Аппаратура для процессов пиролиза

Следует обратить внимание на необходимость принятия мер по предупреждению возможности образования взрывоопасных газовых смесей в аппаратуре и особенно в топочном пространстве печей. Известен случай, когда при разрущении трубы из нержавеющей стали диаметром 127 мм в топочное пространство печи нефтеперерабатывающего завода были выброшены углеводороды. Взрывом был разрушен технологический аппарат. Разрушение труб в печи пиролиза может быть вызвано их перегревом вследствие нарушений технологического режима процесса, а также отложениями кокса на стенках, что приводит к ухудшению теплопередачи и перегреву металла. Кроме того, материал труб и монтаж поверхностей теплообмена могут быть некачественными. Поэтому в ряде процессов пиролиза для снижения скорости отложения кокса и удаления его с внутренней поверхности стенки в сырье перед зоной реакции ( = 650—700 °С) добавляют раствор поташа, который является эффективным катализатором процесса окисления кокса водяным паром. [c.321]

С точки зрения создания эффективных условий для пиролиза углеводородного сырья регенеративные печи удовлетворяют требованиям промышленного производства. Однако экономическая целесообразность значительно снижается из-за таких недостатков, как быстрый спад температуры реакции в ходе процесса пиролиза, приводящий к падению глубины конверсии и изменению состава продуктов в течение цикла. Для обеспечения непрерывной работы остальной аппаратуры и получения пирогаза постоянного качественного состава на установке приходится иметь несколько регенеративных печей. [c.77]

Запатентован процесс пиролиза непрерывного дейст вия для переработки нафты, керосинов, легких и тяжелых газойлей и др. [97]. Особенностью процесса является ис пользование жидкого металла для орошения стенок пиролиз иых трубок, трансферной линии и холодильника (рис. 23) полное предотвращение возможности отложения кокса на стенках трубок и аппаратуры. [c.94]

Аппаратура для осуществления процесса пиролиза в расплаве солей и окислов металлов аналогична.аппаратуре, которая [c.98]

Основная аппаратура установки пиролиза — реактор Р1 и нагреватель П1 (фиг. 85). Для подъема гранул контакта в верх установки, откуда они поступают в нагреватель, служит подъемник М1. В нагревателе контакт нагревается до заданной температуры тепло получается от сгорания топливного газа непосредственно в слое контакта. Теплота продуктов сгорания утилизируется в паровых котлах П2. Кокс, отложившийся на контакте в процессе пиролиза, выжигается (уменьшая тем самым расход топливного газа), пока гранулы контакта проходят под действием силы тяжести через нагреватель, направляясь в реактор. Охлажденный в реакторе контакт поступает из реактора через дросселирующий клапан в подъемник, который снова подает его на верх установки. [c.238]

Процесс пиролиза осуществляется следующим образом. Сырье насосом подается в трубчатую печь, аналогичную печам, применяемым при крекинге. После отделения от образовавшихся паров жидкой фазы в специальном сепараторе пары направляются в газогенератор (пиролизер), где подвергаются пирогенетическому расщеплению. Далее в специальной аппаратуре производятся промывка, фракционирование, конденсация легкокипящих углеводородов и отделение газа. После улавливания из газа наиболее ценных компонентов он может быть использован в качестве промышленного или бытового топлива. [c.97]

Указанный вариант технологического оформления процессов пиролиза является наиболее простым в исполнении и имеет серьезные преимущества перед другими способами осуществления этих процессов, так как ие требует большого расхода электроэнергии, кислорода хг сложной аппаратуры. [c.88]

Температуры, при которых работают аппараты в промышленности ООС и СК, колеблются в широких пределах. Наиболее высокие температуры встречаются в процессах пиролиза, в частности при пиролизе метана, который осуществляется при 1500—1600° С. Очень распространены различные каталитические процессы, проводимые при температурах от 300 до 600° С. Работа многих реакторов и разделительной аппаратуры протекает в зоне температур, немного отличающихся от нормальной. Наконец, имеются такие процессы, которые требуют весьма низких температур. Например, разделение углеводородных газов ректификационным методом производится при температурах порядка —100° С при —100° С осуществляется полимеризация изобутилена. Совершенно ясно, что в одних случаях необходимо применять для изготовления аппаратуры материалы, обладающие жаростойкостью, в других — морозостойкостью, которая характеризуется сохранением пластических [c.13]

Затруднением при технологическом оформлении других процессов пиролиза является образование кокса и сажи, из-за чего через определенные промежутки времени (иногда очень короткие) подачу сырья в систему приходится прекращать и продувкой воздухом выжигать отложения кокса. Процесс выжигания требует длительного времени и сопряжен с высокими температурами, что вредно отражается на материале реактора (особенно в случае трубчатого реактора). Сажа и мельчайшие частицы кокса уносятся вместе с газообразными продуктами пиролиза в разделительную и охлаждающую аппаратуру, что вызывает ряд серьезных затруднений и ограничивает использование тепла продуктов пиролиза. [c.114]

Аппаратура для процессов пиролиза [c.681]

При исследовании процесса пиролиза установка работала по следующей схеме формованные изделия из шнек-пресса подавались в верхнюю часть печи с внешним обогревом, где они сначала попадали в зону температур спекания, а затем в зону прокаливания и пиролиза. Парогазовая смесь, образующаяся в зоне спекания, направляясь вниз, подвергалась пиролизу на формованном коксе. Продукты пиролиза из нижней части печи отсасывались вакуум-насосом и поступали в очистительную и конденсационную аппаратуру. [c.130]

Недостатком печей с движущейся насадкой является необходимость циркуляции больших количеств твердого теплоносителя, что ведет к значительным потерям его и износу аппаратуры. С целью создания равномерного температурного режима в реакционном пространстве, что весьма важно для уменьшения процесса коксообразования при высокой глубине иревращения сырья за один проход, фирма Монсанто в качестве теплоносителя на своей установке пиролиза применяет расплавленный свинец [61]. Основными аппаратами установки являются подогреватель и реактор. Реактор представляет собой вертикальный цилиндри-, ческий аппарат из нержавеющей стали наружным диаметром 760 мм и высотой 1725 мм. Газ подводится к реактору по трубе диаметром 114 мм. Высота слоя расплавленного свинца над нижним концом подводящей трубы составляет 840 мм. [c.51]

К недостаткам процесса относится также необходимость очистки газа пиролиза от органических кислот, вызывающих коррозию аппаратуры. [c.54]

Третий способ—термоокислительный пиролиз метана состоит в том, что в реакционное пространство вводится смесь метана с кислородом, а необходимое тепло образуется в результате сгорания части метана, т. е. процесс образования ацетилена идет в факеле, что значительно повышает теплопередачу и упрощает аппаратуру. [c.331]

При осуществлении химических процессов в нефтепереработке, таких, как пиролиз, каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и другие, необходимо располагать данными о протекании химического процесса во времени, чтобы иметь возможность рассчитать требуемые параметры процесса и размеры аппаратуры для его проведения. Эти вопросы рассматривает так называемая макрокинетика (изучение химических реакций в больших объемах). Проведение реакции в аппарате значительного объема требует учета ряда факторов, которые обычно химическую кинетику не интересуют. [c.371]

Переработка смол пиролиза рекомендуемыми способами 11—51 сопряжена с большими трудностями, вызванными содержанием в их составе нестабильных непредельных углеводородов. При хранении и нагревании смолы пиролиза или ее фракции количество фактических смол в них быстро возрастает, образующиеся высокомолекулярные соединения отлагаются на поверхности трубопроводов, теплообменной аппаратуры и катализатора, увеличивают перепад давления в системе, снижают активность катализатора и эффективность процесса в целом. [c.151]

Осуществление столь разнообразных процессов при переработке нефти и газа потребовало применения аппаратуры, работающей в широком интервале изменения рабочих параметров. Так, например, температуры могут составлять от —60 °С (кристаллизация в производстве масел) до 800 -900 °С (пиролиз), а давления — от глубокого вакуума (переработка тяжелых нефтяных остатков) до 150 МПа (производство полиэтилена). [c.7]

Однако имеются важные различия в режимах пиролиза ацетона и уксусной кислоты. В последнем случае достигают более высоких степенен превращения (до 90%), но пиролиз приходится вести при пониженном давлении. Вопрос о выборе материала для изготовления аппаратуры стоит не так остро, как при пиролизе ацетона. Чтобы ускорить реакцию (6), применяют катализаторы, например фосфорную кислоту и кислые фосфаты, срок службы которых, однако, невелик при высокой температуре процесса. Последний недостаток был преодолен тем, что в реактор непрерывно вводили летучее фосфорное соединение — триэтилфосфат [13]. Соединение кетена с водой — реакцию, обратную реакции (6), — подавляли или тормозили введением азотистых оснований в газы, выходящие из реактора [14]. [c.337]

Отсюда ясна необходимость строжайшего соблюдения оптимальных температуры и скорости процесса, установленных для каждого конкретного сырья и степени закоксованности реакционной аппаратуры. Кокс и сажа имеют некоторое каталитическое действие. Они способствуют течению синтетических реакций пиролиза, поэтому при отсутствии или недостаточном слое кокса и сажи в реакционной аппаратуре выход ароматических заметно снижается. Однако при чрезмерном образовании кокса и сажи выходы бензола и толуола также снижаются и притом довольно резко происходят разложение образовавшихся ароматических углеводородов и превращение их в те же кокс и сажу. [c.197]

Преимуществами автотермического пиролиза являются меньшая требовательность к чистоте исходного сырья, легкость достижения высоких температур процесса, что позволяет уменьшить время контакта и сократить размеры аппаратуры. [c.65]

На структурность и дисперсность технического углерода и экономическую эффективность производства большое влияние оказывает качество применяемого сырья, температура в реакторе, соотношение расходов сырья, воздуха и топлива, укрупнение и совершенствование аппаратуры и оборудования и другие факторы. Наибольшее значение имеет получение высококачественного сырья. В промышленных условиях сырье для производства сажи получают на установках термического крекинга при работе на дистиллят-ном сырье и пиролиза (пиролизные смолы), а также путем экстракции концентрата ароматических углеводородов из дистиллят-пых фракций деструктивных процессов. [c.8]

Как указывалось выше, при производстве ацетилена из углеводородного сырья получаются реакционные смеси со сравнительно низким содержанием ацетилена. Выделение ацетилена дополнительно затрудняется одновременным образованием сажи или смол, которые необходимо удалить перед выделением ацетилена из газовой смеси. На аппаратуру для удаления подобных примесей иногда приходится ббльшая часть общих капиталовложений на строительство установки. При процессе крекинга в регенеративных печах (процесс Вульфа) сажа не выносится газами пиролиза из печи. Смолы, содержащиеся в этих газах, удаляют промывкой водой, которая одновременно охлаждает отходящий газовый поток и приводит к конденсации водяного нара, добавляемого к сырью в качестве разбавителя. При процессе высокотемпературного пиролиза (коксование) сажа также не образуется. [c.245]

Из вышеизложенного следует, что повышение давления способствует улучшению качества кокса и графита. Это подтверждают данные работы [3], в которой указывается на возможность получения высококачественного игольчатого кокса при давлениях от 20 до 100 кгс/см из сырья, содержаш,его более 50% тяжелого масла пиролиза и менее 50% мазута. Однако, как показывают наши исследования, а также работы зарубежных авторов [4], наибольшее влияние, на качество кокса оказывает давление до 5—8 кгс/см . Дальнейшее повышение давления мало сказывается на свойствах кокса, учитывая к тому же, что с увеличением давления свыше 5—6 кгс/см резко возрастает стоимость аппаратуры, оптимальным давлением процесса следует считать 5—6 кгс/см . [c.105]

Еще в 70-х годах прошлого столетия Д. И. Менделеев видел рациональное использование нефти в ее ароматизации, на базе которой должно было строиться производство красок, фармацевтических препаратов, взрывчатых веществ. Методом Летнего в усовершенствованной инж. Никифоровым и Задолиным аппаратуре вели процесс пиролиза в ряде городов страны, в том числе в Баку и Грозном. Самое близкое участие в работах по ароматизации нефти принимал Н. Д. Зелинский. Его интересовал механизм процесса образования бензола и его гомологов и, главное, вопрос, не является ли бензол результатом дегидрогенизации циклогексана. Он задался целью найти такой катализатор, в присутствии которого дегидрогенизация протекала бы при более низкой температуре. Таким катализатором в работах 1911 г, оказались платиновая и палладиевая чернь. В их присутствии гидроароматические [c.17]

Применяются некоторые стали соответствующей системы сплавов, например, как окалиностойкне для процессов пиролиза. Ввиду высокой стоимости высоколегированных сталей аппаратуру изготовляют из двуслойной стали (проката). [c.8]

Вследстьие обильного образования сажи и кокса процесс пиролиза прнхо ,ится проводить или в циклично-действуюш ей аппаратуре (газогенераторе), или в непрерывло действующей, но с ко- [c.158]

Так, например, по схеме Энергетического института Акаде--мии паук СССР, проверяемой в полупромышленных условиях, [54], процесс полукоксования углей и сланцев сочетается с процессом сжигания коксового остатка под котлами электростанций. Твердое топливо в виде пыли или мелкозернистое иод-г вергается сушке и нагреву во взвешенном состоянии в потоке дымовых газов (газовый теплоноаитель) и затем полукоксует-ся в камере термического разложения на поверхности горячего кокса (твердый теплоноситель). В случае необходимости в схе- му включается аппаратура для пиролиза тяжелой смолы на, горячем коксовом остатке. г [c.69]

Оценка возможности применения различной хроматографической аппаратуры в разных лабораториях для анализа определенных соединений, а также возможность получения при этом воспроизводимых данных для идентификации рассмотрена на примере анализа каучуков. В качестве стандартного образца для контроля воспроизводимости при анализе синтетических полимеров рекомендуется использовать тестовую смесь из трех каучуков бутилкаучука, изопренового (НК или СКИ) и бутадиенстирольного или бутадиенметилстирольного (СКС-30 АРК или СКМС-30 АРК)-в соотношении 1 2 4. Перемешивание каучуков осуществляют при приготовлении 1-2%-ного раствора в бензоле при одновременном погружении всех трех навесок в растворитель. На основе пирограммы такой смеси (рис. 25) можно оценить характер протекания процесса пиролиза и возможность получения специфической пирограммы. [c.103]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Широкий диапазон рабочих условий современных процессов переработки нефти и газа ио.кио представить, если учесть, что аппаратура, применяемая в этих процессах, работает при температурах от —50 прп производстве полиизобутилена до 850—900° при пиролизе этана и от глубокого вакуума, используемого при перегонке тяжелых нефтяных остатков, до давления 15U0 am, при-Mt HHOMoro при производстве полиэтилена. [c.6]

Помимо указанных в табл. 1 компонентов, в газах пиролиза присутствуют весьма небольшие количества других высших углеводородов, которые также растворяются в обычных растворителях ацетилена. Среди этих углеводородов многие являются ненасыщенными и сравнительно легко нолимеризуются. Это относится, в частности, к диацетилену. Образование таких полимеров может вызывать загрязнение технологического оборудования, используемого для перекачки газа, или загрязнение растворителя. Кроме того, полимеры могут накапливаться в растворе [7, 15], поэтому необходимо предусматривать методы экономичного их удаления из растворителя. Наконец, полимеризующиеся компоненты могут при некоторых условиях образовывать отложения в аппаратуре и коммуникациях и вступать в дальнейшие реакции, протекающие с выделением большого количества тепла. Эти причины вызвали ряд аварий, происшедших в первые годы работы установки производства ацетилена на заводе в Хюльсе [11]. Таким образом, процесс очистки получаемого ацетилена, пригодный для промышленного осуществления, должен обеспечивать экономичное удаление высокомолекулярных углеводородов. [c.246]