Колонны в производстве дистилляционные

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Схема производства хладона-11 и хладона-12 с получением побочного хлори стого водорода представлена на рис. 12.24. Одностадийный процесс совместного хлорирования и фторирования метана безводным фтористым водородом и сум хлором ведут в реакторе 1 с псевдоожиженным слоем катализатора при 370- 450 °С и давлении 392—588 кПа. В колонне 2 выделяют непрореагировавшие про дукты и направляют на рецикл в реактор 1. Дистилляционная колонна 3 служи для извлечения хлористого водорода. Затем смесь хлорфторметанов в серии абсорбционных колонн 4—6 промывают, сушат каустиком и серной кислотой, [c.427]

Постановка задачи. Блок-схема установки дистилляции нефти представлена на рис. 35 [108]. В установку входят А — колонна дистилляции сырой нефти при атмосферном давлении В — вакуумная дистилляционная колонна С — установка риформинга D — установка гидрокрекинга для производства бензина из смеси легких газойлей (прямогонных газойлей каталитического крекинга) Е — установка каталитического крекинга в кипящем слое F — установка гидрокрекинга для кубового продукта облагораживания нефтяных остатков вакуумной перегонки G — установка для получения водорода. Описываемая установка дистилляции нефти должна производить бензин трех видов бензин высшего качества (премиальный бензин), высокооктановый и низкооктановый бензины, а также небольшие количества реактивного топлива, керосина и печного топлива. [c.176]

Ректификационные установки периодического действия используются преимущественно в малотоннажных производствах. Установка состоит из дистилляционного куба (часто весьма большого объема), снабженного нагревательными устройствами в виде рубашки, змеевика, трубчатки или выносного теплообменника колонны с тарелками или насадкой конденсатора или дефлегматора, а также емкостей для исходной смеси и продуктов, насосов и другого вспомогательного оборудования. [c.1071]

В производстве формальдегида из алюминия (чистота 99,5 %>) изготавливают реакторы, дистилляционные колонны, теплообменники. Алюминиевые колонны для разделения формальдегидных растворов работают под давлением от 0,01 до 0,05 МПа. Для аппаратов с большим давлением употребляют сплав, легированный (в %) 3,5 Mg 0,25 Сг 0,1 Си 0,1 Мп 0,2 2п 0,45 Ре + 81. Срок службы этого сплава, так же как и чистого алюминия оценивают в 10 лет. [c.202]

Эмалированная аппаратура применяется в химической промышленности в процессах хлорирования и нитрации, при производстве взрывчатых веществ и синтетического каучука, разнообразных органических, фармацевтических и пищевых продуктов. Кислотоупорной эмалью покрывают резервуары, реакторы, вакуум-аппараты, автоклавы, дистилляционные и ректификационные колонны, теплообменники и т.д. [c.232]

Рис. 99. Схема производства соды по аммиачному способу I — напорный бак рассола 2 — барботажная абсорбционная колонна 3— барботажная карбонизационная (осадительная) колонна 4 — нижняя охлаждаемая часть колонны 5 — барабанный вакуум-фильтр 6 — печь кальцинации бикарбоната натрия (сушилка) 7 — транспортер 8 — промыватель газа сушилок 9 — компрессор 10 — барботажная дистилляционная колонна 11 — шахтная известково - обжигательная печь 12 — промыватель газа печей 13 — гаситель из-, вести 14 — насос

Плав мочевины дросселируют до 12 н/см и направляют в дистилляционную колонну 7, где температура снижается до 70° С. Колонна обогревается глухим паром. Здесь происходит выделение избыточного аммиака, разложение карбамата аммония, поступившего из колонны синтеза и аммиака, образовавшегося из мочевины (степень разложения мочевины — 15%). В колонну добавляется острый пар, способствующий более полному отделению газов (МНз, СОз). Газы направляются на производство аммиачной селитры. Нз нижней части колонны вытекает 40— 60%-ный раствор мочевины, который через гидравлический за- [c.260]

Сварная и паяная аппаратура из черных и цветных металлов и сплавов занимает в химическом аппаратостроении ведущее место как по общему объему выпускаемой продукции, так и по номенклатуре изделий. К этой наиболее обширной группе химического оборудования можно отнести аппаратуру емкостного типа с внутренними устройствами и без них самого различного химико-технологического назначения (резервуары, мерники, отстойники, монжусы, автоклавы, реакторы, кристаллизаторы, полимеризаторы и др.), аппаратуру колонного типа (ректификационные и дистилляционные колонны, адсорберы, абсорберы, скрубберы и др.), теплообменную аппаратуру самых различных типов (теплообменники труба в трубе , элементные, змеевиковые, кожухотрубчатые, витые, спиральные, пластинчатые и др.) и прочую аппаратуру химических производств. [c.371]

Оптимальный способ разделения сырой нефти в каждом случае зависит от свойств сырья, стоимости отдельных установок и характеристик нефтеперегонного завода (например, на заводе имеется установка для производства смазочных масел). Начальное разделение сырой нефти на фракции осуществляется при атмосферном давлении в трубчатой дистилляционной установке. Основной частью установки является ректификационная колонна, откуда отбираются боковые погоны, а также верхний и нижний продукты . Верхний продукт, отбираемый частично в виде газа при 115°С и частично в виде жидкости, представляет собой легкую бензиновую фракцию. Боковые погоны бензинов отбирают при 168°С, фракции керосина — при 215°С, легкое дизельное топливо — при 260° С, легкий парафиновый дистиллят — при 315° С и кубовый продукт — прп - 426° С (рис. У-45). Для каждого бокового потока часто применяется отдельная отпарная колонна для выделения легких концов , которые возвращаются в основную колонну. [c.366]

Дистилляционная колонна находится в стадии проектирования. Она нужна для производства как верхни.к, так и нижних продуктов, удовлетворяющих по возможности требованиям качества. Если условия таковы, что требования качества не могут быть удовлетворены сразу для обоих продуктов, то нужно сделать так, чтобы этим [c.421]

Серебро [7, 51, 241] является наиболее доступным нз драгоценных (благородных) металлов, нашедшем, несмотря на значительную его стоимость, некоторое применение в технике. Положительными свойствами серебра, из-за которых его нередко используют как коррозионностойкий конструкционный металл, является его хорошая пластичность и технологичность, высокая отражательная способность, большая электро- и теплопроводность и повышенная химическая стойкость в ряде сред. В химической промышленности, особенно в производстве чистой уксусной кислоты, серебро считают лучшим материалом для изготовления или плакировки дистилляционных колонн и деталей аппаратов. Значительное количество серебра расходуют для сплавов с другими благородными и неблагородными металлами, а также для многочисленных припоев. Серебряная посуда, мелкая аппаратура или плакирование серебром более крупных аппаратов иногда применяют в лабораторной практике и отдельных промышленных установках. [c.318]

В производстве фенола и ацетона на установке дистилляции гидроперекиси изопропилбензола произошел взрыв. Взрыв вызван термическим разложением гидроперекиси изопропилбензола при перегреве. Вследствие нарущения технологического режима на установке окисления изопропилбензола снизилось количество подаваемой на дистилляцию исходной разделяемой смеси. Количество подаваемого теплоносителя в кипятильник дистилляционной колонны не было снижено, не уменьшили также и отбор жидкости из кубовой части колонны. Поэтому значительно снизился уровень жидкости в кипятильнике и упал вакуум в системе дистилляции. Все это привело к резкому повышению температуры реакционной массы в аппаратуре и тепловому разложению и взрыву гидроперекиси изопропилбензола. [c.141]

На рис. 12. 6 показан простой тип газодиффузионного каскада. Питающий поток, попадая в ступень газовой диффузии, разветвляется на два потока один проходит через перегородку, а другой — минует ее. Газ, прошедший через перегородку в область более низкого давления, обогащен компонентом с меньшим молекулярным весом и образует легкую фракцию, движущуюся к следующей ступени в направлении к головной части каскада. Газ, не прошедший через перегородку, обогащен компонентом с более высокими молекулярным весом и образует тяжелую фракцию, подводимую к следующей ступени в направлении к отвальному концу каскада. Газ, выходящий из области низкого давления каждой ступени, нагнетается компрессором в область более высокого давления соседней ступени. Для отвода тепла компрессии на линии подачи питания в каждую ступень включен холодильник. Так как при помощи одной ступени достигается только очень малая степень разделения, то для обеспечения требуемой в производстве степени разделения необходимо многократное повторение процесса. Ступени соединены в противоточный каскад примерно так же, как и в дистилляционной колонне. Для компенсации потерь напора в газе высокого давления, движущемся вдоль многоступенчатого каскада, в промежутках установлены вспомогательные компрессоры. [c.487]

Упрощенная схема производства карбамида показана на рис. 143. Синтез происходит в колонне из легированной стали внутри колонны имеется внутренний цилиндр, назначение которого предохранить корпус высокого давления от агрессивной реакционной среды. Жидкий аммиак насосом подается в кольцевое пространство между корпусом и внутренним цилиндром, омывает корпус, предохраняя его от воздействия агрессивной среды, и реагирует с углекислым газом, подаваемым снизу колонны во внутреннее пространство цилиндра. Плав карбамида отводится из верхней части колонны, дросселируется до атмосферного давления и направляется в дистилляционную колонну, где от раствора карбамида отгоняется аммиак и продукты разложения углеаммонийных солей. Раствор [c.378]

Содовые заводы являются крупными потребителями пара, т. к. на одну тонну соды расходуется —1,5 т пара поэтому целесообразно их располагать возле больших электростанций, работающих на паре. Пар, произведя работу в турбинах электрической станции, может быть направлен в паровые машины газовых компрессоров содового производства, а затем использован для нагрева жидкости и отгонки аммиака в дистилляционной колонне. Для дистилляции используют также отбираемый из турбин пар низкого давления. [c.25]

Первоначальная мысль о целесообразности отбора при дистилляции А узкой фракции, богатой фенолами, во вспомогательной колонне и получении, таким образом, фенолов из среднего масла и сырого бензина обогащением вод гидрогенизации этой низкокипящей фракцией была отвергнута, так как без расширения дистилляционной установки производство уменьшилось бы на 20%, как уже было сказано ранее. [c.149]

Наиболее экономичен и широко распространен полупрямой способ. По этому способу коксовый газ вначале охлаждают до 25—30° С для конденсации смолы. Конденсат расслаивается на два слоя нижний — смолу и верхний — надсмольную воду, в которой растворена часть аммиака. Надсмольную воду обрабатывают в дистилляционной колонне известковым молоком и выделившийся аммиак поглощают серной кислотой вместе с аммиаком, оставшимся в очищенном от смолы коксовом газе. На рис. 96 изображена схема. производства сульфата аммония этим способом. Очищенный от смолы коксовый газ подогревают до [c.221]

При ведении технологического процесса по созданию в дистилляционных колоннах вакуума эжекторными блоками и конденсации паров углеводородов в производстве синтетических жирных кислот — [c.16]

За последние годы непрерывный способ хлорирования бензола при температуре кипения реакционной массы освоен во всех цехах производства хлорбензола в СССР. Освоение этого способа сопровождалось автоматизацией производства, применением новых конструкций насосов, холодильников, деталей дистилляционных колонн, внедрением новых типов антикоррозионных материалов. В связи с автоматизацией производства возник ряд вопросов в области организации труда и перестройки ремонтной службы. [c.7]

Ниже приведены балансы дистилляционной колонны содового производства на I т соды. [c.168]

В сложном технологическом производстве регулируется одновременно много физических параметров. На рис. 4.3 дана схема регулирования дистилляционной колонки. Жидкость а , подлежащая дистилляции, подается по магистрали 2 в нижнюю часть дистилляционной колонки 1, где установлен нагревательный змеевик. Здесь жидкость доводится до кипения. Точка кипения выбирается так, чтобы легкокипящий компонент в улетучивался в виде пара и конденсировался в верхней части дистилляционной колонки, а более тяжелая составная часть с погружалась в отстойник. Температура кипения регулируется с помощью гидравлического регулятора с мембранным исполнительным механизмом. Чувствительный элемент его — термобаллон 6 — помещен в нижней части колонны, а регулирующий [c.113]

На рис. 42 показана принципиальная схема производства карбамида (мочевины). Аммиак и углекислый газ поступают в колонну синтеза 1, изготовленную из легированной стали. Внутри колонны имеется цилиндр-стакан 2, в котором происходит взаимодействие исходных материалов. Жидкий аммиак вначале проходит в кольцевое пространство между наружным цилиндром 1 и внутренним 2. Таким образом стенка основного цилиндра 1, рассчитанного на высокое давление, предохраняется от действия продуктов реакции. Раствор, содержащий около 35% карбамида, отводится из верхней части колонны и после снижения давления до атмосферного направляется в дистилляционную колонну 3, где из раствора карбамида отгоняют избыточно взятый аммиак и продукты разложения углеаммонийных солей. Нижняя часть дистилляционной колонны приспособлена для подогревания раствора карбамида, который затем поступает на упаривание в вы- [c.131]

Схема производства соды в упрощенном виде представлена на рис. 69. Очищенный от солей магния и кальция рассол из напорного бака 1 самотеком поступает в абсорбционные колонны барботажного типа 2, где происходит насыщение рассола аммиаком и до некоторой степени углекислотой. Для этого используют регенерированный аммиак из дистилляционной колонны 10, а также отходящие газы [c.206]

Промытый алкилбензол и не вступившие в реакцию продукты подают в дистилляционный аппарат, работающий под обычным давлением. Пары испаряющегося бензола поступают в ректификационную колонну с дефлегматором, затем в конденсатор. После дистилляции бензол высушивают и снова возвращают в производство. [c.114]

Если крекинг иро водится при низком давлении, то винилхлорид мономер и ДХЭ в основном выделяются из охлажденного парового потока конденсацией или абсорбцией. НС1 ком-примируется и направляется в колонну оксихлорирования. При проведении крекинга при высоком давлении охлажденный паровой поток направляется прямо в дистилляционную подсистему, состоящую из двух колонн колонны восстановления безводного НС1 7 и колонны очистки винилхлорида 8. В колонне 7 безводный НС1 очищается от ацетилена и от винилхлорида, присутствие которых ири реакции оксихлорирования приводит к синтезу высокохлорированных побочных продуктов. В колонне 8 ДХЭ и другие высококипящие примеси отделяются фракционной перегонкой с целью получения мономера винилхлорида высокой степени чистоты. ДХЭ и высо-кокииящие примеси, так же, как и ДХЭ и тяжелые остатки из колонны, подвергаются повторной обработкезсистеме очистки ДХЭ 5. Очищенный ДХЭ возвращается в крекинг-печь 6, а тяжелые остатки (высокохлорированные органические соединения) в дальнейшем не используются и представляют собой отходы производства. [c.268]

Маслоотходы могут быть превращены в топливо, не уступающее получаемому из сырой нефти. Для этого их подвергают термическому крекингу. Установки для его реализации включают реактор, дефлегматор, разделяющий паро-газов)то смесь на отдельные ее компоненты, холодильник, камеру зажигания легколетучих фракций, центрифугу, фильтры. В случае производства фракций нефтепродуктов с узким интервалом температур кипения, например бензина, дизельного топлива, мазута, установка доукомплектовывается дистилляционной (ректификационной) колонной. Количество образующихся при крекировании коксовых остатков составляет 2,5-6,0%. Производительность установок равна 6-15 тыс. м /год по отходам. [c.249]

Промышленные хроматографы были применены для автоматизации установок алкилирования изобутана бутиленами и каталитического крекинга [23], а также для автоматизации дистилляционных. колонн 17]. На установках алкилирования и каталитического крекинга хроматографы (их по четыре на каждой установке) служат в основном для определения углеводородов С3 и С4. Промышленные хроматографы используют и для анализа потоков деизобутанизатора. Разработан также метод анализа верхнего и нижнего погонов деизо-пентанизатора (определение изо- и н-пентана) на хроматографе Пай . Хроматографический метод применен на газо-бензиновом заводе, что позволило существенно улучшить показатели процесса [24]. Наконец, с целью автоматизации и контроля производства ксилолов-было проведено определение изомерных ароматических углеводородов С8 на хроматографе ХПА-3/150. [c.301]

Рнс. 2. Схема производства фурфурола 1 — гидролизные КОЛОНКИ 2 — парогенератор з, в н ю — холодильники 4 — оОорник конденсата 5— дистилляционная колонна 7—отстойник фурфурола 8 — сборник фурфурола — обезвоживающая колонка 10 — холодильник для фурфурола — вакуумсборннки 72 — дефлегматоры. [c.464]

Чистый алюминий (>99,5%) широко применяется за границей в производстве формальдегида как материал для аппаратуры. Из него изготовляют реакторы, дистилляционные колонны, теплообменники и трубопроводы. Некоторые емкости из алюминия для хранения формалина имеют объем 1500 м . Алюминиевые колонны для разделения формальдегидных растворов работают под давлением от 1 до 5 ат. Для аппаратов с большим давлением лучше подходит сплав, содержащий кроме алюминия следующие, присадки (в %) 3,5 Мд, 0,25 Сг, 0,1 Си, 0,1 Мп, 0,2 2п, < 0,45 Ре-Ь 51. Он хорошо противостоит действию формалина и при 204° С, однако при 95° С уже можно заметить падение прочности. Этот сплав, приближающийся по составу к отечественному алюминиевомагниевому сплаву АЛ 13, стоек не только против общей, но и против язвенной коррозии. Ожидаемый срок службы сплава указанного состава в формалине при обычной температуре, так же как и чистого алюминия, примерно оценивается в 10 лет. [c.74]

Особенности процесса. Дистилляция воды с целью производства дейтерия отличается от всех других про]иышленных дистилляционных процессов исключительно малой разницей температур кипения основных компонентов Н, и 0,0 At = 0,7° С). Соответственно исключительно велики как флегмовое число, так и расход тепла на единицу продукта. Поскольку разница между температурами кипения компонентов мала, большое количество тепла перетекает при малой разности температур. Действительно, основные перепады температур связаны с перепадом давлений в колонне, с созданием температурного перепада в испарителе и конденсаторе, а не с разностью температур кипения компонентов. [c.415]

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собой барботажные колонны, составленные из чугунных секций — царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные или брызгоотбойные устройства средние же царги заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло- и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки, — карбонизационные и дистилляционные колонны имеют одноколпачковые тарелки. [c.390]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

По применяемому в СССР полуцрямому методу коксовый газ, содержащий 7—12 г/м ННз [0,9—1,6% (об.)], сначала охлаждают в газовых холодильниках, при этом конденсируется надсмоль-ная вода, в которой растворяется часть аммиака. Этот аммиак выделяют Б дистилляционной колонне при нагревании в виде паро-ам-миачной смеси. После отделения туманообразной смолы в электрофильтрах коксовый газ вводится в сатураторы в случае необходимости предварительно нагревается паром до 50—60 °С. Технологическая схема сатураторного способа производства сульфата аммония из коксового газа приведена на рис. УП-15. [c.159]

Из дистилляционной колонны 3 выводится оставшийся после выделения аммиака раствор хлористого кальция СаС1г, содержащий ЫаС1. о отход содового производства. Его направляют в шламовые бассейны (белые моря), расположенные за пределами завода. Этот отход до настоящего времени не нашел еще применения, и вопрос о его использовании нуждается в разрешении. [c.119]

На Донецком содовом заводе в этот период были установлены четвертый, а в дальнейшем пятый элементы абсорбции—дистилляции и другая аппаратура содового производства с одновременным расширением сырьевой базы, энергетического и вспомогательного хозяйства. В результате производство кальцинированной соды на заводе в 1935 г. достигло 267 тыс. т [1, с. 208]. При реконструкции высотная часть здания цеха была расширена и в ней размещены абсорбционные и дистилляционные колонны, установлены дополнительные карбонизационные колонны, компрессоры с электрическим приводом для подачи углекислого газа и содовые нечи в цехе известково-обжигательных печей сооружены новые печи и гасители извести. На рассолопромысле введены в действие дополнительные рассольные скважины и проложен к заводу новый рассолопровод большего диаметра, увеличена мощность перекачивающих станций. Осуществлена реконструкция подвесной дороги с Секменевского карьера для обеспечения подачи увеличенного количества мела на завод [5, с. 71]. [c.88]

Точность, необходимая для полного моделирования и для отдельных вычислительных блоков (точность последних определяется на основании исследования чувствительности при приближенном моделировании), наводит на мысль о создании моделей различной степени общности для каждого вычислительного блока. Это иллюстрируется в настоящей книге, начиная с гл. 6. Анализ чувствительности показывает, какие заводские испытания или исследования рабочих условий необходимо провести для получения более достоверной информации. Например, при моделировании алкилатного производства имелось достаточно данных для формулировки задачи очень точного моделирования дистилляционных колонн. Однако кинетика алкилирования была неизвестна и, кроме того, отсутствовали данные о потерях кислоты в отстойнопромывной системе. Поскольку основной целью моделирования была минимизация стоимостных показателей, возникла необходимость получения информации о потерях кислоты и использовании ее в реакторе. Более достоверные данные должны быть получены экспериментально. [c.132]

Дистиллер — один из наиболее сложных аппаратов содового производства — расположен в нижней части дистилляционной колонны и предназначен для десорбции аммиака из суспензии, поступающей из смесителя. ДС представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из отдельных царг. Между царгами дистиллера устанавливают противоточные дырчатые контактные элементы 3. Суспензия из смесителя поступает в дистиллер по специальному патрубку с наклонным срезом в конце для свободного стока суспензии. По длине патрубка имеются отверстия диаметром 20 мм для слива суспензии. Суспензия, прошедщая дистиллер, выводится через штуцер. [c.158]

Очищенный и осветленный рассол поваренной соли направляют в барботажную абсорбционную колонну 4. Верхняя часть колонны служит для промывки рассолом газа, отсасываемого вакуум-насосом от вакуум-фильтров 6, и газа из карбонизационных (осадительных) колонн 5. В этих газах содержится небольшое количество аммиака и углекислоты, которые целесообразно отмыть спеллим рассолом и, таким образом, более полно использовать их в производстве. Нижняя часть колонны 4 служит для насыщения рассола аммиаком, поступающим из дистилляцион-ной колонны 3. Полученный аммиачно-соляной рассол далее направляют в барботажную карбонизационную колонну 5, где происходит основная реакция превращения исходного сырья в бикарбонат натрия,NaH Oз и NH4 1. Необходимая для этой це- [c.95]

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собой барботажные колонны, составленные из чугунных секций —царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные или брызгоотбойные устройства средние же царги заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло-и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки, — карбонизационные и дистилляциониые колонны имеют одноколпачковые тарелки. В многополочных барботажных колоннах содового производства каждая полка работает по принципу смешения. Однако из-за большого количества полок общий режим в колонне приближается к режиму вытеснения и расчет этих реакторов можно вести, пользуясь закономерностями, характеризующими идеальное вытеснение. Примерные расходные коэффициенты на 1 т кальцинированной соды (95% Naa Os) [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология