Характеристика промышленной установки

Приведены характеристики промышленной установки получения водорода конверсией в кипящем слое катализатора с подводом тепла сепарирующимся теплоносителем. Преимущества процесса в кипящем слое по сравнению с конверсией в трубчатых печах становятся более существенными с увеличением мощности установки. [c.182]

Опыты проводили при избыточном давлении 10 ат, циркуляции водорода 3000 нл л сырья (12 молей водорода на 1 моль бензола), изменении объемной скорости подачи сырья от 0,4 до 0,9 максимальной температуре в реакторе 120—280° С. Пределы объемной скорости и температуры были выбраны с учетом технической характеристики промышленной установки и имеющихся литературных данных по этому процессу на других катализаторах. Выборочные данные приведены в табл. 1. [c.128]

Техническая характеристика промышленной установки для сушки раствора сульфата аммония (проект Дзержинского филиала НИИХИММАШа) [c.221]

Характеристика промышленной установки производительностью 40 т/сутка [c.170]

В табл. 52 приведены технические характеристики промышленной установки, работающей по описанной схеме. [c.170]

Характеристика промышленной установки [c.305]

На промышленных установках температурный режим поддерживают в соответствии с технологическими картами, разработанными с учетом свойств перерабатываемого сырья, требуемых качеств продуктов крекинга, характеристик аппаратов и т. д. [c.81]

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления (СО2, СО, 50,). В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК маз та на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механиз.мам, но и вступают в окислительновосстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления. [c.19]

Таблица 15. Характеристика дизельных топлив, полученных нефти на опытно-промышленной установке

На основании исследовательских данных по двухступенчатому каталитическому крекингу тяжелого сырья, полученных на лабораторных модельных и пилотных установках с циркулирующим пылевидным катализатором, проведены испытания на опытно-промышленной установку с кипящим слоем по каталитическому крекингу мазута (рис. 1). Сырьем слу кил мазут из смеси тяжелой балаханской и бинагадинской нефтей следующей характеристики [c.244]

На рис. Х-3 приведены собранные нами по данным эксплуатации промышленной установки показатели нроцесса в различные периоды ее работы. Видно, что выходные параметры, характеризующие результаты процесса (содержание водорода в циркулирующем газе, содержание ароматических в катализате), колеблются и не определяют однозначно состояние катализатора на них влияют качество сырья и режимные характеристики. [c.350]

Задачи изучения процесса на каждом из этих этапов различны. При разработке и исследовании в лаборатории нужно подобрать наилучшие условия осуш,ест-вления процесса, после чего можно оценить его технико-экономическую эффективность и исследовать физико-химические закономерности. На втором этапе необходимо обеспечить создание наиболее эффективной промышленной установки при наименьшем числе переходных стадий — опытных установок. Промышленная эксплуатация требует периодического или непрерывного изменения характеристик процесса для оптимизации по выбранному критерию (выход продукта, прибыль, себестоимость и т. п.). Эти задачи до последних лет решались исследователем или инженером на основе собственных знаний, опыта и интуиции. [c.8]

Более широкие экспериментальные исследования по окислению диоксида серь на ванадиевом катализаторе, обезвреживанию отходящих газов от вредных примесей и сжиганию пропан-бутановых смесей на оксидных катализаторах, процессов синтеза аммиака, метанола и других показали эффективность использования способа с реверсом в технологии. На базе этих экспериментов уже внедрен в промышленность способ с реверсом реакционной смеси. Экспериментам предшествовало теоретическое предсказание принципиальной возможности осуществления и эффективности процесса с реверсом для обратимых экзотермических реакций. Численные расчеты по различным вариантам математической модели процесса позволили спланировать работы на опытно-промышленных установках и рассчитать характеристики этих промышленных агрегатов. [c.307]

К сожалению, большинство измерений температур начала реакции слишком произвольно, и опубликованные значения могут существенно расходиться. Наблюдаемые значения температур-начала реакции на сернокислотных установках зависят от скорости газа, его состава, геометрии реактора и характеристик теплопереноса, а также от истории катализатора (или степени отравления) и точности измерения температуры. Даже в лаборатории это измерение трудно выполнить и интерпретировать. Обычно его делают, измеряя превращения на небольшом образце катализатора (в дифференциальном реакторе), постепенно-повышая или понижая температуру и нанося точки на график. При таком способе проведения испытания температура начала реакции определяется различными исследователями как температура, при которой происходит превращение на 1%, или как температура, при которой наблюдается определенный, измеримый разогрев катализатора, а также как температура, при которой скорость реакции снижается до нуля (определяют аналитически или графически) [116]. На промышленных установках наблюдаемые температуры начала реакции обычно несколько выше, чем на лабораторных. Активность катализатора (степень, превращения) изменяется антибатно температуре начала реакции, но связь между ними достаточно сложна. [c.259]

Характеристика образцов катализатора, находившихся в контейнерах в реакторе и регенераторе промышленной установки [c.70]

Таблица 44. Характеристика сырья, перерабатываемого промышленными установками гидроочистки

Таблица 45. Характеристика дизельных топлив, полученных на промышленных установках гидроочистки

Экспериментальное исследование динамических характеристик РРБ на промышленных установках каталитического крекинга типа 43-103 и 1А показало, что ди-, намические каналы, характеризу- ющие тепловой режим РРБ (см. рис. П-2) на порядок более инерционны, чем каналы, характеризующие гидродинамический режим (см. рис. П-За). [c.47]

Характеристика сырья и деасфальтизата, полученных при работе на ромашкинском и арланском гудронах, была приведена в табл. 19. В этой >tфизико-химические свойства и других видов нефтяных остаточных и дистиллятных продуктов, используемых на промышленных установках по получению нефтяного углерода. [c.226]

Значительный интерес представляло также изучение физических свойств обоих катализаторов, проработавших длительное время в условиях промышленной установки. В табл. 3 приведены поровые характеристики (поверхность определена по [c.131]

Характеристика крекинг-остатка промышленной установки [c.142]

В настоящее время максимальное напряжение нового аккумулятора— около 4 вольт. Об остальных же характеристиках всерьез и говорить не приходится, поскольку сам аккумулятор помещается пока в обычной колбе, а размеры его электродов — около квадратного сантиметра. От колбы же до промышленной установки, как мы уже убедились, дистанция огромного размера . [c.130]

Аналогичный эксперимент по изучению влияния N на выходы г/б и г/к был проведен на опытно-промышленной установке (при постоянной производительности 40 т/сут). В процессе эксперимента изменяли значения N при постоянных 7 = 490°С, V == = 2,07 ч , А = 28 пунктов и качестве сырья. Каждый опыт проводили в течение одних суток. При этом из рассмотрения исключали первые 6 ч работы установки после перехода на новый режим. Статические характеристики для выходов бензина и [c.108]

До начала 1950-х гг. основными компонентами автомобильного бензина были прямогонный бензин и бензин термического крекинга. Качество этих продуктов, и в первую очередь их анти-детонационная стойкость, соответствовала техническим характеристикам автомобильных двигателей того времени. В дальнейшем начали создаваться более экономичные и технически совершенные моторы с высокой степенью сжатия, Для таких двигателей требуется более высококачественный (высокооктановый) бензин. Сначала высокооктановые бензины получали с помощью процесса каталитического крекинга. Первая отечественная промышленная установка каталитического крекинга была сооружена в 1950 г. В последующие годы установки каталитического крекинга с подвижным шариковым катализатором были построены на многих заводах. [c.16]

Так как при измерениях в промышленных установках обычно отбираются пробы с большим числом частиц, маловероятно появление какой-либо значительной случайной погрешности. Паркер [38], исследуя статистические характеристики проб, показал, что минимальное требуемое время отбора Т равно [c.121]

Обычно в технических приложениях в первую очередь представляет интерес влияние частиц на общие свойства переноса, например изменение потерь давления и теплообмен. Однако во многих промышленных установках используются довольно крупные частицы, поэтому точное моделирование процессов невозможно. При этом часто оказывается, что хотя соотношения между характеристиками для отдельного элемента установки с использованием безразмерных параметров, например числа Фруда (см. ниже), можно установить, эти соотношения оказываются непригодными для аналогичных установок, значительно отличающихся по размерам [4]. [c.144]

В табл. 9.2 приведена характеристика промышленной установки после пуска с осернением катализатора и без осернения. В обоих случаях катализатор работал после очередной регенерации, причем фракционный и углеводородный состав сырья был практически одинаков. Из данных таблицы следует, что активность катализатора (оцениваемая по начальной температуре получения риформата с октановым числом 85 (м. м.) в варианте пуска установки с предварительным осернением катализатора заметно выше (температура ниже на 12°С). Относительная длительность межрегенерациониого периода работы осерненного катализатора выше приблизительно на 30 %. [c.205]

В химической технологии эксперименты могут проводиться на нескольких уровнях, а именно а) лабораторные исследования, целью которых является определение физико-химических характеристик процесса (явления), свойств веществ и соединений, отработка теоретических предположений б) исследования на опытных установках с целью выбора типов аппаратов, разработка технологического регламента, изучения диналшки объекта (выбора каналов управления) в) исследования на промышленных установках с целью оптимизации технологических и конструкционных параметров объекта, совершенствования технологии и оборудования г) исследования на математических моделях с целью выбора оптимальных условий эксплуатации, процесса, отработки алгоритмов управления, выбора связей между отдельными частями системы и т. д. [c.56]

Сравнение расчетных переходных функций с экспериментальными динамическими характеристиками проводили на лабораторной и промышленной установках. Лабораторная установка представляла собой насадочную колонну диаметром 150 мм, заполненную кольцами Рашига размерами 15x15x2 мм на высоту 1 м. В качестве двухфазной системы использовали систему воздух-вода. Диаметр промышленной колонны составлял 2,4 м насадкой служили керамические кольца Рашига размером 60x60x8 мм высота слоя насадки составляла 12 м. Давление в колонне 29— 31 атм температура газовой фазы 50—60° С температура жидкости 6—10° С. Для лабораторного и промышленного аппаратов получено удовлетворительное совпадение экспериментальных и расчетных динамических характеристик (см. рис. 7.22). На рисунке отчетливо виден характерный скачок по величине ДР, наблюдающийся в момент подачи возмущения по расходу газа и характеризуюпщй практически мгновенный переход системы в промежуточное состояние т[. После указанного скачка картина переходного процесса по каналу 2 аналогична процессу, наблю- [c.414]

Анализируя развитие химической технологии на протяжении последних десятилетий, можно выделить два осповных направления исследований. Первое было связано с поисками законов масштабного перехода, которые позволили бы от небольших лабораторных аппаратов перейти сразу к крупномасштабным промышленным реакторам, мппуя длительные промежуточные стадии отладки процесса на пилотных и опытно-промышленных установках. Второе направление развития химической технологии, связанное с бурным прогрессом вычислительной техники, основывается на математическом моделировании технологических процессов. Располагая математической моделью, с помош,ью со-ьременпых ЭВМ можно рассчитать характеристики процесса, отвечающие реальным размерам реактора, и провести оптимизацию конечного результата по технологическим параметрам. [c.52]

Опытно-промышленная установка описана в работе [121. Приведем основные характеристики ее работы расход смеси 600— 3000 м /ч, температура смеси на входе 40°С, начальная концентрация диоксида серы 0,7—9%, длительность цикла 15—120 мин. Были испытаны различные Т1шы ванадиевых катализаторов разнообразных форм и размеров. Диаметры слоя катализаторов 2,8 2,0 и 1,55 м. Объем загружаемого катализатора 5,3—14,7 м . Линейная скорость варьировалась от 0,03 до 0,4 м/с. Температуру и состав смеси контролировали при помощи 12—20 термопар и такого же количества пробоотборников. Опыт считался завершенным лишь в том случае, если он протекал непрерывно 1—4 мес. В табл. 8.4 приведены результаты исследований при начальной концентрации диоксида серы Сзо2 6%, полученные при различных значениях линейной скорости реакционной смеси, тинах, размерах и формах зерен катализатора. Перегревы наблюдались при малых размерах зерен, высоких линейных скоростях и низких активностях катализатора. Можно признать удовлетворительным согласие экспериментальных и расчетных данных, также приведенных в таблице. [c.191]

В табл. 1 представлены различные характеристики перемешивающего устройства, рассчитанные для четыр-ех вариантов работы промышленной установки в сравнении с характеристиками пилотной установки, принятыми за 1. Из таблицы виднО, что управлять каждым отдельно взятым гидродинамическим парахмет-ром нельзя. [c.197]

Если предполагается провести лабораторные исследования с целью получения некоторых данных для промышленной установки, то эти иоследования необходимо спланировать таким образом, чтобы можно было изучить время перемешивания, производительность импеллера и скорость сдвига. Обычно при этом подразумевается уменьшенная модель без геометрического подобия для определения различных параметров, влияющих на перемешивание. Такая модель должна в принципе быть того же типа, что и промышленная установ ка (с точки зрения стадийности, непрерывности работы и других характеристик). Импеллер нужно выбирать с учетом его необходимого соответствия размв рам пузырьков н капель, образующихся при промышленном осуществлении процесса. [c.203]

Перспективным крупным потребителем фенола может оказаться производство анилина аминированием фенола [5]. Рост потребности в полиуретанах, обладающих отличными теплоизоляционными характеристиками, высокой механической прочностью и теплостойкостью, способностью к гашению звука, простотой применения и обработки, значительно увеличивает опрос на анилин, используемый для синтеза дифенилметандиизоцианата и полиме-тиленполифениламина. В отличие от нитробензольного способа получения анилина фенольный метод требует в 4 раза меньших удельных капитальных затрат и не связан с образованием вредных сточных вод и выбросов, неизбежных при производстве нитробензола. Промышленная установка по производству анилина из фенола работает в Японии с 1970 г. [c.59]

Расчет сложных ХТС производств водорода, аммиаке и метанола с достаточно полным описанием аппаратов и других элементов схем позволяет найти не только оптимальные инженерные решения и уменьшить время проектирования новых установок, но и существенно улучшить технологические и экономические показатели действующих производств. Возможность учитывать Б расчетной программе конкретные эксплуатационные характеристики рассматриваемого производства (активность катализаторов, состояние теплообменных поверхностей и футеровок, состояние рабочего аппарата турбомашин и др.) позволяет выбрать индивидуальный оптимальный режим для каадой промышленной установки /101/. [c.281]

Чем выше активность катализатора,, тем меньше требуемый объем активной зоны реактора для данного количества перерабатываемого сырья. Активность катализаторов во многих случаях оценивают по их обессеривающей способности. На промышленных установках глубина обессеривания составляет обычно для прямогонных бензиновых дистиллятон — более 98% (масс.), для керосиновых —90—96% (маос.), для газойлевых — 75—92% (масс.). Ниже приведена характеристика отечественных катализаторов, применяемых в процессе гидроочистки дистиллятов моторных топлив [3] [c.268]

В системах смазки с заполнением на длительный срок нефтяные и синтетические масла имеют, с одной стороны, преимущества по ряду причин, прежде всего вследствие более высокой стабильности. С другой стороны, композиции на основе растительных масел обладают отличными вязкостно-температурными характеристиками, не ухудшающимися при значительных напряжениях сдвига (в отличие от нефтяных масел с вязкостными присадками). Эти продукты соответствуют современным нормам на смазочные и гидравлические масла по смазочной способности, защите от коррозии сплавов железа и цветных металлов, антипен-ным, деаэрационным и деэмульгирующим свойствам. Хорошие результаты получены при испытании растительных масел в гидравлических системах машин и механизмов лесного хозяйства и стройиндустрии, а также в стационарных промышленных установках (например, при изготовлении древесно-стружечных плит). [c.250]

Многосопловые смесители, предназначенные для перемеши-ван1 1я компонентов сырья в резервуаре, представлены на рис.3.12А. Смеситель, предназначенный для установки на трубопроводе, преАставлен на рис. 3.12Б. Технические характеристики промышленных смесителей на основе вихревых акустических гомогенизаторов представлены в табл. 3.1. [c.71]

Состав топлива — наиболее важная техническая характеристика, исходная для анализа большинства процессов, происходящих с топливом в промышленных установках. Первичные топливообразова-тели главным образом состоят из углерода С, водорода Н и кислорода О эти вещества в основном и входят в состав органической массы топлива. Кроме того, органическая масса топлива в небольших количествах содержит серу 5 и азот N. Все эти вещества могут принимать участие в процессе горения и поэтому они составляют г о -рючую массу топлива. Процентное содержание указанных веществ, выраженное в отношении к горючей массе топлива, называется элементарным составом горючей массы в этом случае символу каждого элемента горючей массы придается индекс г [c.10]

В табл.1 приведены характеристики остатков дистиллятного крекинга (ДКО) и гидравличных смол, отобранных на промышленных установках термокрекинга и пиролиза, за исклвзчением двух образцов ЖО, полученных на пилотной установке при термокрекинге гвдроочищенншс вакуумных газойлей сернистых нефтей Западной Сибири. Характеристики црямогонных остатков,смесей кх с ДКО и ос- [c.25]

На рисунке представлено несколько принципиально возможных вариантов получения игольчатого кокса и сырья для техуглерода (СТ7) на базе газойлевых фракций (фр.270-420 и выше 420°С ), фактически выводтлых с промышленной установки 43-107 Московского НПЗ. Харак-т еристика фракций представлена в табл.1. Там же приведена характеристика продуктов (сырья коксования), полученных на базе исходных фракций при отработке предлагаемых вариантов технологических схем на пилотных установках остаток выше 350°С от балансовой сме-ш исходных фракций и дистиллятный крекинг-остаток ог крекирования фракции НК-350°С. [c.63]

В настоящее время имеется достаточно много сведений [62, 63] относительно характеристик искрового инициирования взрыва разнообразных промышленных пылей. Большая часть этих данных получена довольно давно, в ранних работах по взрывам пыли в угольных шахтах. Следует отметить, что количество работ, опубликованных до 1948 г., очень велико [65]. С тех пор оно еще значительно возросло [55, 63, 65]. Взрывы угольной пыли в шахтах могут быть в значительной степени предотвращены разбавлением облака инертной пылью, например известняком. Однако этот метод очень редко,применяется в промышленности. Несмотря на наличие обширных данных [55, 62—65], все еще весьма трудно определить степень опасности возникновения взрыва в промышленных установках, так как физическая картина процесса взрыва взвесей газ — пыль еще недостаточно хорошо выяснена. К-сожалению, взрывы пылевых взвесей и взрывы газовых смесей малоподобны [63]. Например, энергия искры, необходимая для инициирования взрыва газовой смеси, составляет всего лишь 10 3 Дж, тогда как для пылевой взвеси она существенно больше. Свенн [66] приводит весьма высокие значения энергии искры, инициирующей взрыв, однако-более характерны [62, 63] значения в диапазоне 0,02—0,1 Дж. Для воспламенения циркония [62] достаточна энергия искры всего лишь в 10 6 Дж, да и для других материалов диапазон необходимых для инициирования взрыва энергий достаточно широк. Таким образом, в системах пневмотранспорта искра должна быть, по-видимому, достаточно мощной, чтобы возникла опасность взрыва. [c.312]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология