Детали, получаемые механической обработкой

Оптимальные зазоры можно получить только при соединении деталей, изготовляемых механической обработкой или штамповкой по 5—7-му классу точности, что в практике химического аппаратостроения находит редкое применение. Обечайки, днища, внутренние устройства и дру- [c.168]

Наиболее прочные и плотные паяные соединения могут быть получены при оптимальных зазорах между соединяемыми деталями, величину которых, рекомендуется, выбирать по табл. 12.1. В столь малые зазоры затекание припоя происходит под действием капиллярных сил, а в случае вертикального расположения зазора и подвода припоя сверху —также под действием силы тяжести. Оптимальные зазоры можно получить только при соединении деталей, изготовляемых механической обработкой или штамповкой по 5—7-му классам точности. [c.387]

Изделия из литых смол получают механической обработкой на станках, с последующей склейкой деталей. В качестве клея может применяться ре-зольный лак. [c.206]

В табл. 8, 9 приведены типоразмеры труб и соединительных деталей из пропитанного графита, которые получают механической обработкой из электродных заготовок на металлорежущих станках. [c.39]

Чистота обработки поверхностей определяет фактическую noj верхность контакта трущихся деталей. В начале работы деталей микронеровности, образованные на поверхности деталей в результате предшествующей механической обработки, разрушаются и возникает новый микрорельеф поверхности, соответствующий вполне определенным условиям взаимного перемещения элементов пары. Поэтому качество обработки деталей в лучшем случае должно давать такой микрорельеф поверхности (форма, размер и направление неровностей), который получается после обкатки. При этом износ деталей в период обкатки будет наименьшим. Качество обработки поверхности оказывает также влияние на антикоррозионную стойкость и усталостную прочность деталей. [c.35]

Плавление. Для отливки деталей машин и заготовок для механической обработки применяют литейные сплавы, обладающие, кроме основных, еще и литейными свойствами, позволяющими получить из них качественные фасонные отливки. [c.7]

Второй способ защиты - введение в металл компонентов, повышающих его коррозионную стойкость в-данных условиях, или удаление вредных примесей, ускоряющих коррозию. Он применяется на стадии изготовления металла, а также при термической и механической обработке металлических деталей. Во многих случаях легирование металла, мало склонного к пассивации, металлом, легко пассивируемым в данной среде, приводит к образованию сплава, обладающего той же (или почти той же) пассивируемостью, что и легирующий металл. Таким путем получены многочисленные коррозионно-стойкие сплавы, например нержавеющие стали, легированные хромом и никелем. Однако широкое внедрение этого способа сдерживается высокой стоимостью нержавеющих металлов. [c.15]

Вольфрам, обладающий большой прочностью и плотностью, употребляется в гироскопических приборах — стабилизаторах. Детали этих приборов (роторы) раньше изготовлялись из целого куска механической обработкой — резанием, теперь же они получаются отливкой вольфрам расплавляют в вакууме, удерживая его магнитным полем, затем магнитное поле выключают и капля жидкого вольфрама (массой около 1 кг) падает в медную форму, охлаждаемую водой. После термообработки деталь готова ее только шлифуют. [c.343]

Высокая вязкость жидкого кварцевого стекла не позволяет получать из него литье сложной формы. Благодаря незначительному коэффициенту линейного расширения кварцевое стекло не растрескивается при механической обработке. При монтаже установок из кварцевого стекла широко применяется соединение узлов деталей при помощи уплотнений и сварки при температуре 1 000—1 100°С с помощью специальной горелки и кварцевого присадочного прутка. После сварки необходима термическая обработка для снятия внутренних напряжений. [c.58]

Технологический процесс притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении частиц металла шлифующими материалами. Притирка имеет це 1ью повысить степень прилегания соприкасающихся поверхностей деталей после их обработки на металлорежущих станках и получить точные поверхности изделий (плиток, калибров и т. д.). [c.580]

В текстолите наполнителем является хлопчатобумажная ткань. Пластмасса текстолит обладает повышенной прочностью и хорошо поддается механической обработке на токарных, фрезерных и сверлильных станках. Из текстолита получают детали машин и аппаратов, не требующие высокой химической стойкости. Фенопласты, в которых наполнителем является древесная мука, служат для производства различных деталей телефонных аппаратов, радиоаппаратов, телевизоров, электрических выключателей, штепсельных розеток, вилок и т. п. [c.266]

Этот метод позволяет очень быстро получать высокий класс чистоты обрабатываемой поверхности. По характеру движения инструмента или обрабатываемой детали анодно-механический способ не отличается от механического притирочного и отделочного шлифования. Различие заключается в том, что на деталь и катод подается разность потенциалов, а между электродами — струя электролита. Удельное давление гораздо меньше, чем при механической обработке. В качестве электролита применяют растворы, дающие пленки необходимых свойств. [c.399]

Для того чтобы достигнуть эффективной защиты и получить прочное сцепление, металлизируемую поверхность, как и при всех других способах, следует тщательно очистить. Обычно ее подвергают пескоструйной обработке. При этом она становится достаточно шероховатой, чтобы напыляемый металл мог проникать в ее -углубления и давать хорошее сцепление. Качество сцепления имеет особенно большое значение для деталей, подверженных механическим напряжениям. Вообще, напыленные покрытия чувствительны к толчку и удару, например к одностороннему напряжению от трения шаров и роликов или при зубчатых зацеплениях в резьбе и приводных механизмах. Эта чувствительность снижается при дополнительной термической обработке, которая приводит к образованию сплава с нижним слоем [58]. [c.641]

После механической обработки поверхности деталей машин получаются шероховатыми, имеют микронеровности — чередующиеся впадины и выступы (гребешки) различной формы и величины. [c.556]

Механическая обработка деталей после химического никелирования. После химического никелирования иногда необходимо подвергнуть детали механической обработке как для получения необходимых геометрических размеров (особенно ДЛЯ прецизионных деталей), так и для получения более высокого класса чистоты поверхности. Процесс механической обработки Деталей с никель-фосфорным покрытием изучен еще мало. Однако исследования показали, что их можно шлифовать,, хонинговать, притирать, полировать и т. д. Установлено, что шлифовать и притирать можно детали, прошедшие термообработку при температуре 200—400° в течение 1—3 час. При шлифовании никелированных деталей из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА и стальных была получена чистота поверхности в пределах 8—10-го классов. [c.78]

Сварку чугунных деталей выполнять значительно труднее, чем сварку стальных. При сварке чугунных деталей не всегда удается получить сварной шов высокой прочности и плотности, сварной шов чугунной детали весьма труден для механической обработки. [c.219]

Ремонт труб. Как уже отмечалось, фарфоровые трубы вследствие хрупкости материала при воздействии внешних сил могут получить механические повреждения. Поврежденные трубы при отсутствии возможности их замены ремонтируют. Трубы, получившие незначительные сколы и повреждения, можно отремонтировать путем приклейки отвалившейся части на кислотоупорном цементе или фенолформальдегидной смоле с последующей термической обработкой. В том случае, когда труба разбита на несколько кусков и при склейке деталей не гарантируется прочность, трубу скрепляют с металлическим кожухом на кислотоупорном цементе, который заливают в пространство между трубой и кожухом. В качестве кожуха используют стальные трубы диаметром О, соответствующим внешним размерам О] поврежденной трубы, которую помещают внутрь кожуха. На кожухе приваривают бортик и располагают накидной фланец для присоединения других деталей (рис. 9). [c.65]

Механическая обработка деталей из пластмасс резанием позволяет получать высокую степень точности их размеров. Однако стои.мость обработки при этом может оказаться слишком велика. Кроме того, если деталь при эксплуатации подвергается широким температурным колебаниям, то сравнительно большой коэффициент линейного расширения материала делает бесцельной точную обработку. Величины допусков в зависимости от размера деталей и вида обработки резанием могут колебаться в довольно широких пределах и в каждом отдельном случае должны определяться специальными техническими условиями. [c.135]

Резьбовые элементы в деталях из термореактивных пластмасс могут быть получены непосредственно формованием (частный случай— запрессовка специальной резьбовой арматуры) и механической обработкой резанием. Формованием получается практически любой профиль резьбы. Резьба диаметром < 3 мм выполняется, как правило, механической обработкой, так как резьбовые знаки и кольца для такой резьбы не имеют достаточной прочности и жесткости и ломаются при формовании. [c.145]

Механическую обработку слоя пасты производят темн же способами и инструментом, которые применяют при обработке металлов. Наращивание деталей эпоксидными пастами описанным способом позволяет получить плотное монолитное и прочное покрытие значительной толщины. [c.191]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлаждении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения применение деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Газопламенное напыление применяют для восстановления деталей вращения, направляющих и защитных втулок, посадочных мест под насадные детали и т. п. Для напыления используют материалы из углеродистых сталей, высоколегированных и легированных сталей, позволяющие получить на стальных и чугунных деталях покрытия с повышенной износостойкостью, а также материалы из бронзы для придания покрытиям антифрикционных и антизадирных свойств. Подготовка поверхностей под напыление заключается в их полном обезвреживании промывкой или отжигом при 260—280 °С. Для создания развитой шероховатости с целью улучшения сцепления наносимого слоя производят механическую обработку поверхности нарезанием канавок клиновидной формы. Напыление производят не позднее, чем через 2—4 ч после обработки поверхности. [c.178]

Изготовление крутоизогнутых отводов штамповкой из листовых заготовок с последующей сваркой состоит в том, что из листового проката вырезают круглые или секторные листовые заготовки требуемых размеров и в специальных штампах за одну или несколько операций получают половинки торообразных деталей. Затем половинки подвергают механической обработке, накладывают одна на другую, сваривают и разрезают на двойники или угольники [21]. [c.120]

Материалы, из которых изготавливают заделки, могут быть разными. В Англии в настоящее время чаще всего используют сталь ЕЫ1А общего назначения. В большинстве случаев для ниппелей пригодна холоднокатаная или холоднотянутая сталь, но для муфт, изготовленных из этой стали, потребуется тепловая обработка в течение 15 мин при 900 °С с восстановлением в атмосфере для получения наилучших результатов. Необходимо следить за тем, чтобы заготовки, из которых протягивают стержни, были чистыми, в противном случае можно получить партии бракованных деталей. До механической обработки должны быт обнаружены дефекты в 1виде закатов и включений, которые возможны при прокате металла. [c.140]

Прн декоративной отделке большое значение имеет предварительная механическая обработка поверхности. Если изделие собрано нз нескольких разномсталлических деталей, то перед окрашиванием на него необходимо нанести гальваническое покрытие, так как иначе невозможло при окрашивашш получить одинаковый оттенок и цвет [c.209]

Молибден. Свойства молибдена во многом сходны со свойствами вольфрама, поэтому механическую обработку, химическое травление, обезгаживание молибденовых деталей проводят так же, как и вольфрамовых вводов. В отличие от вольфрама молибден более способен к вытягиванию, например из молибдена получают фольгу, применяемую в спаях с кварцевым стеклом, тонкие пластины и т. п. Молибден более склонен к переокисле-нию, поэтому, окисляя его в пламени, нужно быть особо внимательным переокисленнные слои плохо смачиваются стеклом. [c.137]

Конструкторским отделом и лабораторией механической обработки ГОСНИИ электродной промышленности разработана н предложена в основу нормали конструкция составной конической фрезы с одношаговыми дисковыми четырех- и шестизубовыми резьбовыми фрезами. Несмотря на некоторое, по сравнению с рассмотренными типами фрез, увеличение количества деталей, она обладает значительными преимуществами перед ними, а именно детали фрезы просты в изготовлении в условиях специализированных производств, заточка резьбовых фрез поддается механизации, повышается точность шага резьбы и упрощается контроль параметров фрезы. Промышленные испытания на Днепровском электродном заводе показали, что фрезы данной конструкции позволяют получить высококачественную резьбу [c.94]

Для подготовки поверхности изделий перед покрытием применяют механические, химические и электрохимические способы обработки поверхности. К механической обработке относится шлифование, полирование, крацеваиие, пескоструйная, гидроабразивная, вибрационная обработка деталей и др. Механическую обработку проводят в том случае, если наряду с очисткой поверхности от продуктов коррозии необходимо получить поверхность более высокой чистоты. [c.274]

Выбор способа получения изделий из полиамидов зависит от ряда факторов. Например, шестерни можно получать литьем под давлением, механической обработкой экструзионных заготовок, прессованием, спеканием или химическим формованием. Выбор оптимального способа зависит от тнражности выпускаемых изделий, так как это в значительной степени сказывается на их стоимости. Литье под давлением используют для выпуска многотиражных изделий, так как этот способ требует больших затрат, связанных с конструированием и изготовлением оснастки. Затраты гораздо меньше при изготовлении изделий прессованием, спеканием или литьем, а при механической обработке они совсем незначительны. Поэтому этим способам отдается предпочтение перед литьем под давлением при выпуске изделий небольшими партиями. Выбор способа изготовления также зависит от требований, предъявляемых к качеству, допускам и размерной стабильности деталей. Обычно изделия с жесткими допусками получают путем механической обработки экструзионных заготовок или блоков, полученных при химическом формовании. [c.229]

Подобно сталям добавки 0,2—0,6 % В1 к сплавам на основе алюминия улучшают их механическую обработку, а добавка 0,2—0,4 % В1 к алюминиймагниевым сплавам предотвращает их растрескивание при вальцевании. Добавки висмута в последнее время также используют в медных сплавах вместо свинца при изготовлении осветительных приборов. При добавлении висмута к бронзам удается существенно повысить их литейные свойства и коррозионную стойкость, а к меди — получать отливки с мелкозернистой структурой. В автомобильной и станкостроительной промышленности введение 0,002—0,005 % В1 улучшает характеристики чугунных отливок — увеличивает сопротивление износу и удваивает их жизнь, существенно сокращает дорогостоящий цикл прокаливания стали и деталей из чугуна при их ковке. Добавка 0,005 % В1 при получении шаровидных фафитовых отливок улучшает ударное сопротивление и пластичность. [c.10]

Высокие антикоррозионные свойства и низкий удельный вес некоторых сплавов титана давно привлекают внимание згченых и инженеров, стремящихся использовать эти материалы для деталей движения, работающих с ударной нагрузкой, в частности для клапанных пластин. Однако в настоящее время в отечественном компрессоростроении титан и его сплавы не получили достаточно широкого распространения как материалы клапанных пластин компрессоров. Такое положение, очевидно, является следствием большого разнообразия сплавов титана с широким диапазоном физико-механических свойств, определенных трудностей механической обработки, а также трудностей, связанных с проведением ресурсных испытаний. [c.241]

Поливинилиденфторид легко перерабатывается методами литья под давлением, экструзии и термоформовання (листов) на стандартном оборудовании, а также поддается механической обработке. Методом отливки получаются пленки, которые могут быть ориентированы в двух направлениях. Поливинилиденфторид применяют для производства упаковки, защитных покрытий и деталей оборудования для химической и пи- [c.209]

В современном машиностроении довольно широкое распространение получили детали с точными фасонными отверстиями. Получение таких отверстий вызывает технологические трудности, связанные с необходимостью исправления погрешностей, возникших в процессе термической обработки. Так, в зависимости от вида термообработки и размеров зубчатого колеса величина деформации шлицевого отверстия колеблется в пределах 0,02—0,30 мм, что обусловливает введение в технологический процесс операции калибрования. Высокая твердость деталей после закалки HR 58—62) и сложность формы обрабатываемой поверхности ограничивают возможность применения механической обработки при калибровании шлицевых отверстий, особенно для соединений с центрированием по поверхности наружного диаметра вала или с центрированием по боковым поверхностям зубьев. Большой износ фасонного инструмента, невысокое качество обработанной поверхности не позволяют эффективно использовать электроим-пульсный и электроискровой методы обработки при калибровании фасонных отверстий. Для этих целей чаще применяется размерная ЭХО. [c.276]

При расчете навески во избежание недопрессовки принимают максимально возможные для данного материала плотность и содержание влаги и летучих. При переработке партии материала с плотностью или содержанием влаги и летучих меньшими, чем принято в расчете, лишний материал отжимается через зазоры между оформляющими деталями и по специальным отводящим канавкам в прессформе. Если таких канавок в прессформе нет и размер детали должен определяться навеской материала, то деталь получается выше, и для выдерживания заданного допуска на высоту детали приходится излишек материала снимать путем механической обработки. [c.38]

Для производства деталей из термореактивных пластмасс доказано, что закон распределения является нормальным, а критерии оптимальности могут быть трёх вариантов 1) достижение максимального выхода годной продукции 2) достижение минимума неисправимого брака (потерь материала) 3) достижение минимума стоимостных потерь от брака. Решение трех указанных вариантов связано с изменением положения центра группирования размера в выборочной партии деталей по заданному полю допуска, т. е. с наладкой (настройкой) работы оборудования. Различные варианты работы гидравлического пресса при прессовании детали из К-18-2 представлены на рис. 1У-6. Максимум выхода годного продукта по исследуемому размерному признаку будет получен при совпадении центра наладки и середины поля доруска (рис. 1У-6,а). Расчет вероятного количества брака (см. гл. II) позволил определить, что в данном случае можно получить 91% годных деталей и по 4,5% исправимого и неисправимого размерного брака (здесь исправимость брака оценивается возможностями применения механической обработки после прессования). [c.187]

Полирование сознательно было отнесено к числу факторов предварительной обработки, влияющих на прочность, так как оно значительно влияет также и на характер поверхности основного металла. Здесь следовало бы добавить, что при полировании в зависимости от силы давления и от окружной скорости полировочного круга происходит наклеп поверхности, который может захватывать и более глубокие слои. Сходное явление имеет место и при нагреве в местах соприкосновения с полировочным кругом при ненормальной работе, когда этот нагрев становится очень высоким не только в самых верхних слоях, но затрагивает и более глубокие зоны, что приводит к отпуску материала (цвета побежалости). Эта опасность возникает прежде всего прп сухом полировании. При ручном полировании сильно профилированных деталей неравномерность давления может очень отрицательно влиять на появление заметных зон сильного наклепа выступающих мест. Вследствие возможного сильного перенапряжения структурной решетки материала при механическом полировании стало развиваться электролитическое глянцевание (полирование). Если сравнивать данные длительной прочности механически и электролитически отполированных материалов, можно установить менее удовлетворительную прочность материала, обработанного электролитически (работы Хемпеля, Мондопа и др. см. стр. 215). Следует заметить, что эти результаты в основе ошибочны, так как при сравнении за исходную принята прочность, полученная механически отполированными образцами. Как уже говорилось, поверхность материала при механической обработке в верхней зоне получает наклеп, который еще усиливается при механическом полирова- [c.155]

Во время ремонта особое внимание необходимо обращать на посадку подшипников в постелях. Вкладыши шатунных и коренных подшипников изготовляют с увеличенным наружным диаметром. При плотном прижатии такого вкладыша к постели его торец будет возвышаться над торцом постели. При обжатии вкладыша крышкой создается натяг, который приблизительно соответствует прессовой посадке. При правильно собранном подшипнике потеря натяга (ослабление вкладышей) может произойти из-за деформаций гнезда подшипника, вкладышей или усадки металла последних. Это явление чаще всего наблюдается у тонкостенных вкладышей, особенно у шатунных подшипников. Состояние деталей собранного подшипника в отдельных случаях можно определить по внешним признакам и путем обстукивания и измерения. Например, потерю натяга можно определить визуально по смещению их стыков относительно линии разъема корпуса подшипника, а минимальное смещение вкладышей — путем обстукивания их по торцу. У разобранного подшипника потерю натяга можно определить по внешним признакам и путем измерений. Ослабленные вкладыши могут иметь мелкие острые заусенцы у кромок торцов разъема, гладкую (без следов механической обработки) поверхность торцов в плоскости разъема вкладышей, искаженную форму отверстия под штифт. Измерение натяга вкладышей осуществляют на специальном приспособлении или в собственных подшипниковых гнездах. В последнем случае получают наиболее точные данные. При измерениях необходимо определять су.ммар-ный натяг вкладышей, иначе полученные данные будут неверными. Величину натяга вкладышей и методику его проверки указывает завод-изготовитель. Следует помнить, что недостаточный или чрезмерный натяг вкладышей одинаково вредны. В первом случае ускоряется процесс усталостного разрушения баббитовой заливки, во втором неизбежна деформация вкладышей, которая помешает установить необходимый зазор на масло . Для ориен- [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология