пыли и аммиака в скрубберах для орошения их используется исходная фосфорная кислота, которая затем поступает в начальную стадию процесса (на нейтрализацию). [c.349]

В аммонизаторе-грануляторе происходит частичное испарение влаги за счет выделяющегося тепла нейтрализации. Пары воды и непрореагировавший аммиак удаляются вместе с воздухом, просасываемым через гранулятор для удаления избыточного тепла и направляются для очистки в промывной скруббер 4. Гранулы диаммонитрофоски из гранулятора поступают в сушильный барабан 16, где они сушатся до конечной влажности 1 % и меньше. Сушка осуществляется топочными газами с температурой на входе 160— 180° и на выходе около 110°. Продукт выходит из сушилки с температурой 90° и элеватором 17 подается на двухситный грохот 18, на котором он рассеивается на три фракции ретур (размер частиц меньше 2 мм), фракцию готового продукта с размером гранул 2—4 мм и на крупную фракцию с размером частиц более 4 мм, которая поступает в дробилку 19, где она измельчается и вновь элеватором 17 подается на рассев. [c.1352]

Мокрую очистку применяют обычно в качестве последней ступени перед выбросом отработанных газов в атмосферу. Наиболее часто используют скрубберы. Газ обычно подается навстречу воде, распыленной в виде завесы (полые скрубберы) или стекающей по насадке (насадочные скрубберы). Иногда в процессе сушки из сухого материала частично выделяются ценные вещества (например, аммиак, фтор). В этих случаях скруббер используется как абсорбер. Так, для улавливания аммиака, выделяющегося при сушке аммофоса, скруббер орошают слабой фосфорной кислотой, поступающей далее на сатурацию, в результате которой получается исходная аммофосная пульпа. Мокрые скрубберы отличаются высокой степенью очистки (до 98% и более). Следует отметить, что благодаря большой поверхности соприкосновения пленки жидкости с газом в скрубберах с насадкой достигается очень высокая степень очистки, но такие аппараты используются редко, особенно при улавливании нерастворимых частиц, из-за быстрой забивки насадки. Кроме того, насадочные скрубберы имеют высокое гидравлическое сопротивление и большую высоту. [c.67]

Аммофос может быть получен с применением распылительной сушки пульпы при этом не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 343. Экстракционная фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7. Сушка в распылительной сушилке производится дымовыми газами с температурой 650°, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива. Выходящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100° и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.843]

Отходы уранового производства, содержащие ванадий,— ценное сырье. Перспективен метод их переработки хлорированием в присутствии восстановителя. Продукт хлорирования VO I3 — легколетучая жидкость, которую подвергают дистилляционной очистке, гидролизу в присутствии аммиака, последующей сушке и прокалке до V2O5. Окситрихлорид ванадия можно хлорировать до V I4. [c.33]

На большинстве газовых установок и на некоторых коксовальных установок аммиак улавливается непосредственной промывкой в скрубберах охлажденного газа водой или очень слабым раствором аммиака, поступающим из холодильников, и т. д. Так как струя газа несет с собой много веществ кислотного характера, также растворимых в воде, как например сероводород, двуокись углерода и т. д., то растворенный аммиак до известной степени реагирует с ними. Полученный таким путем раствор аммиака лротекает через дестилляционный аппарат, в котором отгоняется практически весь аммиак, как свободный, так и связанный, путем подогрева раствора паром при добавлении извести. Затем его можно снова растворить в воде для получения аммиачной воды или абсорбировать серной кислотой для получения сульфата аммо- ия. Или же его можно подвергнуть дальнейшей очистке, сушке и сжатию и получить жидкий безводный аммиак, хотя эта последняя операция редко применяется на коксовальных установках. [c.28]

Иногда в процессе сушки частично из сухого материала выделяются ценные вещества (аммиак, фтор и т. д.), тогда скруббер используется как абсорбционное устройство. Например, для улавливания аммиака при сушке аммофоса скруббер орошается слабой фосфорной кислотой, которая далее поступает на сатурацию, где получается исходная пульпа аммофоса. Использование мокрых скрубберов при сушке распылением имеет большое значение, так как они применяются не только как пылеуловители, но и в качестве теплоуловителей. Тепло отработанных газов используется для подогрева и предварительного сгущения высушиваемого раствора, что значительно улучшает экономические показатели распылительной сушилки. Кроме того, для термостойких материалов в сушильной камере можно интенсифицировать сушку за счет повышения температуры отходящих газов без уменьшения к. п. д. всей установки. Мокрые скрубберы обладают большой эффективностью в улавливании мельчайших частиц пыли. Степень очистки газов достигает в них 90—98% и выше в зависимости от физических свойств частиц и распыли-ваемой жидкости. [c.257]

Так, введены в эксплуатацию установка мокрого пылеулавливания в цехе сложных удобрений, резко сократившая выброс пыли установки каталитической очистки выхлопных газов, обеспечивающие уменьшение выброса окислов азота, заменены рукавные фильтры на мокрые скрубберы в отделении сушки поливинилхлорида сжигание отходящих и ретурных газов аммиачного производства, значительно уменьшившее выброс аммиака и окиси углерода в атмосферу реконструирована схема очисгки выхлопных газов цеха полиэфиракрилатов реконструирована вентиляционная система, устранены пропуски на оборудовании организованы местные отсосы с воронок канализации органических стоков и пробоотборников винилхлорида и винилацетата заменены шнеки подачи сополимеров на пневмотранспорт. Все это позволило в несколько раз снизить концентрацию вредных веществ в воздухе производственных помещений. [c.128]

Генераторный и водяной газы являются одним из источников получения азотводородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РвгОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НгО + СО СОг + Нг -й-+ 42 кДж, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовашийся СО2 удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО — посредством аммиачного раствора солей меди. Регулируя исходные количества генераторного и водяного газов, можно получить N2 и Нг в требуемом соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают тщательной сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.303]

Маточный раствор сливают, а выпавшие кристаллы растворяют в таком количестве воды (около 50 мл), чтобы 2—3 г соли оставались нерастворен-ными. Этим достигается очистка от SOI" и от нерастворимого остатка. Раствор фильтруют, упаривают и кристаллизуют, как указано выше. Кристаллы растворяют в 40 мл воды, раствор фильтруют и упаривают до образования толстой пленки кристаллов. Затем добавляют постепенно NH OH (пл. 0,91) до появления сильного запаха аммиака (20—30 мл), 30 мл этилового спирта и смесь охлаждают льдом. Выпавшие кристаллы отсасывают на воронке Бюхнера, промывают 10—20 мл этилового спирта п без сушки помещают в парафинированную банку, которую закрывают пробкой и заливают парафинам. [c.49]

Промытый хлорангидрид растворяют при 50—60° в 140 лл ледяной уксусной кислоты и раствор быстро фильтруют с отсасыванием. Фильтрат охлаждают, погружая колбу в холодную воду, и при этом массу энергично перемешивают для того, чтобы сульфонилхлорид выделился в виде мелких кристаллов. Затем массу тщательно размешивают с 1 л холодной воды и декантируют водный слой через большую воронку Бюхнера. Эту операцию повторяют два раза. После этого к смеси добавляют 1 л холодной воды, затем при помешивании приливают 10 мл концентрированного водного аммиака (уд. в. 0,90). Массу немедленно фильтруют, на фильтре промывают 200 мл воды и сушат на воздухе. Выход 240г (84% теоретич.). Продукт светложелтого цвета с т. пл. 64—65° и может быть использован без дальнейшей очистки (и без сушки) для получения ортанило-вой кислоты. [c.404]

В табл. 47 приведены результаты опытов по регенерации партии отработанного трансформаторного масла с применением силикагеля, неа ктивированного и активированного аммиаком (аммиаком обрабатывали адсорбент в одном адсорбере по ходу масла). Регенерацию проводили по схеме вакуумная сушка — адсорбционная очистка— фильтрация. [c.172]

Никитин и Руднева 9] нагревали солянокислотный лигнин с монохлоруксусной кислотой в течение нескольких часов при 100° С, выливали фильтрованный раствор в эфир и получали хлорацетильный лигнин. Для дальнейшей очистки этот лигнип промывали 15%1-ным спиртовым раствором аммиака и спиртом. Свежеприготовленный хлорацетильный лигнин был растворим в ацетоне, но становился нерастворимым после сушки при 105° С. [c.317]

Синтез основного нитрата висмута осуществляют обьпно из металлического висмута, а процесс синтеза включает в себя стадии получения раствора нитрата висмута путем растворения фанул металла или сливания его расплава в раствор азотной кислоты, гидролитическую очистку висмута от примесных металлов добавлением раствора щелочного реагента (аммиака, гидроксида натрия, карбонатов натрия или аммония), промыв осадка водой и его сушку при температуре не выше 40—45 °С [398]. Основными сложностями этого процесса являются стадия получения раствора нитрата висму- [c.302]

Схема производства оксида железа для никель-цинковых фер-ритовых порошков включает следующие операции взаимодействие растворов железного купороса и аммиачной воды при температуре не более 35 °С последующее нагревание образовавшейся суспензии гидроксида железа (И) до 80—90 °С обработку ее воздухом в присутствии аммиачной селитры с получением магнетита. Затем следуют операции отделения осадка, его промывки, сушки и прокалки до оксида железа. Процессы ведутся в баковых реакторах при периодическом режиме. Это приводит к нестабильности качества продукта (коэффициент усадки колеблется в пределах 1,05—1,2), к трудностям при очистке газовых выбросов от аммиака, к большому перерасходу аммиачной воды (до 150% от стехиометрического), к низкой 15—20 кг/(м -ч) удельной производительности реакторов синтеза магнетита, в которых происходит усиленное налипание частиц. [c.157]

Бэкеланд для получения чистых смол в стадии С подвергал неплавкие смолы очистке при помощи обработки 5%-ным водным раствором едкого кали, раствором соляной кислоты, промывке водой, экстракции ацетоном и сушке в вакууме до постоянного веса. Очищенная таким образом смола, полученная конденсацией 1 моля фенола и 1 моля формальдегида с аммиаком в качестве катализатора, имела элементарный состав [c.49]

Для получения чистых соединений скандия скандиево-ториевыч фторидный осадок обрабатывается 15%-ным раствором NaOH при 75—90° С в течение 4 ч. Выпавшая в осадок 5с(ОН)з отфильтровывается и растворяется в соляной кислоте (100° С) при pH 4. В осадке остаются Th(0H)4 и гидролизующиеся в этих условиях примеси Ti, Si и Zr. Из раствора, содержащего примесь железа и урана, скандий осаждается в виде оксалата щавелевой кислотой. После фильтрования и сушки прокаливанием при 800° С оксалат переводится в окись. После растворения в соляной кислоте дальнейшая очистка проводится экстракционным путем. Из органической фазы скандий вымывается водой и из реэкстракта осаждается в виде гидроокиси аммиаком. Прокаливанием при 700° С гидроокись переводится в окись скандия чистотой > 99,5%. Схема извлечения скандия из скандиево-ториевого кека приведена на рис. 55. В Австралии [36] для извлечения скандия используются сернокислые растворы, полученные после разложения урановых руд, содержащие наряду с ураном ряд примесей (табл. 27). [c.266]

При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы — тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 147. Экстракционная фосфорная кислота (22— 28% PgOg) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90—80% моно- и 10—20% диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем моноаммонийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит — она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7, где она сушится дымовыми газами с температурой 650 °С, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива. Выходящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100 °С и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.306]

При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы — тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 152, Экстракционная фосфорная кислота (22— 25% Р2О5) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90— 80% моно- и 10—20% диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем ыоноам-монийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит — она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа по- [c.329]

Перед склеиванием латуни модифицированными фенольными клеями рекомендуется следующий процесс опескоструивание или очистка щеткой обезжиривание (в парах) травление 10 мин при 65°С (450 г Ре2(504)з, 340 г 95%-НОЙ H2SO4, 3 л воды) промывка водой (10—15°С) травление при комнатной температуре до получения чистой блестящей поверхности (200 г К2СГ2О7, 400 г 95%-ной H2SO4, 3,4 л воды) промывка холодной водой погружение в конц. аммиак на 1—3 с промывка холодной водой сушка струей воздуха (не выше 40 °С). [c.76]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

Переход аммиака и фтора в газовую фазу происходит в основном при сушке пульпы влажных гранул ам.мофоса. При этом значительному разложению подвергается только диаммо-нийфосфат, отличающийся низкой термической стойкостью. Выход аммиака в газовую фазу существенно преобладает над выходом фтористых соединений. Естественно, при выборе системы очистки отходящих газов необходимо учитывать условия абсорбции как аммиака, так и фтористых соединений. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология