Нафталин ресурсы и получение

Увеличение производства фталевого ангидрида определяет существенное увеличение потребности в нафталине. Ресурсы коксохимического нафталина скоро будут исчерпаны и возникает необходимость изыскания его заменителей. Таким заменителем может быть, например, уже упомянутый выше о-ксилол. Разработан ряд схем получения нефтехимического нафталина. Сырьем для производства последнего могут быть газойли каталитического крекинга, содержащие по 25% гомологов нафталина. Применяя гидрогенизационное деалкилирование экстракта, состоящего из бициклических ароматических углеводородов, можно получить нафталин. В США были созданы мощности по производству нефтехимического нафталина, равноценные масштабу производства нафталина коксохимической промышленностью (себестоимость нефтехимического нафталина выше, чем коксохимического [18]). На рис. 4.1.6 приведена схема получения нефтехимического нафталина. [c.122]

Ресурсы сырья для гидродеалкилирования довольно значительны. Применительно к получению бензола —это толуольные пли ксилольные фракции бензина каталитического риформинга, бензинов каталитического крекинга, полученных при жестком режиме. Для получения нафталина могут быть использованы фракции легкого газойля каталитического крекинга, а также ресурсы [c.288]

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

В прессованном нафталине остается 29—37% тионафтена от его ресурсов в исходном сырье. Для освобождения прессованного нафталина от части непредельных соединений и индола его расплавляют и выдерживают при повышенной температуре с последующим отстаиванием от смолистых продуктов сополимеризации индола и непредельных соединений или даже дистилляцией прессованного нафталина. И хотя содержание нафталина при этом увеличивается незначительно, но выход нелетучего остатка уменьшается в 5—7 раз. А именно этот показатель характеризует наличие в сырье веществ, способных к осмолению при получении фталевого ангидрида. [c.335]

При фракционировании малосернистых смол получают продукт, содержащий 98,0-98,5% нафталина и до 1,5% тионафтена. Принципиальная технологическая схема получения ректифицированного нафталина приведена иа рис.9.5. При получении ректифицированного и дистиллированного нафталина значительно увеличивается полнота извлечения этого продукта (до 90-95% от ресурсов в перерабатываемой фракции). Одновременно значительно (на 25-30%) снижается его себестоимость и почти в три раза повышается производительность труда. [c.337]

До 1961 г. единственным источником нафталина являлась каменноугольная смола — побочный продукт производства металлургического кокса. В последнее десятилетие темп роста производства синтетических материалов, а следовательно, и фталевого ангидрида начал превышать темп роста коксохимической промышленности. Так как основное количество нафталина расходуется на производство фталевого ангидрида, то вследствие указанных обстоятельств в большинстве стран ресурсы нафталина оказались исчерпанными и возникла проблема расширения сырьевой базы для производства фталевого ангидрида. В настоящее время во многих странах эта проблема решается путем использования в качестве сырья о-ксилола. Последний получается в больших количествах при разделении смеси изомерных ксилолов с целью получения п-ксилола, необходимого для производства синтетических волокон. [c.16]

Основным исходным сырьем для получения нафталина является нафталиновая фракция, полученная при фракционировании смолы и содержащая до 80—85 % нафталина, т е 92—93 % его ресурсов в смоле [c.348]

Для более полного извлечения нафталина от ресурсов его в нафталиновой фракции прессовые оттеки подвергают обогаш,е-нию по схеме механический кристаллизатор—центрифуга—пресс Полученный при этом фугованный продукт, содержаш,ий 85— 90 % нафталина, затем перерабатывают в прессованный нафталин совместно с нафталиновой фракцией, а оттеки фугования используют в производстве товарных масел Таким образом переработка 350 [c.350]

Из приведенных в табл. 102 двенадцати соединений массовое применение нашел пока один нафталин его извлечение составляет около 65% от ресурсов остальные продукты, если и применяются в промышленности, то в очень незначительных количествах. Такие продукты, как аценафтен, антрацен, карбазол, выделяются в количествах нескольких сотен тонн, т. е. от 0,02 до 0,05% от их содержания в смоле. Отсюда ясно, что разработанные промышленные методы получения этих продуктов не рассчитаны на высокие выходы от ресурсов. [c.335]

В процессе предпроектной проработки химической схемы получения фталевого ангидрида выявилась недостаточность ресурсов нафталина, извлекаемого из каменноугольной смолы, для удовлетворения в нем нужд народного хозяйства. Поскольку большая часть нафталина, вырабатываемого в стране, расходуется в производстве фталевого ангидрида, то изыскание и применение новых видов сырья для его синтеза вполне целесообразно. В этом отношении следует отдать предпочтение способу получения фталевого ангидрида из о-ксилола. С другой стороны, имеется потенциальная возможность увеличения ресурсов нафталина [c.46]

Получение технического нафталина по схеме кристаллизатор — пресс с возвратом оттеков после прессования в смолу, направляемую на фракционирование, обеспечивает максимальный выход нафталина от его ресурсов в смоле. [c.150]

В то же время технология получения нафталина из тяжелых пиролизных смол сравнительно проста и состоит из одной или двух стадий. О-ксилол имеет большие преимущества при транспортировке и укрупнении установок единичной мощности. Однако в балансе производства и потребления о-ксилола в ближайшие годы ожидается дефицит. Кроме того, ресурсы каменноугольного нафталина ограничены, и объемы производства его возрастут в перспективе незначительно. В этих условиях извлечение нафталина из жидких продуктов пиролиза имеет весьма важное значение. [c.32]

Задачей ректификации каменноугольной смолы с разделением ее на фракции является сосредоточение в каждой фракции максимально возможной доли ресурсов Подлежащего выделению вещества. Из всех содержащихся в каменноугольной смоле индивидуальных веществ наибольший промышленный интерес представляет нафталин, поэтому процесс ректификации должен обеспечить возможно более полное выделение его при одновременном получении остальных продуктов высокого качества. [c.152]

Производство нефтяного нафталина путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных фракций до последнего времени не нашло широкого распространения. Только в США около 40% от общего производства нафталина получают путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных продуктов. По-видимому, более целесообразно вырабатывать нафталин из смолы пиролиза этиленового производства. Это может быть осуществлена путем выделения нафталина из фракции 200—230 °С смолы пиролиза или гидродеалкилированием фракции 60—300 °С с одновременным получением бензола и нафталина. Расчеты показывают, что при гидродеалкилировании фракции 60—300 °С, выделенной из смолы пиролиза на установке мощностью 300 тыс. т/год этилена, наряду с бензолом можно получать до 15 тыс. т/год нафталина. При получении нафталина из нефтяного сырья необходимо учитывать ресурсы о-ксилола, так как оба этих углеводорода используют для производства ф талевого ангидрида. [c.299]

В производстве бензола й его гомологов ведущее положение заняла нефтехимическая промышленность. В США она дает более 90% бензола, почти все количество толуола и кси-.лолов, а также более 40% нафталина. Источником получения этих углеводородов из нефти являются фракции, образующиеся при термическом или каталитическом риформинге, а также. жидкие продукты пиролиза в производстве этилена. Помимо ископаемого сырья перспективны для использования в будущем возобновляемые ресурсы ароматических соедицений, в, частности древесина, 25—г30% которой составляет лигнин, построен- ный из фрагментов производных бензола. В настоящее время на лигнина, являющегося отходом производства целлюлозы, щолучают только одно индивидуальное .ароматическое соединение— ванилин. [c.10]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Перевод производства фталевого ангидрида с нафталина на о-ксилол объясняется, во-первых, тем, что ресурсы коксохимического нафталина явно недостаточны для обеспечения растущих масштабов производства фталевого ангидрида, а получение нафталина из нефтяного сырья в большинстве стран еше не достигло значительных размеров во-вторых, ресурсы о-ксилола весьма велики, а как технологическое сырье он во многом имеет прриму-щества перёд нафталином [87] (для его окисления меньше расходуется воздуха, тепловой эффект окисления о-ксилола ниже и расход о-ксилола меньше, чем расход нафталина). [c.81]

В книге кратко изложена технология процессов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья — получение моноциклических ароматических углеводородов Се—Са методами каталитического риформинга бензина и пиролиза. Подробно рассмотрены научные основы и промышленные процессы выделения индивидуальных ароматических углеводородов g—Сю (зтилбензола, п-, м- и о-кси-лола, пседокумола, мезитилена, зтилтолуолов и др.) методами ректификации, кристаллизации, адсорбции и экстракции. Описаны процессы изомеризации, используемые для увеличения ресурсов изомеров ксилолов деалкилиро-вания, осуществляемого с целью производства бензола и нафталина диспропорционирования и трансалкилирова-ния для получения бензола и ксилола. [c.2]

Фракции смолы перерабатывают для приготовления товарных продуктов, качество которых соответствует требованиям стандартов. Легкая фракция обычно перерабатывается совместно с тяжелым бензолом, к которому она близка по составу. Фенольная фракция используется как источник сырья для получения фенолов и оснований, а также нафталина. Иногда может быть оправданным и отбор суммарной фенольнонафталиновой фракции, в которой концентрируется до 85% от ресурсов наиболее ценных низкокипящих фенолов. Содержится в такой фракции и значиггльное количество оснований. [c.328]

Увеличить ресурсы нафталина можно за счет использования нафталиновой фракции каменноугольной смолы в качестве сырья для производства фталевого ангидрида Это позволит избежать потерь нафталина при его выделении и очистке и увеличить количество нафталина, получаемого из каменноугольной смолы, на 8— 137о- Проведенные исследования подтвердили, что при парофазном каталитическом окислении нафталиновой фракции можно осуществить промышленный синтез фталевого ангидрида. Так, например, при окислении 80%-ной нафталиновой фракции фталевый ангидрид был получен с выходом 91,57о от количества нафталина. На одной из небольших установок мощностью 75 т фталевого ангидрида в год использовали нафталиновую фракцию, содержащую 50—75% нафталина. Окисление вели над плавленой пятиокисью ванадия. Выход фталевого ангидрида составлял 697о от теорети- [c.24]

До последнего времени основным сырьевым источником получения нафталина, используемого широко в промышленности основного органического синтеза, была коксохимическая промышленность. Однако производство коксохимического нафталина значительно отстает от его потребления в химической и нефтехимической промышленности, так как объем производства последнего полностъКГ зависит от потребления страны в металлургическом коксе. Работы советских и зарубежных исследователей показали, что намечающийся дефицит в нафталине может быть покрыт за счет производства его из нефтяного сырья. Сырьевые ресурсы для получения этого продукта практически беспредельны, поскольку алкилароматические углеводороды содержатся в достаточных количествах во всех нефтях, а также во многих продуктах вторичного происхождения. [c.185]

Перспективным методом, позволяющим получить глубокоочи-щенный нафталин, является каталитическая гидроочистка Сырьем для процесса является непосредственно нафталиновая фракция, прошедшая предварительное обесфеноливание и обеспиридинивание Технологический процесс протекает в две стадии гидрокрекинг и ректификация, минуя производство технического нафталина Гидроочистка обеспечивает переработку сырья с повышенным содержанием тионафтена и получение высоких выходов нафталина от ресурсов, исключает образование неутилизирован-ных отходов, уменьшает количество вредных выбросов в окружающую среду и создает основы для централизации производства Глубокоочищенный нафталин можно получить методом про-тивоточной жидкостной экстракции нафталиновой фракции, который позволяет получить нафталин, температура кристаллизации которого 80,2 °С, с содержанием тионафтена (бензотнофена) до [c.355]

Интерес, который в настоящее время вызывают реакции деметилирования, обусловлен не поисками дополнительных путей получения полиметилбензолов, а главным образом стремлением расширить сырьевые ресурсы для производства нефтяного бензола и нафталина. Например, нефтяные фирмы Эшленд [111 —113] и ЮОП совместно разработали процесс хайдеал — деалкилирование на окиснохромовом катализаторе. На заводе фирмы Эшленд в Катлетсберге, шт. Кентукки, имеется уста- [c.345]

Много кокса образуется и при гидропиролизе. В табл. 13 приводятся результаты, полученные в опыгах по гидропиролизу различных видов сырья [4]. Несмотря на высокие выходы нафталина, выходы кокса и продуктов конденсации также были весьма значительными. В процессах гидродеалкилирования такого типа применение псевдоожиженного слоя, несомненно, создаст ряд преимуществ. Гидропиролиз может явиться эффектиз-ныд1 способом производства нафталина на любом нефтеперерабатывающем заводе, располагающем достаточными ресурсами водорода под низким давлетием (чтобы использовать его без рециркуляции). В любом другом случае затраты, связанные с рециркуляцией водорода, вероятно, исключат возмэжтость рентабельного осуществления процесса. [c.218]

Выделенная нафталиновая фракция (17,7% вес. на бурое масло) содержит 82,6% вес. нафталина. По литературньш данным [4], промышленный выход нафталина для фракций с таким его содержанием составляет 91,5—93,3 % от ресурсов. Отсюда следует, что промышленный выход нафталина при его получении из бурого масла может достигать 13—15% вес. от исходного масла, т. е. 1,2—1,4% на газбензин. [c.29]

Интересно отметить, что, учитыв 1Я дальнейшее значительное расширение производства фталевого ангидрида, в США создают мощности для получения нафталина нефтехимическим путем из фракций, получаемых каталитическим крекингам нефтяных остатков. Эти фракции содержат алкилнафталины они подвергаются каталитическому гидродеалкилированию над окисными железохромовыми катализаторами, при температуре до 575° и под давланием водорода 55 ати. Выход нафталина—до 65% от ресурсов алкилнафталинов. Получаемый нафталин имеет температуру кристаллизации 78° он содержит мало серы и азота [211]. [c.294]

Количество получающейся при доокислении кислородом двухосновной кислоты близко к теоретическому (при условии, что исходная смесь представляет собой смесь примерно равных количеств 6-формил-2-нафтойной и нафталин-2,6-дикарбоновой кислот). Такой про цесс весьма удобен и легко осуществим та практике. При окислении других изомеров диметилнафталинов или их смесей в дикарбоновые кислоты по этому способу 12] можно значительно расширить сырьевые ресурсы для получения нафталин-2,6-дикар-боновой кислоты изомеризацией их по способу Хенкеля. [c.70]

Антраценовую фракцию коксохимических заводов в настоящее время не используют в качестве сырья для промышленности органического синтеза. Это объясняется тем, что она содержит значительное число различных индивидуальных химических соединений, из которых только незначительная часть может быть выделена и использована, причем с большими потерями исходного сырья и большим расходом реагентов. Антраценовая фракция используется в качестве сырья для производства сажи, а антраценовое масло, получаемое после отделения сырого антрацена при переработке антраценовой фракции, — для антисептирования древесины и других целей. Вместе с тем указанная фракция по своему составу является хорошо подготовленным сырьем для получения ароматических продуктов — бензола, толуола, ксилола, нафталина, тетралина. При этом следует иметь в виду, что антраценовая фракция как антисептик древесины далеко не идеальный продукт и в дальнейшем его будут заменять продуктами переработки сланцев. В сажевой промышленности в перспективе будет использоваться в основном нефтяное сырье. Эти соображения позволяют сделать вывод о принципиальной возможности выделения ресурсов антраценовой фракции для получения ароматических продуктов. [c.32]

Качественная характеристика каменноугольного сольвента не всегда соответствует предъявляемым требованиям, Дальнейшее развитие техники и задача повышения качества продукции настоятельно требуют организации производства растворителей ловышенного качества, например типа тетралина и декалина, которым присуща более высокая растворяющая способность по отношению к маслам, смолам, каучукам и другим высокомолекулярным соединениям. Это позволяет использовать их в различных отраслях химической промышленности, в частности в производстве авиационных лаков, экстрагентов и эмульгаторов. На одном из коксохимических отечественных заводов в настоящее время намечается строительство установки для получения тетралина и декалина из прессованного нафталина. Однако с народнохозяйственной точки зрения выбор нафталина в качестве сырья для получения растворителей не вполне удачен вследствие ограниченности его ресурсов для этих целей и относительно высокой его стоимости. Поэтому актуальной является задача замены нафталина в производстве растворителей более дешевыми техническими фракциями смолы коксохимических заводов [9, 10]. [c.39]

Получение нафталина. В промышленности нафталин получают деалкилированием его алкилпроизводных, содержащихся в нефтяных продуктах, в присутствии водорода. Поэтому предпочтительно сырье, получаемое при вторичных процессах, в котором концентрация алкилпроизводных нафталина весьма высокая. Таким сырьем являются тяжелые фракции риформинга, газойля каталитического крекинга жесткого режима, ароматические концентраты газойлей каталитического крекинга. Можно использовать также соответствующие фракции смол коксования углей и пиролиза. Все фракции должны выкипать в пределах 200—270 °С. Наилучшим сырьем являются тяжелые фракции риформинга, но их ресурсы, как правило, ограничены. Значительный интерес представляет переработка тяжелой фракции смолы пиролиза. Газойли каталитического крекинга жесткого режима содержат 75—80 вес.% ароматических углеводородов, поэтому их целесообразно перерабатывать в нафталин. Наиболее распространенный вид сырья — газойли каталитического крекинга обычного режима. Прямогонные высокоароматизированные фракции можно, использовать лишь в случае достаточного содержания в них бициклических ароматических углеводородов. [c.174]

По степени использования вторичные ресурсы подразделяются на отходы, использующиеся как сырье для получения нового вида продукции на данном предприятии или в смежных отраслях промышленности. Например, пиролизная смола может быть использована для получения высокооктановых компонентов бензинов, для производства ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов, нафталина), нефтеполимерных смол (пнроп-ластов), олифы и др. Некачественные полиэтилен, полистирол и другие полимерные материалы, получаемые в виде отдельных загрязненных гранул н кусков,— для выработки изделий широкого потребления. Отработанные минеральные (фосфорные, натриевые, аммиачные, сульфатные) растворы реагентов (катализаторов) мо- [c.9]

Прн организации переработки ресурсов смолы пиролиза только на Уфимском заводе синтетического спирта с целью получения ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов и нафталина) можно было бы выработать дополнительно продукции на сумму ошло 3 млн. руб. в год и за счет этого повысить рентабельность предприятия более чем на 1,2%. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология