Методы извлечения кокса

Термическое обогащение германийсодержащих материалов. Зола углей, возгоны металлургических заводов и другие подобные источники в большинстве случаев содержат очень мало германия, что делает желательным их предварительное обогащение. Кроме того, иногда даже при значительном содержании извлечение германия крайне затруднено тем, что он входит в кристгл-лическую решетку кремнезема, силикатов и алюмосиликатов. В этом случае также желательно отделить германий от кремния термическими методами. Обогащают чаще всего путем еозгонки летучих соединений— сульфидов или окиси (см. рис. 41). Так, пыль медеплавильных заводов рекомендуется обогащать обжигом в барабанных вращающихся печах при 1100° с добавкой кокса [70]. Германий возгоняется в виде ОеЗ, вместе с тем возгоняется и галлий. Происходит 5—10-кратное обогащение германием и галлием [71]. [c.179]

МЕТОДЫ ИЗВЛЕЧЕНИЯ КОКСА [c.149]

В перспективах применения гидравлического метода извлечения кокса на крупнотоннажных установках замедленного коксования важное значение придается выбору технологии и эффективного оборудования коксо-удаляющих гидроустановок. Связано это с необходимостью значительного повышения производительности извлечения кокса из камер диаметром 7-8 м, снижения удельных энергетических расходов и увеличения выработки крупнокускового кокса. Исследованиями установлено, что компактность и гидродинамические характеристики свободной струи можно улучшить, добавляя в воду небольшие количества высокомолекулярных полимеров 30. Работами, проведенными в ИГД [c.193]

К недостаткам гидравлического метода извлечения следует отнести получение влажного, кокса, в связи с чем возможно его смерзание в зимнее время года, а также необходимость очистки воды гидравлической резки от коксовой мелочи перед повторным использованием. [c.152]

Поскольку относительные концентрации отдельных платиновых металлов и сопутствующих им элементов меняются в широких пределах, для их извлечения и очистки приходится применять самые разнообразные методы. Важным источником платиновых металлов являются сульфидные медно-никелевые руды из Южной Африки обогащение таких руд производят промыванием и флотацией, после чего их спекают с известью, коксом и песком и обрабатывают в бессемеровском конверторе. Полученный медно-никелевый сульфидный штейн сплавляют с сульфатом натрия при этом всплывают СУгЗ и КззЗ, а в нижнем слое остается N 5. Последний обжигают до окиси, восстанавливают углем и переплавляют в слитки для изготовления анодов. Медный слой аналогичным способом перерабатывают на медные аноды. Анодные шламы из электролитических ванн содержат платиновые металлы, серебро и золото. Разделение и очистка самих платиновых металлов довольно сложна, и ее можно вести разными способами в настоящее время технология этих процессов весьма усовершенствована и позволяет получать металлы с чистотой не менее 99,5% (см. литературу). [c.410]

На основании изложенного очевидно, что при организации промышленного производства кокса из сланцевой смолы в камерных печах необходимо предусмотреть улавливание газового бензина и его дальнейшую переработку. Приемлемым методом извлечения газового бензина из газа следует, по-видимому, считать улавливание поглотительным маслом с последующей отгонкой водяным паром. Этот метод широко применяется в коксохимической промышленности для улавливания сырого бензола, а также в сланцеперерабатывающей—для извлечения газового бензина из газа камерных печей. [c.173]

Металлический свинец. Обычный метод извлечения свинца заключается в возможно более полном обжиге руды в печах с поддувом (где сульфид превращается в окись) и последующем восстановлении коксом в вертикальных печах [c.536]

Для переноса максимального количества серы из регенератора в реактор требуется соблюдать определенные условия. В частности, необходимо содержание кокса на катализаторе поддерживать на низком уровне, регенерировать катализатор в избытке воздуха и располагать большим числом активных центров на каталитической поверхности. Предполагается, что этот вариант может в экономическом отношении конкурировать с традиционными методами очистки [236]. Если серы в сырье более 2,0% (масс.), в коксе содержание ее такое, что степень извлечения оксидов серы из газов регенерации составляет менее 50%. Поэтому в настоящее время проводят исследования с целью создания катализаторов, позволяющих улавливать до 80-90% оксидов серы. [c.134]

Указанный изокомпонент можно получить методом ректификации или извлечения н-парафинов цеолитами. Выход изопентана из сырья — до 97%. Стабильный изомеризат содержит 55,2% изопентана и 44,6% н-пентана. Глубина превращения н-пентана не превыщает 60% за один проход, поэтому процесс ведут с рециркуляцией изомеризата, кратность которой зависит от содержания н-пен-тана в исходном сырье и уменьшается с его увеличением. Расход водорода составляет 0,22—0,28% на сырье. Катализатор регенерируют периодически трехступенчатым выжигом кокса при 300, 380 и 450 °С в потоке инертного газа с добавлением на последней ступени 0,2—1% кислорода. Состав инертного газа, подаваемого в циркуляционную систему, должен удовлетворять следующим требованиям 02 0,2% С0 10 мг/м СОг Ю мг/м Юмг/м влаги Ю мг/м . В зависимости от режима продолжительность работы катализатора между регенерациями 4—12 месяцев. [c.318]

Технология извлечения таллия. Указанные в предыдущем параграфе исходные материалы в большинстве случаев содержат таллий в малой концентрации (порядка сотых долей процента), что делает непосредственное извлечение из них таллия невыгодным. Для получения более богатых концентратов пользуются методом возгонки. Таллий улетучивается при обжиге как в окислительной, так и в восстановительной атмосфере. Это дает возможность сочетать получение обогащенных таллием возгонов с извлечением других ценных компонентов, например свинца. Так, на некоторых польских заводах различные отходы, в том числе пыли от агломерации свинцовой руды, кадмиевые шламы, свинцовые кеки и т. п., обрабатывают во вращающихся печах вместе с коксом, железом и едким натром. Получаются возгоны с 0,2— 0,6% таллия [189]. На некоторых свинцовых заводах пыли агломерационных машин подвергают окислительному обжигу при 450—500°, чтобы перевести соединения цинка и кадмия в растворимую форму. При этом также получаются вторичные возгоны, сильно обогащенные таллием [190]. Особенно хорошее обогащение получается при хлорирующем обжиге, т. е. с добавкой хлорида натрия или сильвинита. Равновесие обменной реакции [c.343]

Однако широкое внедрение этого варианта сдерживается присутствием значительных (более 8%) количеств серы. Существенным недостатком метода прямого сжигания нефтей и нефтепродуктов являются большие потери металлов за счет их улетучивания или распыления зольных частичек газами сжигания образца. Поэтому такие источники, как топочные газы, кокс, сажи, нефтебитуминозные пески, мазуты, нагары электростанций, заслуживают особого внимания при изучении выбора оптимального варианта их переработки и извлечения металлов. [c.7]

Выделения германия из растворов адсорбцией и ионным обменом. Методы адсорбции и ионного обмена очень перспективны не только для извлечения германия из используемых в настоящее время источников, но и из такого бедного сырья, как рудничные воды, воды обогатительных фабрик, воды от тушения кокса и т. п. Германий сорбируется из водных растворов активированным углем. Лучше всего адсорбция происходит из нейтральных растворов. Для десорбции германия рекомендуется 1%-ный раствор едкого натра [44]. [c.363]

Степень извлечения фенолов паровым методом обычно не превышает 85—90о/о. Поэтому сточные воды после очистки паровым методом не могут быть спущены в водоемы, а должны подвергаться дополнительной очистке (например, биохимической) либо использоваться для тушения кокса. [c.259]

Сущность гидравлического метода извлечения кокса состоит в следующем. Вода под высоким давлением -15-23 МПа и с большим расходом 160-250 м /ч от многоступенчатого насоса подается по полой штанге к находящемуся на ее нижнем конце гидравлическому резаку, имеющему струеформирующие сопла. Верхним концом штанга соединена с механизмами, сообщающими ей вращательное и поступательное по высоте камеры движения. Сначала в коксовом массиве струями, направленными вниз, высверливается сквозное отверстие диаметром 0,5-0,8 м. Затем проводится переключение сопел (или замена гидроинструментов), и горизонтальными компактными струями извлекают (режут) кокс до полного освобождения камеры. [c.151]

Все известные к настоящему времени методы извлечения нефтяного кокса из реакционных аппаратов по функциональным признакам подразделяют на механические и гидравлические. Механический метод извлечения промышленно используется на коксокубовых установках, гидравлический - на установках замедленного коксования. [c.149]

Механический метод извлечения. Извлечение (вы-грузка)кокса из кубов коксокубовых установок производится механическим методом и с использованием ручного труда [3, 20, 99]. Принцип механической выгрузки кокса заключается в следующем. Специальные гребенки (штропы), уложенные упорядоченно в куб перед его заполнением, после окончания процесса коксования, охлаждения и открытия люка вытягиваются последовательно из куба с помощью лебедки. Кокс отлагается плотным слоем в нижней части аппарата толщина коксового слоя (сегмента) 500-800 мм, масса 7-10 т. [c.149]

Стоимость этой группы продуктов могла бы быть увеличена в несколько раз. В ФРГ, как и в довоенной Германии, считают, что углубление переработки продуктов коксования не только приводит к снижению себестоимости кокса, но является также одним из важнейших путей повышения рентабельности каменноугольной промышленности в целом [37]. Между тем коксохимическая промышленность СССР мало еще вырабатывает продуктов этой группы, и, в частности, пиридина, аценафтена, метилнафта-линов и др. [41]. Современной техникой освоено уже гидрирование бензола, фенола [42], нафталина, антрацена, метилнафтали-новой фракции смолы, ксилольной фракции сырого бензола, хинолина [43]. Выделение отдельных компонентов смолы в процессе ее вторичной переработки, особенно тех из них, которые содержатся в незначительных концентрациях, сопряжено со значительными трудностями и с большими издержками производства даже при четком выделении фракций смолы и бензола. Поэтому большого внимания заслуживают и другие методы извлечения этих компонентов и вторичной переработки продуктов коксования. Прежде всего речь идег о методе комплексной переработки продуктов каменноугольной смолы каталитическим окислением в паровой фазе. Этим способом одновременно получают ряд полупродуктов из каменноугольной смолы [44]. [c.302]

На первых зарубежных установках замедленного коксования извлечение кокса из камер также выполнялось различными механическими способами [1983. Механический метод дпя извлечения кокса из камер оказался неприемлемым, поскольку большие (по сравнению с кубами) размеры аппаратов сильно усложнили оборудование дпя выемки кокса, возросли объемы за-чйстных работ, увеличились штаты обслуживающего персонала, доля ручного труда и опасность их проведения, извлечение кокса занимало свыше 30 ч [199]. [c.151]

Гидравлический метод извлечения. В настоящее время на всех эксплуатируемых в мире установках замедленного коксования кокс из камер извлекают гидравлическим методом. Он заключается в действии высоконапорных компактных водяных свободных струй, аккумулирующих большие запасы энергии, которая расходуется на резание коксового массива и гидротранспортирование отбитого кокса. С этой целью над каждой коксовой камерой размещается стационарная гидроустановка, управляющая попетом струй. [c.151]

Гидродинамические характеристики вод5шых струй высокого давления. Дпя научно обоснованного выбора технологического режима гидравлического извлечения кокса необходимо располагать надежным методом расчета гидродинамических характеристик водяной струи. Свободную (незатопленную) струю можно рассматривать как узкую область турбулентного движения, характеризующегося значительдю большей скоростью в одном - главном - направлении, чем скорость во всех остальных. В неизотропном турбулентном потоке, каким жляется струя, имеет место как порождение, так и диссипация турбулентности. Из теории неизотропной свободной турбулентности известно, что развитие турбулентного течения вниз по потоку зависит в сильной степени от условий его возникновения. Это подтвер ждено эмпирическим фактором, что пространственные изменения в поперечных направлениях струи намного больше соответствующих изменений вдоль оси струи, в то время как отношение соответствующих скоростей прямо противоположно. Порождение турбулентности в струе происходит из-за градиента осредненной скорости, который зависит от турбулентности в источнике возникновения струи, перенесенной вниз по потоку за счет турбулентной диффузии. Для случая неизотропной турбулентности разработано несколько феноменологических полуэмпирических теорий, из которых наиболее известная - теория пути смешения Прандтля [2023. Однако ни одна теория не объясняет действительного распределения турбулентных пульсаций и физический механизм свободной турбулентности, поскольку они базируются на экспериментальных данных относительно осредненных скоростей. [c.153]

Изобретение гидравлического метода выгрузки обеспечило быстрое, безопасное и полное извлечение кокса из камер. Метод является наиболее экономичным, и кокс не содержит посторонних пр1имесей. При гидроудалении требуется меньше камер, чем при механических методах, вследствие сокращения общего цикла коксования и меньше обслуживающего персонала (на гидровыгрузке камеры занято всего двое рабочих — оператор по гидровыгрузке и машинист центробежного насоса высокого давления). [c.88]

Выдглгние адсорбцией и ионным обменом. Эти методы очень перспективны, особенно для извлечения германия из бедного сырья (рудничные воды, воды обогатительных фабрик, воды от тушения кокса и т. п.). Германий сорбируется из растворов активированным углем (например, марки БАУ). Лучше всего адсорбция происходит из нейтральных растворов. Для десорбции рекомендуется 1 %-ный раствор ЫаОН [82. [c.183]

Следует отметить, что замедленная экстракция сольвара вызывает необходимость трехступенчатой экстракции, в то время как для извлечения стирола достаточно экстракции в одну ступень. Полученная после экстракции вода подверга-,лась дополнительно очистке от растворенных ионов минеральных солей по известному методу последовательной фильтрации через слои отечественных катионита КУ-1Г (сульфированный кокс сланцевой смолы) и анионита — АВ-17 (аминированного сополимера стирола с дивинилбен-.золом) [2, 3]. При этом катионит КУ-П был применен главным образом потому, что он обладает не только катионообменной способностью, но- и сорбционными свойствами по отношению к растворенным органическим соединениям ана- [c.96]

Как было указано ранее, при окислительном дегидрировании парафинов выход диенов значительно выше, чем при обычном дегидрировании. Другим существенным преимуществом рассматриваемого процесса является то, что в ходе реакции практически не образуется никаких побочных продуктов, за исключением СО, СО2, небольших количеств продуктов крекинга и кокса. При дегидриро-Ьании изопентана в присутствии иода не наблюдается скелетной изомеризации и образования пиперилена. Наличие следов последнего в конденсате объясняется дегидрированием к-пентана, содержащегося в исходном сырье [137]. Следы циклонентадиена обнаруживаются только при температуре выше 600—650 °С. Однако реализация процесса в промышленности возможна лишь при условии решения нескольких сложных технических задач, главной из которых является разработка простого и надежного способа извлечения и регенерации иода из продуктов реакции. Поскольку иод относится к числу дорогих и дефицитных веществ, даже небольшие его потери при производстве диенов обесценивают все преимущества данного метода. Наиболее эффективное решение этой проблемы заключается [c.149]

В последние годы процессы нефтепереработки изменитшсь в сторону более высоких температур и низких давлений с целью увеличения предельного извлечения полезных продуктов из нефти. Создание установок большой единичной мощности, а также те новые задачи, которые постав лены в настоящее время перед отраслью в части углубления переработки нефти, получения качественного сырья для производства алектрод-ного кокса, битумов, масел узкого фракционного состава требуют применения надежных методов расчета цри проектировании узлов вакуумной и глубоковакуумной перегонки нефтяных остатков. [c.75]

Законодательство требует значительно более глубокой степени очистки сточных вод, чем это диктуется экономической це5-лесообразностью извлечения фенолов как товарного продукта Поэтому )юсле извлечения фенолов в товарном виде сточные воды обычно используются для тушения кокса или дополнительно обезвреживаются каким-либо методом. Сточные воды составляют примерно половину количества воды, расходуемой для тушения кокса, и, следовательно, полностью там испаряются. Поэтому они не попадают за территорию завода и не отравляют близлежащих водоемов. [c.179]

Копелевич Г. В. Об извлечении фенолов из надсмольно>1 воды паровым методом.— Кокс и химия , 1963, № 12, стр. 39 [c.220]

До настоящего времени смола пиролиза не находит широкого тфименения и является отходом производства при получении непредельных углеводородов, и лишь небольшая часть ее рационально используется. Легкая смола пиролиза перерабатывается в цехах ректификации коксохимических заводов вместе с сырым бензолом этих производств с целью извлечения ароматических углеводородов, а также с целью получения полимерных смол и ароматических углеводородов. Организована также переработка смолы пиролиза Сум-гаитского завода СК на пиробензол, сольвент, электродный кокс, зеленое масло и другие продукты. Небольшое количество легкой смолы пиролиза используется в качестве компонента автомобильного бензина. Подавляющую же часть получаемой в настоящее время на заводах синтетического спирта смолы пиролиза до сих пор смешивают с сырой нефтью или сжигают. В связи с этим исключительно важное значение приобретает изыскание новых эффективных методов, позволяющих квалифицированно использовать ценные ароматические и непредельные углеводороды, содержащиеся в продуктах высокотемпературного распада углеводородного сырья. [c.145]

Для очистки и обезвреживания сточных вод, а также извлечения фенолов в коксохимической промышленности осуществляют целую систему мероприятий применяют оборотный цикл с использованием избытка вод для тушения кокса, построены сооружения для отстоя сточных вод от смол, масел и взвешенных частиц, установлены кварцевые фильтры, обеспечивающие эффективную очистку сточных вод от смол и масел работают установки для обезмасливания сточных вод методом напорной и безнапорной флотации успешно эксплуатируют парорециркуляционные и экстракционные установки для извлечения фенолов, а также установки биохимической очистки. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология