алкилирование димер

Фракция 240—250°, очевидно, соответствует тримеру исходного углеводорода, который получается путем полимериза -ции или алкилирования димера. [c.83]

Скорость алкилирования димерами бутиленов при одинаковых условиях в 3—4 раза выше, чем димерами гексиленов. [c.155]

Преимущество алкилирования парафиновых углеводородов олефинами по сравнению с сочетанием полимеризации и последующего гидрирования димера заключается в том, что при помощи одноступенчатого процесса удается провести до завершения реакцию не только со всеми бутиленами, содержащимися в сырье, но также с пропи-ленами и амиленами, при этом удается превратить изобутилены в высококачественный компонент автомобильного бензина [61]. [c.20]

В промышленном процессе алкилирования получение высокооктанового компонента бензина проще и дешевле, чем в применявшемся ранее процессе каталитической полимеризации бутиленов с последующим гидрированием димера в изооктан. Замена селективной полимеризации бутиленов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами помимо указанных ранее преимуществ исключала необходимость расхода водорода. При этом в производство [c.80]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

В работе [3] установлено, что 75—83% тримера подвергается деполимеризации. Предположено также, что димеры могут вести себя аналогично это представляется, однако, спорным, поскольку выходы продуктов алкилирования изобутана мономером и димером бутилена идентичны лишь прн их образовании в процессе обрыва цепи. Было отмечено [14], что если алкилирующим агентом является сополимер изобутилена с н-бутиленом, образуется угле- [c.38]

К алкилированию относятся также реакции Циглера (стр. 595) по получению димеров а-олефинов под действием триэтилалюминия, содержащего следы коллоидального никеля [c.659]

Процесс изомеризации имеет более обширную и надежную сырьевую базу, чем алкилирование и полимеризация. Стоимость изомеризатов примерно в 1,5 раза ниже, чем димеров пропилена и в 3 раза ниже, чем алкилатов. [c.11]

До промышленного осуществления процесса алкилирования парафиновых углеводородов изостроения равноценные высокооктановые компоненты получали избирательной полимеризацией бутиленов с последующим гидрированием димера (производство изооктана). Вследствие неполного превращения бутиленов выход при этом процессе был меньше теоретического. Преимущество алкилирования по сравнению с сочетанием полимеризации и гидрирования полимера заключается в том, что при помощи одноступенчатого процесса удается провести до завершения реакцию не только со всеми бутилепами, содержащимися в сырье, но также с пропиленами и амиленами, причем превращение изобутана в высококачественные компоненты авиационного пли автомобильного бензинов происходит в соотношении около 1 мол. на 1 мол. олефинового сырья. [c.174]

Высказывалось предположение [23], что инициатором цепи для стадии 1 наряду с олефином может быть и полимерный олефин. Например, при алкилировании пропиленом возможно участие димера пропилена [c.181]

Как отмечалось выше, реакциями присоединения можно объяснить менее половины общего числа продуктов реакции. Из многочисленных наблюдавшихся побочных реакций многие могут быть объяснены с позиций теории радикального механизма, если принять, что суммарная реакция слагается из цепных реакций разложения алканов, цепного алкилирования алканов алкенами и цепной автоконденсации алкенов. Образование димера и тримера пропилена, несомненно, является результатом побочной реакции автоконденсации, которая сравнительно часто наблюдается при реакциях, протекающих по радикальному механизму. Иа других побочных реакций может протекать разложение гептильных радикалов, ведущее к образованию разнообразных продуктов, например пентана, бутилена, гексана и пропана [c.129]

Процесс изомеризации имеет более обширную и надежную сырьевую базу, чем алкилирование, полимеризация или производство МТБЭ. Себестоимость изомеризатов примерно в 1,5 раза ниже, чем димеров пропилена и в 3 раз ниже, чем алкилатов [П]. Изомеризация является наиболее эффективным способом улучшения октановой характеристики бензиновых фракций. [c.112]

Пентен-2 реагировал трудное к-бутилена [36]. Было получено только 10% алкилированных циклогексанов. В результате реакций переноса водорода получены изопентан (но но к-пентан) и декан (гидрированный димер пентена) с выходами 28 и 18 % соответственно. Выходы бициклических углеводородов (С12Н22) и алкилбициклических углеводородов составляли соответственно 34 и 7%. Около 42% прореагировавшего метилциклопентана было регенерировано из катализаторного слоя в виде ненасыщенных циклических углеводородов. [c.338]

Для алкилирования используются фракции, кипящие в пределах 170—270°. Лучшим сырьем для производства моющих средств является смесь из 60—80% тетрамера и 40—20% пентамера. Димеры и трпмеры, образующиеся в процессе полимеризации, либо используются как компоненты бензинов, либо могут возвращаться на установку полимеризации. Исследовалась возможность использования других полимеров, например из фракций С4, но их нрименение менее эффективно из-за большей разветвлеппости их и склонности к деполимеризации в последующей стадии алкилирования ими ароматических углеводородов. [c.504]

Наконец, процесс полимеризации олефинов (в рас( матриваемых условиях) без сопутствующей ему деполимеризации или д( струкции также мало пригоден для объяснения механизма снижения содержания олефинов после очистки. Если бы в составе олефинов находились только амилены, а полимеризация прекращалась после образования димеров, то и тогда димеры не вошли в состав фракции с концом кипения 142—143 °С. По этим же сообра-5кениям можно исключить из рассмотрения и процесс алкилирования парафинов олефинами, тем более что протекание такого нроцесса в присутствии алюмосиликатных катализаторов еще не доказано. [c.108]

Взаимодействие в аналогичных условиях изобутана с октенами, полученными горячекислотной полимеризацией изобутилена и бутена-1, показывает, что наряду с реакцией перераспределения водорода протекает реакция деполимеризации олефинов, т. е. взаимодействие происходит таким образом, что реакции алкилирования предшествует деполимеризация димера бутилена и образовавшийся бутилен реагирует с изобутаном [c.54]

Термодинамическим расчетом было показано, что при повышении мольного отношения бензола к пропилену с 1 1 до 6 1 снижается равновесное содержание гексиленов и нониленов в смеси. При алкилировании бензола пропиленом в промышленных условиях при повышенном соотношении бензола к пропилену также достигается малый выход димеров и тримеров пропилена в смеси. Следовательно, термодинамические ограничения на протекание реакции в зависимости от избранных условий оказывают помощь в повышении селективности процесса. [c.12]

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжиганий таких бензинов соединения свинца загрязняют атмо сферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% (табл. П.10). Однако отказ от использования свинцовых антидето наторов не означает снижения требований к октановым числам бензина которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, ав томобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне (табл. П.10 11.11). Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компо нентов бензина (риформата, алкилата, крекинг-бензина н др.) цреддолагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах (76,3% в 1983 г.), а также строительства установок непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина (алкилирование, изомеризация) и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена (димерсол). Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов. [c.29]

Промышленное производство этилбензола было организовано в 1936 г. В период Второй мировой войны в ряде стран широкое применение в качестве высокооктановой добавки для карбюраторных авиационных двигателей нашел кумол (изопропилбензол). С переходом авиации на реактивное топливо интерес к производству алкилбензолов продолжал возрастать. Это объясняется тем, что резко возросла потребность в ряде сырьевых источников, получение которых связано с алкилированием бензола и его гомологов. Например, из этилбензола получают стирол, который нашел широкое практическое применение, из кумо-ла—фенол, ацетон, а-метилстирол. Из диалкилбензолов синтезируют терефталевую кислоту и фталевый ангидрид. Сульфированием нонил- и додецилбензола производят сульфонаты — высокоэффективные поверхностно-активные вещества. Моно- и полиалкилнафталины —великолепные теплоносители, а их сульфонаты — эмульгаторы в производстве синтетического каучука. В широком масштабе проводится алкилирование бензола и нафталина тримерами и тетрамерами пропилена, димерами и три-мерами бутенов и пентенов, а также высшими олефинами. Алкилирование является перспективным процессом в связи с необходимостью разработки новых видов сырья для производства полимеров, синтетического каучука, новых компонентов топлив, присадок и масел. [c.6]

Тримеры пропена (нонены) находят применение в качестве сырья для оксосинтеза изодециловых спиртов, фталевые эфиры которых являются пластификаторами пластмасс. Кроме того, нонены и октены (димеры бутенов) широко используются при алкилировании фенола в производстве ПАВ бытового назначения и для повышения нефтеотдачи пластов, в качестве присадок к смазочным маслам. [c.319]

В 30-х годах широко использовали процесс селективной катали тической полимеризации бутиленов с целью последующего гидрирования димера (изо-СяН1б) и получения, таким образом, технического изооктана — компонента авиационного бензина. Процесс этот впоследствии потерял свое значение, так как был вытеснен каталитическим алкилированием бутиленами изобутана, содержащегося в больших количествах в газах каталитического крекинга. [c.320]

Существенное значение приобрело алкилирование бензола и нафталина тримерами и тетрамерами пропилена, а также димерами и тримерами бутиленов и амиленов и другими высшими олефинами в связи с возросшими потребностями в алкиларилсульфонат-ных моюпрх веществах [2—5]. [c.66]

К низкокипяшим "полимерам относятся в основном продукты алкилирования тиофена и гомологов бензола, а также димеры и тримеры, полученные при полимеризации непредельных соединений. Высококипящие полимеры" — продукты более глубокой полимеризации. В состав очищенного продукта входят также и сложные эфиры. Все эти высококипящие продукты увеличивают температуру кипения в нижней части ректификационных колонн, вязкость донных продуктов и заметно уменьшают коэффициент теплоотдачи подогревателей и, следовательно, приводят к увеличению температуры стенки подогревателей. Из-за термической неустойчивости они способны образовывать смолистые вещества, отлагающиеся на тарелках колонн и в подогревателях и приводящие к необходимости часто очищать эти аппараты. [c.314]

Работами ВНИИ НП [44] показано, что при использовании изодецил-бензолов, синтезированных алкилированием бензола фракцией 120—180° димеров амиленов, полученных при полимеризации амиленов пентано-ами-леновой фракции продуктов термического крекинга на фосфорнокислотном катализаторе [45], можно получить изодецилбензолсульфонат натрия с хо- [c.410]

В 30-х годах процесс селективной каталитической полимеризации бутиленов широко использовали с целью последующего гидрирования димера (изочС8Н1б) и получения таким образом технического изооктана — компонента авиационного бензина. Процесс этот впоследствии потерял свое значение, так как был вытеснен каталитическим алкилированием бутиленами изобутана, содержащегося в больших количествах в газах каталитического крекинга. Позднее был внедрен процесс получения полимер-бензина на основе пропилена, который был менее дефицитен. В качестве катализатора используют фосфорную кислоту, нанесенную на кварц. Полимеризацию проводят при 220—230 °С, 6,5—7,0 МПа и объемной скорости подачи сырья от 1,7 до 2, 9 ч . Применяется и совместная полимеризация пропиленов и бутиленов или бутиленов и амиленов. [c.285]

Алканы легче бутана были представлены главным образом пропаном количества этана и метана были значительно меньше. Содержание алкенов было высоким, в том числе (в последовательности снижения количеств) тример и димер пропилена и бутилена. Короче говоря, хотя основными продуктами были диметилнентан, изопентан и алкены, в продуктах алкилирования присутствовали практически все алкапы вплоть до октановой фракции, за исключением к-пентана, к-гексапа и диметилбутанов. [c.126]

Димеры и тримеры бутилена (легкий и тяжелый по-лимердистиллат), представляющие собой разветвленные олефины Се и С12, а также тример пропилена С9, находят применение при производстве спиртов, пластификаторов, ПАВ и присадок к маслам. Получение алкил- и диалкилбензолов алкилированием бензола олефинами Сц-Схз является стадией производства сульфонатных присадок к маслам. Значительное количество высших олефинов используется для пол) чения алкилфенолов — промежуточных продуктов дяя получения неионогенных ПАВ, различных присадок к маслам, вспомогательных веществ, применимых в технологии производства полимеров, пестицидов, фунгицидов, экстрагентов и т. д. [c.912]

В 1930-х гг. широкое распространение в мировой нефтепереработке получили процессы каталитической полимеризации бутиленов, позднее пропилена, содержащихся в газах каталитического крекинга (с последующим гидрированием димеров), с целью получения высокооктанового компонента авиабензина (полимеризацию проводили на катализаторе — фосфорная кислота на кизельгуре — при 200-230 °С, 6-7 МПа и объемной скорости сырья 2-3 ч ). Однако впоследствии этот процесс потерял свое бензинопроизводящее значение и вытеснен более эффективным процессом каталитического С-алкилирования изобутана бутиленами. [c.246]

Высокоэнергетические реактивные топлива могут быть также получены алкилированием толуола винилциклогексено.м-3, димерами бутадиена, пиперилена и изопрена или при взаимодействии смеси изомерных ксилолов с дипентеном толуола или бензола с дициклопентадиеном и этилбензола с димерами пиперилена [таблица 9]. Эти топлива получаются с нлотностью 0,894— 0,939 г/см , теплотой сгорания весовой 10 150—10 200 ккал1кг, объемной — 8900—9400 ккал1л и температурой кристаллизации ниже —50° [2191. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология