коррозия под с кремнием

Было исследовано взаимодействие расплавленного кремния при температурах 1600 и 1800° в атмосфере водорода с Ti и смеси водорода и азота с TiN в начале нагревания (до 1200°), а затем при замене этих газов гелием [35]. В результате этого при температуре 1800° была констатирована умеренная коррозия кремнием карбида титана с образованием фазы, подобной карборунду. В пластинку из нитрида титана (пористость, как и для Ti , около 15%) проник по порам расплавленный кремний без заметной коррозии, но со слабым растворением кремния в TiN. [c.7]

Способностью предотвращать ванадиевую коррозию обладают также соединения цинка, алюминия, кальция, кремния. Больщинство этих соединений плохо растворяется в топливе их применяют в виде суспензий в нем или в водном растворе. Используют также коллоидные дисперсии оксидов магния и алюминия. [c.178]

Из всех рассмотренных катализаторов наибольшее распространение в настоящее время получили сильные минеральные кислоты На первый взгляд, весьма интересными представляются катализаторы, не содержащие минеральных кислот, оказывающих коррозионное действие на аппаратуру, — фтористый бор, четыреххлористый кремний и фосген. Однако эти катализаторы имеют весьма существенные недостатки. Фтористый бор менее активен, чем минеральные кислоты, расход его велик (1,2 моль ВРд на 1 моль ацетона), а при действии реакционной воды он разлагается с выделением фтористого водорода. Четыреххлористый кремний также разлагается реакционной водой, при этом выделяется хлористый водород. Следовательно, при использовании этих двух катализаторов вопрос о защите аппаратуры от коррозии тоже не снимается. Фосген же является ядом, поэтому его использование, несмотря на все преимущества, нецелесообразно. Весьма перспективными катализаторами являются сильнокислотные катиониты. [c.65]

Железо, медь, цинк и некоторые другие металлы попадают в бензин в основном в виде продуктов коррозии заводской аппаратуры, резервуаров, трубопроводов и арматуры, деталей системы питания, а также за счет износа перекачивающих средств. Кремний, алюминий и другие элементы попадают в бензин в виде окислов с почвенной пылью. Свинец попадает в бензин в виде продуктов разложения антидетонатора — тетраэтилсвинца. Такие элементы, как натрий, кобальт и другие, могут оставаться в бензине вследствие недостаточной отмывки его после, защелачивания, частичного уноса катализатора и т. д. [c.339]

Защита металлов от газовой коррозии может быть достигнута различными способами защитные покрытия, уменьщение агрессивности газовой среды и др. Наиболее эффективным способом защиты от окисления при высоких температурах является жаростойкое легирование, т. е. введение в состав сплава компонентов, повышающих его жаростойкость. Основными элементами, способствующими созданию защитного слоя на обычных железоуглеродистых, никелевых и других сплавах, являются хром, алюминий и кремний. Эти элементы окисляются при высоких температурах на воздухе легче, чем легируемый металл, и образуют хорошую защитную окалину. [c.146]

Факторы, влияющие на межкристаллитную коррозию. Состав стали. Коррозионностойкие аустенитные стали содержат наряду с хромом, никелем и другие легирующие добавки молибден, кремний, титан, ниобий, марганец и т. д. [c.446]

Рис. 6.14. Влияние легирующих добавок фосфора, серы и кремния на коррозию железа в деаэрированной 0,1 и. НС1 отожженные образцы, 25 С [35

Включения MnS имеют более низкую электропроводимость, чем FeS, к тому же марганец снижает растворимость серы в твердом железе, восстанавливая тем самым анодную поляризацию железа, пониженную благодаря присутствию серы [41]. Присутствие кремния слегка повышает скорость коррозии в разбавленной соляной кислоте (рис. 6.16). [c.126]

При получении покрытия из расплава в ванну с расплавленным алюминием обычно добавляют кремний, чтобы затруднить образование слоя хрупкого сплава. Полученные из расплава покрытия используют для повышения устойчивости к окислению при умеренных температурах таких изделий, как отопительные устройства и выхлопные трубы автомобилей. Они стойки к действию температуры до 480 °С. При еще более высоких температурах покрытия становятся огнеупорными, но сохраняют защитные свойства вплоть до 680 °С [21]. Использование алюминиевых покрытий для защиты от атмосферной коррозии ограничено вследствие более высокой стоимости по сравнению с цинковыми, а также из-за непостоянства эксплуатационных характеристик. В мягкой воде потенциал алюминия положителен по отношению к стали, поэтому покрытие является коррозионностойким, В морской и некоторых видах пресной воды, особенно содержащих С1" и SO4", потенциал алюминия становится более отрицательным и может произойти перемена полярности пары алюминий—железо. В этих условиях алюминиевое покрытие является протекторным и катодно защищает сталь. Показано, что покрытие из сплава А1—Zn, состоящего из 44 % Zn, 1,5 % Si, остальное — Al, имеет очень высокую стойкость в морской и промышленной атмосферах. Оно защищает также от окисления при повышенных температурах. [c.242]

Сг и 9 % N1, быстрее всего происходит при закалке с температур от 1100 до 1200 °С и менее всего выражено при закалке с 900 или 1400 °С [22]. Сплавы высокой чистоты по углероду совершенно устойчивы. Присутствие небольших количеств углерода, азота, кислорода или марганца не оказывает существенного влияния, однако наличие кремния и фосфора (>100 мг/кг) приводит к разрушениям. Кремний вызывает межкристаллитную коррозию нержавеющей стали с 14 % Сг и 14 % N1, если его содержание находится в интервале 0,1—2 % если оно больше или меньше, сплав не склонен к межкристаллитной коррозии [23, 24]. Необходимость строгого контроля окислительных свойств среды и концентрации фосфора в сплаве для предотвращения межкристаллитной коррозии подтверждена также для закаленной. малоуглеродистой нержавеющей стали, содержащей [c.308]

Оловянистые бронзы представляют собой сплавы медь—олово, отличающиеся высокой прочностью. Сплавы, содержащие более 5 % 5п, особо устойчивы к ударной коррозии. По сравнению с медью сплавы медь—кремний, содержащие 1,5—4 % 51, имеют лучшие физические свойства и идентичны по стойкости к общей коррозии. При содержании 1 % 51 стойкость сплавов к КРН недостаточна, но у сплава с 4 % 51 она становится вполне удовлетворительной [2]. Проведенные в Панаме испытания в морской воде показали, что наиболее стойкими из всех медных сплавов является сплав А1—Си с 5 % А1. Потеря массы этого сплава при испытаниях в течение 16 лет составила 20 % от соответствующей потери меди [15]. [c.330]

Как видно из рис. 25.1, скорость коррозии сплавов кремний—железо в 10 % растворе 804 при 80 °С зависит от содержания кремния. Для достижения оптимальной стойкости необходимо, чтобы содержание 51 составляло не менее 14,5 % — такой состав соответствует промышленно выпускаемому. Сплавы никеля содержат от 8,5 до 10 % 51 это не обеспечивает оптимальной коррозионной стойкости, но при таком составе они имеют лучшие механические свойства, чем при большем содержании кремния. Принятые составы обоих сплавов приведены в табл. 25.1. [c.384]

Для борьбы с так называемой ванадиевой коррозией металла в газотурбинных и котельных установках используют соединения бария, кальция, кремния, алюминия, магния, фосфора, цинка и некоторых других элементов. Добавляют такие присадки в количестве нескольких сотых долей процента. В их присутствии образуются соединения натрия и ванадия, пе вызывающие коррозии.. [c.291]

Содержание железа в зольной части загрязнений в ряде случаев превышает концентрацию кремния. Железо, а также медь, цинк и некоторые другие металлы попадают в бензин в основном в виде продуктов коррозии заводской аппаратуры, резервуаров, деталей системы питания двигателя, а также за счет износа деталей перекачивающих средств. Обращает внимание от- [c.311]

При хранении, транспортировке и применении топлив в них накапливаются до 3-10 г/т и более зафязнений (неорганических примесей). Это оксиды кремния и алюминия (пыль), железа (продукты коррозии), соли натрия, кальция, магния и др. элементов. [c.19]

В отличие от самого алюминия его сплавы характеризуются высокой удельной прочностью, приближающейся к высокопрочным сталям. Основные другие достоинства всех сплавов алюминия — это их малая плотность (2,5—2,8 г/см ), удовлетворительная стойкость против атмосферной коррозии, сравнительная дешевизна и простота получения и обработки. Эти сплавы пластичнее сплавов магния и многих пластмасс, стабильны по свойствам. Основными легирующими элементами являются Си, Mg, 31, Мп, Хп, которые вводят в алюминий главным образом для повышения его прочности. Типичными представителями сплавов алюминия являются дуралюмины, относящиеся к сплавам системы Л1—Си—Mg. Высокопрочные сплавы алюминия относятся к системам Л1—7п—Mg—Си, содержащим добавки Мп, Сг, 2т. Из других сплавов широко известны силумины, в которых основной добавкой служит кремний, магналий (сплав алюминия с 9,5—11,5% магния). Алюминиевые сплавы применяются в ракетной технике, в авиа-, авто-, судо- и приборостроении, изготовлении строительных конструкций, заклепок, посуды и во многих других отраслях промышленности. [c.633]

МЕДИ СПЛАВЫ — сплавы на основе меди, содержащие олово, цинк, алюминий, никель, железо, марганец, кремний, бериллий, хром, свинец, золото, серебро, фосфор и другие легирующие элементы. Добавки повышают прочность и твердость, стойкость против коррозии, улучшают антифрикционные свойства. М. с. делят на латуни, бронзы и медно-никелевые сплавы. Латуни — М. с., в которых главным легирующим элементом является цинк. Самыми распространенными латунями являются томпак (80 [c.156]

Для изготовления аппаратуры, подвергающейся действию коррозионноактивных газов, применяют жаростойкие сплавы. Для придания жаростойкости стали и чугуну в их состав вводят хром, кремний, алюминий применяются также сплавы на основе никеля или кобальта. Защита от газовой коррозии осуществляется, кроме того, насыщением в горячем состоянии поверхности изделия некоторыми металлами, обладающими защитным действием. К таким металлам принадлежат алюминий и хром. Защитное действие этих металлов обусловлено образованием на их поверхиосги [c.554]

Присадка кремния в аустенитные стали типа 25—20 повышает их сопротивление окислению при высоких температурах до 1150°С и коррозии в атмосфере продуктов сгорания топлива с повышенным содержанием серы и сернистых соединений. В восстановительных средах пиролиза углеводородного сырья эта сталь более устойчива к науглероживанию по сравнению с обычными хромоникелевыми аустенитными сталями. Однако присадка кремния увеличивает склонность стали к образованию в структуре о-фазы. Чем выше содержание кремния в стали типа 25—20, тем быстрее и в большем количестве выделяется а-фаза, особенно при длительном нагреве в интервале умеренно высоких температур. Эта фаза — очень твердая, хрупкая и немагнитная. Она представляет собой интерметаллнческое соединение железа с хромом типа Ре—Сг и образуется из твердого раствора по схеме у——> а-фаза либо непосредственно у —йт-фаза. [c.30]

Для подавления ванадиевой коррозии в качестве присадки к мазуту применяют перолин — патентованное вещество американского производства. Перолин представляет собой смесь жидкого дистиллированного горючего с мельчайшим порошком кремния, который находится в жидкости в дисперсном состоянии. [c.155]

Одним из методов борьбы с газовой коррозией меди и ее сплавов является легирование их магнием, алюминием, кремнием и др. Наиболее широко применяются при высоких температурах алюмиынепые бронзы с содержанием алюминия до 10% и бериллиевые бронзы (2,5% Ве). Эти бронзы жаростойки до 300° С. На латунях с содержанием цинка выше 20% образуется защитная пленка ZnO, которая при высоких температурах об-./ ада< т хорошими защитными свойствами. [c.255]

Карбиды титана ие подвержен ) коррозии п ко 1цонтр [)ова -ион соляной кислоте. Еще большей коррозионной стойкостью отличаются карбиды бора, кремния и др. Бориды тугоплавких металлов обладают высокой стойкостью против окисления при высокнх температурах и во многих агрессивных средах при [c.295]

Добавка кремния в железо ведет к значительноцу уменьшение скорости газовой коррозии (рис. 4.кривая в , [c.15]

Основные элементы, которыми легируют деформируемые алюминиевые сплавы для обеспечения их упрочнения при термической обработке — медь, кремний, магний, цинк. В некоторые сплавы добавляют литий, церий, кадмий, цирконий, хром и другие элементы. К наиболее важным и распространенным сплавам, упрочняемым закалкой с последующим старением, относятся сплавы систем А1—Си—Mg типа дюралюминий, А1—Мд—51, ави-аль А1—2п—Mg—Си (высокопрочные сплавы Ов бОО— 700 МН/м ), А1—М —2п (самозакаливающиеся свари--ваемые сплавы, сгв=400—450 MH/м ), не требующие термической обработки после сварки, А1—Си—Сс1— (жаропрочные сплавы, Ов = 360—400 МН/м ) после 1000 ч выдержки при температуре 180°С. К высокопрочным сплавам относятся сплавы В93, В95, В96 системы А1—2п—Mg—Си, сплав ВАД23 системы А1—Си—Мп— С(1 и, частично, в зависимости от применяемой термической обработки и вида полуфабриката, сплавы. Д16, Д19, системы А1—Си—Mg, сплав АК8 системы А1—Си—Mg—51. Наибольшей прочностью при комнатной температуре обладают сплавы В93, В95, В96 и ВАД23. Сплавы Д16 и Д19 обладают меньщей прочностью при комнатной температуре, чем сплавы В93, В96, В95. Однако их преимущество заключается в большей жаропрочности и меньщей чувствительности к коррозии. Сплав ВАД23 сохраняет относительно высокие прочностные характеристики после длительных нагревов до 160— 180°С. Исходя из характеристик алюминиевых сплавов следует применять сплавы В93, В95, В96 для конструкций, работающих до температуры 100°С, при этом в конструкции должны отсутствовать концентраторы напряжений, расположенные в плоскости, перпендикулярной к действию силы. Для нагружения конструкций, работаю- [c.49]

При сжигании тяжелых топлив наибольшее значение имеет не снижение количества образующихся отложений, а изменение их характера. В этих отложениях присутствуют минеральные вещества, вызывающие коррозию стали. В золе остаточных топлив наиболее часто встречаются ванадий,, натрий, железо, никель, кальций и кремний. В " образовании коррозионно-агрессивных веществ участвуют, в частности, ванадий и натрий первый—главным образом в виде растворимых в нефти сложных металлорганических соединений типа порфи-риновых комплексов второй — в виде галоидных соединений, сульфатов и др. [c.55]

Разделение дисперсных систем под действием силы земного пррггяжения называют отстаиванием. Если дисперсная фаза (взвешенные частицы или капли жидкости) имеет плотность выше, чем дисперсионная (сплошная) фаза, то она движется вниз и, достигнув ограничительной поверхности, образует слой осадка или тяжелой жидкости и наоборот, если плотность дисперсной фазы меньше, то частицы всплывают. После разделения фаз они могут быть выведены из аппарата раздельно. Процесс отстаивания широко применяется в нефтегазопереработке и нефтехимии для обезвоживания и обессоливания нефти, отделения дистиллятов от воды после перегонки с водяным паром, очистки нефтяных топлив от загрязнений (вода, частицы катализатора, продукты коррозии, соединения кремния, кальция, алюминия), отделения газа от жидкости в газосепараторах, очистки сточных вод от загрязнений (нефть, нефтепродукты, нефтесодержащий шлам, избыточный активный ил, твердые механические примеси) и т.п. Важным показателем процесса отстаивания является скорость осаждения частиц под действием силы тяжести. [c.360]

Имеются доказательства, что при пластической деформации атомы цинка концентрируются преимущественно у границ зерен Различия в составе приводят к электрохимическому взаимодей ствию таких участков с зернами. По этой причине в ряде агрес сивных сред небольшая межкристаллитная коррозия может про исходить и без приложенного напряжения. Однако участки пла стической деформации при определенных значениях потенциала могут способствовать адсорбции комплексных ионов аммония, что в свою очередь приводит к быстрому образованию трещин. Аналогичный эффект может наблюдаться и вдоль линий скольжения (транскристаллитное растрескивание). По-видимому, выделение цинка на границах зерен является существенной причиной наблюдаемой межкристаллитной коррозии латуней в то же время наличие структурных дефектов в области границ зерен или линий скольжения играет большую роль в протекании КРН. Следовательно, разрушение медных сплавов в результате растрескивания наблюдается не только в сплавах меди с цинком, но также и со множеством других элементов, например кремнием, никелем, сурьмой, мышьяком, алюминием, фосфором [21 и бериллием [31]. [c.338]

Рис. 25.1. Влияние легирования кремнием на коррозию железа в 10 % растворе H2SO4 при 80 °С [2]

Начальные скорости коррозии обоих сплавов значительно ыше окончательно установившихся значений. Такое поведение лычно связывают с медленным образованием защитной покров- й пленки из диоксида кремния SiOj, силицидов или силикатов [c.385]

Перед заполнением жидкостью ячейки продувают азотом с целью удаления из них кислорода воздуха. Коррозионные растворы также вначале обескислороживают, а затем насыщают H2S и СО2 до заданной концентрации. Для контроля коррозии используют образцы из мягкой стальной ленты размерами 150x12x0,2 мм. Исходная масса образцов — до 10 г. Для получения однородной щероховатости поверхности образцы перед опытом обрабатывают карбидом кремния (Si ) в аппарате барабанного типа путем совместного перемешивания. С целью имитации турбулентного перемешивания коррозионных сред испытания осуществляют путем вращения ячеек в вертикальной плоскости со скоростью около 20 об./мин в течение 72 ч. Имитацию ламинарного движения жидкости или очень слабого ее перемешивания, характерного для застойных зон трубопроводов, проводят очень медленно вращая колеса (1-2 об./мин и менее) при угле наклона плоскости вращения 10-20°. [c.321]

Рост чугуна сопровождается заметным увеличением размеров чугунных изделий и снижением их прочности. Он происходит вследствие межкристаллитного окисления металла по границам зерен и включений графита. Поскольку объем образующихся окислов больше объема окисленного металла, происходит деформация изделия (вспучивание), что принято называть ростом чугуна. Белый чугун подвержен этому виду коррозии меньше, чем серый. Хорошо противостоят росту чугу-ны, легированные кремнием, никелем, хромом и марганцем, [c.26]

Весьма активно реагируют с металлами расплавленная сера, жидкий бром. Углеродистая сталь подвергается химической коррозии при контакте с четыреххлористым углеродом и другими хлорзамеш,енными растворителями. При взаимодействии сернистых соединений и серы с углеродистыми сталями на их поверхности образуются сульфиды (от пирита РеЗг до пирротита Ре5). При концентрации сероводорода более 0,05% скорость коррозии стали может достигнуть 5 мм/год. Стойкими к воздействию сероводорода и других сернистых соединений являются алюминий, стали с добавкой хрома, кремния и алюминия, а также хромоникелевые стали. [c.27]

Несмотря на исключительно многообразные возможности применения редких металлов и их сплавов, выделим здесь лишь некоторые основные области их применения. Это прежде всего ядерная техника, где необходимы такие металлы, как бериллий, ниобий и цирконий и др., в качестве материалов оболочки ядерного горючего в различных типах реакторов. Эти металлы отличаются малым сечением захвата тепловых нейтронов, высокой твердостью при рабочих температурах, хорошей теплопроводностью, устойчивостью к коррозии и т. д. Галлий и литий предложены, кроме того, в качестве рабочих жидкостей [последний— при условии его отделения от изотопа зЫ почему ) ]. Благодаря свойству значительно поглош,ать нейтроны гафний индий и европий используют для изготовления регулирующих стержней. Значительное количество редких металлов потребляет производство стали. Наряду с чистыми легирующими компонентами (например, Мо, V, , V) ряд редких и др. металлов используется в качестве раскислителей (например, редкоземельные элементы, кремний). Для современной авиационной промышленности и космической техники необходимы жаростой- [c.589]

Элементарный кремний широко используется в технике. Технически чистый кремний применяется для получения сплавов на основе железа и цветных металлов, придавая им повышенную устойчивость к коррозии и механическую прочность. Сплавы железа, содержащие от 15 до 50% кремния (ферросилиций), используются для изготовления кислотоупорных изделий и в металлургии для введения кремния в различные сорта специальных сталей и чу-гунов. [c.8]

В металлургии большое значение имеет сплав железа с кремнием — ферросилиций. Он применяется для раскисления многих марок стали и для получения кремнеуглеродистых ферросплавов. Ферросилиций с содержанием 9—17% 51 выплавляется в доменных печах из кварца, железной стружки и кокса. Ферросилиций с высоким содержанием кремния — перспективный материал для изготовления деталей химической аппаратуры благодаря исключительной кислотостойкости. Он широко применяется в качестве восстановителя при выплавке силикомарганца, ферровольфрама, ферромолибдена. Добавка кремния к стали в виде ферросилиция при ее выплавке придает ей упругость, повышает устойчивость против коррозии. [c.13]

Основными способами защиты от газовой коррозии являются легирование металлов, создание защитных покрытий и замена агрессивной газовой среды. Для изготовления аппаратуры, подвергающейся действию коррозионно-активных газов, применяют жаростойкие сплавы. Для придания жаростойкости стали и чугуну в их состав вводят хром, кремний, алюминий применяются также сплавы на основе никеля или кобальта. Защита от газовой коррозии осуществляется, кроме того, насыщением в горячем состоянии поверхности изделия некоторыми металлами, обладающими защитным действием. К таким металлам принадлежат алюминий и хром. Защитное действие этих металлов обусловлено образованием на их поверхности весьма тонкой, но прочной оксидной пленки, препятствующей взаимодействию металла с окружающей средой. В случае алюминия этот метод носит название алитирования, в случае хрома — термохромирования. Для защиты используют и неметаллические покрытия, изготовленные из керамических и керамико-металлических (керметы) материалов. [c.687]

Известно, что от К. м. безвозвратно теряется около 10% ежегодной доСычи металла, кроме дополнительных потерь, связанных с антикоррозионными мероприятиями и ликвидацией последствий от коррозии. По механизму коррозионного процесса различают К- м. химическую и электрохимическую. Под химической коррозией подразумевают взаимодействие металлов с жидкими или газообразными веществами на поверхности металла, не сопровождающееся возникновением электродных процессов на границе раздела фаз. Напрнмер, реакции нри высоких темперагурах с кислородом, галогенами, сероводородом, сернистым газом, диоксидом углерода или водяным паром. Под электрохимической коррозией подразумевают процессы взаимодействия металлов с электролитами в водных растворах или в расплавах. Для защиты от коррозии поверхность металла покрывают тонким слоем масляной краски, лаков, эмали, другого металла, используют ингибиторы коррозии, электрохимическую защиту металлов, вводят в сплавы новые элементы, сильно повышающие коррозионную устойчивость, такие как хром, марганец, кремний и др. [c.136]