Реакторы для алкидных смол

В — при производстве пластмасс из фталевого ангидрида. И — реакторы для получения алкидных смол. [c.477]

В — ведут себя подобно 99,5%-ному алюминию. И — реакторы из силумина с 11 % 81 для производства алкидных смол. [c.477]

В — в смеси фталевого ангидрида, глицерина и кислот, входящих в состав льняного масла. И — реакторы для производства алкидных смол. [c.477]

В — при 200°С при производстве алкидных смол из фталевого ангидрида, глицерина, пентаэритрита и масел растительного или животного происхождения или жирных кислот (II). И — реакторы с двойными стенками. [c.479]

В пром-сти обратимая П. в р. применяется редко. Так, первая стадия промышленного производства ненасыщенных полиэфиров, алкидных смол и полиэтилентерефталата представляет собой разновидность П. в р., когда растворителем служит один из мономеров (напр., гликоль), взятый в избытке. Процесс проводят в автоклаве с мешалкой, снабженном обратным холо дильником для конденсации высококипящих реагентов реакционной смеси и прямым холодильником для удаления паров воды (гликоля), а также приспособлением для ввода инертного газа. Реактор обогревается высокотемпературным теплоносителем. [c.433]

М а н у с о в Е. Б., Р о ш а л ь А. А., Ш у м с к и й К. П. Некоторые вопросы теплового расчета реакторов периодического действия для производства алкидных смол. Лакокрасочные материалы и их применение , 1965, № 1, стр. 56—63. [c.116]

При проведении второй стадии в растворе инертного растворителя, например ксилола, получают алкидные смолы более однородные и светлые, чем при сплавлении. Растворитель образует с выделяющейся в процессе реакции водой азеотропную смесь, которую легко отгоняют, разделяют и растворитель вновь возвращают в реактор. В этом случае реакционная масса не перегревается, в реакторе создается инертная атмосфера паров растворителя, исключается возможность желатинизации продукта. [c.16]

Глицерин — трехатомный спирт, который применяется в промышленности для синтеза алкидных смол с начала их изготовления. Это обусловлено получением его из природного сырья (омылением жиров при варке мыла), простотой хранения и дозировки, возможностью транспортировки и загрузки в реактор по трубам. [c.18]

На трубопроводе, через который отсасываемые газы проходят из реактора в конденсатор, предусматривают люки для облегчения очистки все изгибы должны быть плавными и иметь чистую внутреннюю поверхность. Если применяются колена типа раковая шейка , то они должны быть хорошо отшлифованы внутри. Для трубопроводов в производстве алкидных смол часто бывает полезно предусмотреть теплоизоляцию, чтобы снизить до минимума возможность обрастания. В производстве полиэфирных смол могут быть использованы трубопроводы, снабженные рубашкой с регу- [c.136]

Разбавление алкидных смол иногда проводят в реакторах, но чаще для этой цели используют отдельный смеситель, так как обычно добавляют жидкую смолу к мономеру или растворителю, а не наоборот. Емкость такого смесителя должна быть примерно в 2,5 раза больше емкости реактора. [c.137]

В Советском Союзе первый реактор для синтеза алкидных смол с индукционным обогревом емкостью 2,5 м разработан в 1963 г. Индукционный нагреватель состоял из четырех индукторов, установленных на реакторе и защищенных герметичным кожухом. Три цилиндрические обмотки располагались на боковой стенке реактора, а четвертая служила донной обмоткой. Обмотки индукторов включались в трехфазную сеть. Процесс нагрева регулировали по температуре стенки реактора. Общая мощность нагревателя 100 кВт, питание от сети 380 В, 50 Гц. Нагреватель изготовлен во взрывозащищенном исполнении в соответствии с требованиями для помещений класса В-1А. Аппарат установлен на Одесском лакокрасочном заводе. [c.28]

В 1969 г. во ВНИИЭТО был спроектирован индукционный нагреватель с водяным охлаждением к реактору емкостью 32 (рис. 2.7 и 2.8) типа ОКБ-1426 для синтеза алкидных смол. [c.29]

Реакторы с комбинированными нагревателями. Кроме рассмотренных конструкций аппаратов с индукционным обогревом существует множество разнообразных конструкций с комбинированным обогревом. При этом комбинируют как различные виды нагрева, так и различные сочетания внешних и внутренних нагревателей. Наиболее распространенным типом реактора с комбинированным обогревом является реактор синтеза алкидных смол с внутренним змеевиком (рис. 2.12). В период предварительного разогрева массы в змеевик подают пар, а в период охлаждения продукта - холодную воду. В аппаратах, содержащих агрессивные среды, вместо внутренних змеевиков для разогрева и охлаждения продукта используют полутрубы, [c.32]

Тепловой расчет реактора с индукционным обогревом рассмотрим на примере реактора для синтеза алкидных смол (двухстадийный процесс) емкостью 6,3 м . [c.139]

На нескольких реакторах производства алкидных смол была обследована электроизоляция катушек индукторов. Обследование показало, что за время эксплуатации сопротивление изоляции катушек постоянно изменялось (рис. 4.15) в широких пределах-от 0,05 до 2,0 МОм, причем случайным образом. До- [c.149]

В реакторах, обогреваемых парами теплоносителей (рис. 1Х-1), корпус снабжен гладкой рубашкой (рис. 1Х-1, а), которая в ряде случаев выполняется двух- или трехсекционной (рис. 1Х-1, б, в), для исключения перегрева реакционной смеси на стенках аппарата при ступенчатом заполнении реактора (например, при синтезе алкидных смол). [c.445]

Рис. 1Х-5. Реактор для синтеза алкидных смол емкостью 10 ж , обогреваемый парами дифенильной смеси

Конструкция реактора (см. рис. 1Х-5) соответствует многим требованиям, предъявляемым к реакторам для синтеза алкидных смол. [c.455]

Обогрев продуктами сгорания топлива. Для обогрева реакторов при синтезе алкидных смол, полимеризации растительных масел и высокотемпературной обработке природных смол ранее применялись только продукты сгорания твердого, жидкого и газообразного топлива. На многих производствах они применяются и в настоящее время. [c.469]

На рис. 1Х-23 приведена принципиальная конструкция реактор емкостью 6,3 для синтеза алкидных смол с комбинированны методом обогрева — индукционным и водяным паром. Вначале дл1 [c.482]

Рис. 1Х-23. Схема реактора для синтеза алкидных смол с индукционным обогревом [32]

В фирменных каталогах расход электроэнергии на 1 m алкидной смолы указывается порядка 300 квт-ч [33]. Фактический средний расход при синтезе общеупотребительных алкидных смол в реакторе емкостью 6,3 Л1 с предварительным нагревом водяным паром составляет на 1 тга лака —250 квт-ч, или в пересчете на 1 /п смолы —500 квт-ч. [c.484]

По сравнению с блочным азеотропный способ обладает следующими преимуществами увеличивается выход смол, сокращаются потери фталевого ангидрида, смолы имеют более светлый цвет, значительно уменьшается количество сточных вод, облегчается очистка реактора, К недостаткам азеотропного метода относятся усложнение и удорожание аппаратурного оформления, удлинение процесса синтеза жирных алкидных смол и усложнение контроля производства. [c.26]

По полунепрерывному способу алкидные смолы получают в три стадии стадию переэтерификации проводят в каскаде реакторов непрерывного действия 1, 2 (рис. 3.2), затем в [c.52]

Расчет рецептур алкидных смол. Проведение синтеза алкидных смол представляет некоторые трудности в связи с опасностью преждевременной желатинизации реакционной массы до достижения заданной степени завершения процесса полиэтерификации. Это происходит в тех случаях, когда вследствие использования многофункциональных исходных веществ смола приобретает сетчатую структуру. При этом резко возрастает вязкость и уменьшается растворимость реакционной массы в реакторе. [c.53]

Попытки диспергировать частицы полимера в алифатических углеводородах в присутствии таких полимеров обычно оказывались безуспешными. Так, при размоле поливинилхлорида в среде петролейного эфира в присутствии полиизобутилена образуется флокулированная грубая суспензия [3]. Аналогично, при полимеризации метил метакрилата с азоинициаторами в разбавленном растворе полиизобутилена или полилаурилметакрилата в гептане, образующийся полимер осаждается и налипает на стенки реактора или быстро образует большие агрегаты и выделяется в виде набухшей полимерной фазы [3]. Присутствие растворимого полимера оказывает незначительное влияние или совсем не оказывает влияния на степень дисперсности получаемого полиметил-метакрилата. Можно было предположить, что некоторые вещества — хорошие диспергаторы для пигментов и других тонких частиц в неводных средах, например, алкидные смолы, сополимеры алкилметакрилатов с аминоакрилатами, мыла и олеиновые эфиры сорбита [4], окажутся стабилизаторами и для частиц полимера. [c.57]

Для модификации алкидных смол широко используют жирные кислоты масел или нерасщепленпые масла. По экономическим причинам жирные кислоты применяют в значительно меньшей степени, чем масла, хотя получаемые при этом алкидные смолы и обладают некоторыми преимуществами. Модифицированные маслами алкидные смолы получают в расплаве или растворе алкоголизным или жирнокислотным методом [56]. В первом случае проводят алкоголиз масла многоатомным спиртом при 240—260 °С в присутствии катализатора. Затем полученные эфиры жирных кислот этерифицируют фталевым ангидридом. При жирнокислотном методе все компоненты загружаются в реактор одновременно. На свойства конечного продукта сильное влияние оказывает тип и количество ненасыщенных связей в жирных кислотах. Триеновая ненасыщенность ведет к лучшей высыхаемости, твердости, цвету, чем диеновая сопряженные связи также способствуют более быстрому высыханию. [c.419]

В 1947—1948 гг. иа Краснопресненском лакокрасочном заводе создан цех мочевихю- и меламино-формальдегидных смол на ярославском заводе Свободный трз д —цех фенольных смол на ярославском заводе Победа рабочих — отделения амипосмол и алкидных смол с обогревом реакторов высококипящим теплоносителем (дифенильной смесью). [c.230]

Продолжалось усовершенствование технологических процессов в производстве синтетических смол. При изготовлении алкидных смол расширяется применение электроиидукцнонного обогрева и повышается единичная мощность реакционной аппаратуры. Внедряются автоматический контроль и регулирование температуры в реакторах. Вводятся в практику сжигание загрязненных выхлопов и сточных вод, тонкая фильтрация на патронных фильтрах, загрузка в реакторы фталевого ангидрида в жидком виде и пневмотранспорт нентаэритрита. Механизированы операции загрузки сырья и фасовки готовой продукции. [c.232]

В 70-х годах лакокрасочная промышленность достигла высокого уровня технической оснаш епности. Производство смол и лаков стало осуществляться преимущественно по современным технологическим процессам с высокопроизводительным оборудованием большой единичной мощности, механизированными системами загрузки сырья и автоматизированными методами контроля параметров технологического процесса. Появились непрерывные технологические схемы производства плепкообразователей, например производство алкидных смол па Лидском лакокрасочном заводе с использованием реактора 32 м и эпоксидных смол па Котовском лакокрасочном заводе. [c.234]

Фталевый ангидрид изготовляется из нафталина или о-ксилола его широко используют для синтеза алкидных смол взамен о-фталевой кислоты, так как это позволяет проводить процесс этери-фикации при более низких температурах и почти в два раза уменьшить количество выделяющейся воды. Покрытия на основе алкидных смол, синтезированных с фталевым анпадридом, обладают большой твердостью и плотной структурой. Фталевый ангидрид легко возгоняется, что заставляет снабжать реакторы специальными уловителями. Особенно велики потери ангидрида при синтезе смол, модифицированных маслами и канифолью, так как в этих случаях требуется длительная выдержка при высоких температурах. [c.24]

Для дегидратации предложено много различных катализаторов, но наиболее часто применяется серная кислота или одна из ее кислых солей. В производстве алкидных смол дегидратацию предпочитают проводить непосредственно в реакторе, так как фта-левый ангидрид сам катализирует реакцию дегидратации. Дегидратированное касторовое. масло первоначально предполагали использовать для частичной замены тунгового, но этому препятствуют сравнительно малая степень сопряженности н наличие только двух двойных связей. По скорости высыхания дегидратированное касторовое масло более сходно с льняным поли.меризованиым маслом, но после нанесения его пленки долгое время остаются липкими. Несмотря на это, благодаря хорошей стабильности цвета и атмосферостойкости, дегидратированное касторовое масло стало одним из основных высыхающих масел, используемых в производстве лакокрасочных. материалов. [c.74]

Если, как это обычно и бывает, побочным продуктом является вода, ее удаление может быть облегчено азеотропной перегонкой. Примером этого является получение алкидных смол в среде растворителя. При использовании не слишком летучих исходных ма-терп.алов удаление побочного продукта можно облегчить, создава.ч в реакторе вакуум, что и осуществляется на последних стадиях приготовления полиамидов. [c.89]

В производстве алкидных смол конденсат поступает непосредственно в сепаратор-сборник, из которого растворитель возвращается в реактор, а вода сифонируется в сборник отходов. Можно также пользоваться сепаратором, емкость которого достаточна [c.136]

В реактор, оборудованный обратным холодильником и мешалкой, загружают ксилол и эпоксидную смолу Э-40, предварительно разогретую до 50—60° С. После получения однородного раствора смолы Э-40 в ксилоле в аппарат загружают рецептурное количество алкидной смолы ГФ-019. Содержимое реактора нагревают до 145° С и выдерживают при этой температуре до получения смолы с кислотным числом не более 3, считая на сухое вещество, и вязкостью 53%-ного раствора смолы в тетралине р пределах 120—135 сек. [c.149]

Основное количество пленкообразующих веществ получают ы основе алкидных смол. Технологический процесс их получения, та же как и пленкообразующих веществ на ряде других смол, состой из следующих стадий синтез смолы в реакторе периодического дей ствия, ее растворение, вызревание или отстаивание полученног лака, осветление, доведение до нормируемых показателей. Основно отличие отдельных схем определяется лишь большей или меньше степенью их оснащения вспомогательным оборудованием, обусло вленной сложностью производства и количеством вводимых в про цесс компонентов. [c.438]

Существенно, что обогрев реакторов продуктами сгорания топлива исключает возможность введения в реакционную смесь органических растворителей. В связи с этим в ряде действующих цехов, на которых установлены реакторы, обогреваемые продуктами сгорания топлива, нельзя внедрить прогрессивный азеатропный способ синтеза алкидных смол. [c.470]

Полунепрерывный способ (рис. 2.7). Сущность способа заключается в том, что процесс этерификации фталевым ангидридом с получением кислого пере,эте-рификата осуществляется в реакторе непрерывным методом благодаря подаче переэтерификата из двух реакторов, а процесс полиэтерификации проводится периодическим методом. Глицерин и растительные масла поступают соответственно в дозировочные сосуды /, установленные на весах типа Рапидо и заполняемые автоматически блокировкой уровня с включением соответствующего складского насоса. Фталевый ангидрид в расплавленном виде поступает из отделения плавления в дозировочный сосуд I, а педтаэритрит подается пневмотранспортом в бункер 5. Технологический процесс получения алкидного лака включает четыре стадии первые три — получение алкидной смолы, а четвертая—получение алкидного лака в виде раствора смолы. [c.32]

Полиэтерификация алкидной смолы. Полиэтерификацию и полимеризацию (уплотнение) смолы производят аезотропным методом в реакторе 15 (емкостью 32 м ), в который из емкости 13 погружным насосом 14 загружают кислый переэтерификат, а через счетчик-дозатор подают ксилол в количестве 1—3% от массы переэтерификата. Выделяющиеся в процессе синтеза смолы пары воды и ксилола конденсируются в наклонном конденсаторе 16. Конденсат поступает в разделительный сосуд 17, где расслаивается на два слоя — ксилол и воду. Ксилол через переливную трубу возвращается в реактор, а вода непрерывно сливается в мерник реакционной воды. Процесс уплотнения смолы проводят в реак< торе 15 при 200—240 °С до достижения требуемых кислотного числа и вязкости. После этого обогрев прекращают, охлаждают смолу через аппарат воздушного охлаждения до 160—170 °С и сливают в смеситель. [c.34]

Получение лака включает стадии синтеза алкидностирольной смолы, составления лака, его типизации и очистки. Синтез алкидностирольной смолы и получение лака проводят на установке, состоящей пз реактора с паровым обогревом и якорной мешалкой, вакуум-приемников и смесителя. Раствор алкидной смолы в ксилоле и стирол загружают в реактор через мерники, установленные на весах, а ксилол — через объемные счетчики и после загрузки гидроперекиси изо-пропнлбензола содержимое реактора нагревают до 130°С, при этом конденсатор работает как обратный холодильник. Сополимеризацию проводят при 130—140 °С в течение 27—30 ч. После достижения установленных значений вязкости, содержания нелетучих веществ и прозрачности раствора раствор смолы охлаждают до 80—100 °С и отгоняют стирол с ксилолом при температуре не выше 105 С и вакууме 780—940 кПа. После окончания отгонки стирола раствор смолы из реактора сливается самотеком в смеситель для получения лака. В смеситель добавляют ксилол и другие компоненты для составления лака, проводят в смесителе его типизацию и очистку на тарельчатом фильтре или пресс-фильтре. Стирольноксилольный дистнллат из вакуум-приемников поступает на изготовление последующих партий смолы. [c.69]

Получение. Уралкидиый лак представляет собой раствор в уайт-спирите продукта взаимодействия гидроксилсодержащей алкидной смолы, модифицированной высыхающим или полувысыхающим маслом, с толуилендиизоцианатом с добавлением сиккатива и антиоксидантов. Сначала получают гидроксилсодержащую алкидную смолу в реакторе с высокотемпературным обогревом, где проводят переэтерификацию растительного масла обычно пентаэритритом или триметилолпропаном (этриолом) при температуре до 265 °С. Затем в переэтерификат растительного масла при 150 °С добавляют фталевый ангидрид и проводят полиэтерификацию при температуре до 200 °С с азеотропной отгонкой воды. [c.119]

Паста водозапорная — вязкая черная масса, состоящая из раствора сплава I нефтяного битума с алкидной смолой в ксилоле и асбеста. Технология изготов- ления пасты включает три стадии приготовление раствора битума и смолы в стационарном реакторе с мешалкой в реактор-смеситель загружают нефтяноух битум специальный, алкидную смолу № 130-К (50%-ной основности) или смолу J резпловую № 80 и ксилол, нагревают содержимое до 70—80 С и перемешивают до полного растворения битума [c.348]

Для синтеза алкидных смол, алкидных олиф и некоторых других смол, применяется реактор с комбинированным обогревом (см. рис. 10.3) парами высококипящих теплоносителей (дифениль-ная смесь). Пары жидкой дифенильной смеси, находящейся в удлиненной рубащке реактора 6, образующиеся при нагреве смеси погруженными в нее электронагревателями, обогревают стенки и днище аппарата 3 и, конденсируясь, стекают на дно рубашки. Загрузка и выгрузка реактора производится через люк и штуцер, расположенные в крышке 2. Выгрузочная труба опущена до дна аппарата. Реакторы снабжены пропеллерной мешалкой 5 и изготавливаются из нержавеющей двухслойной или эмалированной стали. [c.312]