Водяной газ разделение

Образовавшуюся смесь хлоридов перегоняют с водяным паром и отделяют четыреххлористый углерод и гексахлорэтан, дальнейшее разделение котор.ых достигается перегонкой. [c.190]

Для разделения термически нестойких нефтяных смесей, температура кипения которых при атмосферном давлении выше температуры их термического разложения, широко используют перегонку в вакууме и с водяным паром или с каким-либо другим инертным агентом. Вакуум и водяной пар понижают парциальное давление компонентов смеси и вызывают тем самым кипение жидкости при меньшей температуре. При перегонке в вакууме тепло для испарения жидкости отбирается от самого продукта, благодаря чему температура потока понижается. [c.56]

Постепенное испарение с водяным паром применяют для отгонки небольшой массы растворителя от практически нелетучих масляных фракций. Однократное испарение с водяным паром применяют в процессе первичной перегонки нефти, а простую перегонку в вакууме —при разделении мазута. Для разделения тяжелых остатков широко используют также однократную перегонку в вакууме с водяным паром. Сочетание глубокого вакуума с водяным паром значительно понижает температуру перегонки и позволяет тем самым вести процесс при почти полном отсутствии разложения углеводородов с получением при этом большого отгона масляных фракций. [c.56]

Для четкого разделения термически нестойких нефтяных смесей, например мазута, широких масляных фракций или смеси этилбензола и стирола на узкие фракции или на индивидуальные компоненты, применяют ректификацию в вакууме и с водяным паром. При организации разделительного процесса в вакууме главным является выбор давления перегонки и допустимого времени пребывания жидкости в зоне максимального нагрева, соответствующих заданной степени термического превращения сырья. [c.78]

Точный термодинамический - расчет ректификации нефтяных смесей представляет довольно сложную вычислительную задачу из-за сложности технологических схем разделения, используемых в промышленности, большого числа тарелок в аппаратах, применения водяного пара или другого инертного агента, из-за необходимое дискретизации нефтяных смесей на большое число условны компонентов и вследствие нелинейного характера зависимости констант фазового равновесия компонентов и энтальпий потоков от температуры, давления и состава паровой и жидкой ф 1з, особенно для неидеальных смесей. Таким образом, основная сложность расчета ректификации нефтяных смесей заключается в высокой размерности общей системы нелинейных уравнений. В связи с этим для разработки надежного алгоритма расчета целесообразно понизить размерность общей системы уравнений, представив непрерывную смесь, состоящей из ограниченного числа условных [c.89]

Промежуточное положение между схемами однократного и двукратного испарения занимает схема с предварительным испарителем (рис. П1-5, а), получившая широкое распространение на отечественных заводах. По этой схеме часть легких бензиновых фракций после нагрева нефти в теплообменниках отделяется от нефти в предварительном испарителе, и, минуя печь, подается на разделение в основную ректификационную колонну вместе с частично отбензиненной нефтью [2], либо подается вместе с водяным паром под нижнюю тарелку колонны [5]. [c.155]

Дальнейшее повышение эффективности процесса разделения может быть достигнуто применением колонны с двумя или тремя вводами питания и подачей водяного пара вниз [21]. Так, при трехпоточном вводе сырья 10—25% нефти нагревается до 100— 150°С и подается на 7—10 тарелки колонны сверху, основной поток нефти (45—75%) нагревается до 200—240°С и подается в среднее сечение колонны и, наконец, нижний поток после нагрева в печи до 320—350 °С подается на 5—7 тарелки колонны, снизу. Под нижнюю тарелку подается водяной пар (0,2—0,4% масс, на исходную нефть). Сравнительные расчеты разделения нефти при [c.164]

Для повышения четкости разделения по температурной границе с мазутом предлагается перегревать нефть до 400—426 °С и всю флегму с нижней тарелки концентрационной части колонны выводить в боковую отпарную секцию [30]. В этом случае нижняя часть колонны может не иметь отпарной секции (рис. 111-16, а) и прп конденсации паров из боковой отпарной секции водяной пар может быть исключен из основной колонны (рис. 111-16,6). [c.170]

Для четкого разделения мазута на широкую масляную фракцию и утяжеленный остаток перегонку предлагается проводить в две ступени — двукратным испарением по остатку (рис. П1-32) [75]. В I ступени отпариваются легкие фракции и удаляются неконденсируемые газы при помощи водяного пара и во И ступени утяжеленный мазут перегоняется при глубоком вакууме в оросительной колонне. Колонна имеет две секции охлаждения и конденсации тяжелого и легкого вакуумного газойлей. Орошение в виде распыленной жидкости создается форсунками. Параметры разделения во И ступени давление 0,133—266 Па, температура питания 380—400°С, расход водяного пара в I ступени не более [c.193]

Методом низкотемпературного фракционирования смесь разделяют на этан, этилен, пропан, пропилен и топливный газ. Этан и пропан подвергают дальнейшему крекингу в трубчатых печах в присутствии водяного пара для получения этилена и пропилена. После компрессии и охлаждения газы снова направляют на установку для разделения газов. Ацетилен удаляется путем каталитического гидрирования либо из общего количества нефтезаводского газа, либо только из этиленовой фракции. Разделение пропана и пропилена осуществляется дистилляцией или, если это целесообразно, проведением со смесью ряда реакций. Стоимость установки для производства 90 ООО т этилена и 43 ООО т пропилена из нефтезаводских газов составляет 9,9 млн. долларов, цена 1 фунта этилена и пропилена 0,0241 доллара. [c.9]

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны 3 выводятся топливные [c.184]

Присутствие перегретого водяного пара в ректифицируемой системе придает определенное своеобразие процессу ее разделения, заметно осложняя расчетную процедуру. [c.229]

Пусть в отгонной колонне (рис. IV. ) подвергается разделению бинарная смесь углеводородов а я ш в присутствии перегретого водяного нара Z. Поскольку сам водяной пар непосредственно не распределяется между фазами, оставаясь все время в одном и том же неизменном абсолютном количестве Z в паровом потоке, уравнения материального баланса не содержат величины Z, [c.230]

В качестве второго фактора, которым необходимо задаться для определенности режима работы колонны, рекомендуется принимать расход водяного нара, отнесенный к единице массы нижнего целевого продукта колонны. Значения этого фактора следует выбирать, сообразуясь с данными практики и конкретными условиями заданного разделения. [c.233]

Пусть в укрепляющей колонне подвергается разделению бинарная смесь углеводородов а vi w ъ присутствии перегретого водяного пара Z. По причинам, изложенным выше, уравнения материального баланса колонны в целом представляются [c.235]

Как и в случае разделения бинарной углеводородной смеси в присутствии перегретого водяного пара, расчет ведется при ограничении р 1 < р. Поэтому состав любой жидкой фракции, для которой это условие соблюдается, мог бы рассматриваться как состав возможного сырья отгонной колонны. Однако нефтяная фракция, поступающая на верхнюю тарелку отгонной секции нефтеперегонной колонны, имеет вполне определенный состав, обусловленный режимом работы соответствующей укрепляющей секции. В связи с этим необходимо так построить расчет отпарной секции, чтобы он позволил добиться практически приемлемого совпадения реального состава сырья, поступающего на отпарку, с распределением х 5+ , которое получено в результате потарелочного расчета. [c.425]

Перегонка и ректификация [5.14, 5.24, 5.31, 5.33, 5.55]. Метод основан на разделении и удалении через открытую жидкую поверхность соединений, имеющих разную температуру кипения. Для очистки сточных вод применяют перегонку, перегонку с водяным паром, перегонку с инертным носителем, азеотропную перегонку, ректификацию в присутствии перегретого пара и азеотропную ректификацию. [c.489]

Максимальна температура нагрева сырья в печи 3 — 435 Сив печи 10 — 385 С (без ввода в змеевики печи водяного пара). Выходы дистиллятов и гудрона зависят от качества сырья и четкости разделения. Ниже приведен режим работы колонн [c.22]

Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике/5 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.42]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

Большое внимание уделяется мопоолефинам — основному сырью нефтехимии. Детально излагается основной способ их получения путелг пиролиза газообразных и жидких нефтяных углеводородов. Подробно рассматривается проведение пиролиза с применением водяного пара. Осве-ш,аются вопросы разделения газов, указаны способы выделения олефипов из газовых смесей. [c.6]

Выделение изобутена из Б-Б-фракции [49]. Прежде чем подробно рассматривать разделение парафинов и олефинов, которые могут содержаться во фракции С4, следует коротко остановиться на выделении изобутена экстракцией 65%-ной серной кислотой. Экстракция фракции С4 65%-ной серной кислотой проводится под давлением, гарантирующим протекание процесса в жидкой фазе. При этом образуются два слоя нижний, состоящий из трет-бутилсерной кислоты и верхний — свободный от изобутена. При поддержании определенной температуры, концентрации кислоты и времени контакта можно практически количественно извлечь изобутен из верхнего слоя. Из трет-бутилсерпой кислоты большую часть изобутена удается регенерировать разбавлением трете-бутилсерной кислоты, примерно до 45%-ной крепости, водой и последующей отдувкой водяным паром. Освобождающийся при этом газ после промывки водой компримируется, конденсируется и подвергается ректификации нод давлением. [c.78]

Зависимыми переменными общей системы уравнений в этом случае являются жидкостные потоки Lj и эффективные температуры Т/. Включение в исходные данные тепловых нагрузок по всем секциям обеспечивает, с одной стороны, единообразное математическое описание процесса разделения и, с другой, — дает возможность, не меняя алгоритма, рассч итывать любой разделительный процесс простую перегонку и ректификацию с водяным паром или без такового, абсорбцию, экстрактивную ректификацию и т. д. [c.92]

Эффективным является ступенчатое понижение давления пв регонки раздельно в зонах питания и отпаривания с целью получения максимального отгона легких фракций и исключения из схемы водяного пара для разделения дистиллятных фракций. Наи-иолее просто давление и и парных секциях понижается п.ри полной конденсации отгона. Сконденсированный отгон предлагается подавать в линию горячей струи колонны /С-/ в качестве испаря-ющего агента [32], в печь колонны К-2 [33], в колонну К-2 в качестве орошения ниже [34] или выше [35] отбора бокового погона. Поскольку отгон представляет собой легкокипящие фракции соответствующего бокового погона использование их в качестве орошения лежащих выше секций колонны, очевидно, является предпочтительным (рис. 111.17,а). Худшие показатели по качеству продуктов и по энергетическим затратам имеют, естественно, схемы перегонки, использующие водяной пар [36] или исходный поток нефти [37] в качестве эжектирующего агента для понижения давления в отпарных секциях (рис. 1П-17, б). [c.171]

По схеме, изображенной на рис. П1-19, б, перегонку нефти в атмосферной колонне проводят по температурной границе 372°С с выводом фракций выше 343 °С с нижних тарелок концентращи-онной части атмосферной колонны с последующим разделением этих потоков в вакуумной колонне с двумя питаниями нри давлении в зоне питания 100 гПа. Разделение в обеих колоннах проводят без водяного нара, используя эффект однократного испарения нефти и мазута соответственно при атмосферном давлении и в вакууме [41], [c.173]

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с дав лением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с глухой тарелки над вводом сырья через печь в колонну [74]. При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций - снтгжаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и глухо подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны [28]. Вывод тяжелой флегмы с глухой тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с глухой тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки. [c.193]

Сырье после нагрева в теплообменнике и трубчатой печи направляется на осушку в один из двух параллельно работающих адсорберов. Осущенный экстракт поступает на разделение последовательно в три колонны. С верха бензольной колонны выводятся пары, которые после конденсации и охлаждения возвращаются как орошение на верхнюю тарелку колонны, а товарный бензол выводится в жидкой фазе с 6-й тарелки. Фракция Со и выше используется как компонент автомобильного бензина. В бензольной и толуольной колоннах применяют термо-сифонные подогреватели на водяном паре с технологическими параметрами давлением 1,1 МПа и температурой низа колонны 185 °С. [c.249]

Применение схемы последовательно-параллельно работающих колонн существенно сокращает расход охлаждающей воды и водяного пара. Кроме того, значительно снижается и стоимость оборудования — колонн и конденсаторов. Сравнение двухколонной системы из последовательно-па раллельно работающих колонн и схемы с тепловым насосом для условий разделения этой же смеси показало значительное цреимущество -первой экономическая эффективность от применения этой схемы увеличивается в 1,8 раза. [c.305]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 1( 7 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным mipoM и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 (рис. 8.10). Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт —реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — тс.рной пыли в двухступенчатых циклонах и аоступают в нижнюю часть ректифика — ц)[онной колонны К—1 на разделение. [c.134]

Регенерация пропана. Из процессов регенерации углеводородных растворителей процесс отгонки бензиновых растворителей (технического гептана и др.) от продуктов депарафинизации проводят на наиболее простых перегонных устройствах, применяемых для разделения продуктов на дистиллят и остаток, значительно отличающихся друг от друга по температурам кипения. Эти устройства или установки включают нагреватель огневого или парового нагрева, колонный испаритель, оборудованный двумя-четырьмя отбойными или ректификационными тарелками, конденсационные, теилообменные и вспомогательные аппараты. Растворитель отгоняют в исиарителе острым водяным паром. Для переработки растворов с высоким содержанием растворителя можно применять циркуляционную систему нагреза, а также двухступенчатый нагрев и отгон. [c.234]

В высокотемпературном сепараторе высокого давления 9, куда направляется газопродуктовая смесь, предварительно несколько охлажденная в теплообменнике 3, происходит разделение смеси. Горячие газы, охладившись в теплообменнике 4 и водяном холодильнике 5, поступают в низкотемпературный сепаратор высокого давления 14, а нестабильное гидродоочищенное масло (содержащее растворенные газы и отгон) проходит дроссельный клапан 8 и направляется в отпарную колонну 11. Здесь за счет снижения давления и продувки водяным паром очищенного продукта удаляются газы и отгон. [c.51]

Обводненный фурфурол из вакуум-приемника 39 направляется в отстойник 45, где он разделяется на два слоя нижний — влажный фурфурол — служит орошением колонны 26 верхний — водный слой, содержащий 8—9 % (масс.) фурфурола, поступает в дополнительный отстойник 49, разделенный на три секции. Отстоявшийся фурфурол из первой секции отстойника 49 вместе с влажным фурфуролом из отстойника 45 насосом 46 подается в колонну 26. Водный слой из второй секции отстойника 49 насосом 47 через теплообменник 44 направляется в колонну 5(9 для отгонки фурфурола в низ этой колонны для отпаривания азеотропной смеси подается острый перегретый водяной пар. Пары воды и фурфурола с верха колонны 50 поступают в конденсатор-холо-дильник 43, откуда конденсат вместе с потоком сконденсированных в холодильнике 42 паров азеотропной смеси из колонны 26 поступает в отстойник 45. Вода из колонны 50 уходит в спецканализацию. При очистке дистиллятных фракций в третьей секции отстойника 49 накапливается нефтепродукт (так называемое легкое масло ) вследствие уноса масляных компонентов парами, уходящими из отпарных колонн. Это легкое масло , содержащее растворенный в нем фурфурол, направляется насосом 48 в отпарную экстрактную колонну 57 для регенерации фурфурола. [c.76]

Сущность метода определенияскорости деэмульсации заключается в пропускании через масло водяного пара в определенных условиях н в установлении времени (в минутах), требующегося для полного разделения масла и влаги, образовавшейся в результате конденсации водяного пара. [c.214]