Обработка ванадия

Ванадий извлекают из битумов и других остаточных продуктов, обрабатывая их в течение 5 ч при 500 °С смесью 1 М раствора НЫОз, кислородсодержащего газа и полигликоля. В результате такой обработки ванадий переходит в неорганические соединения, растворимые в воде и легко извлекаемые. Для определения небольшого содержания металла в нефти [419] в дополнение к классическим химическим методам применяют колориметрию, спектрофотометрию, эмиссионную спектрометрию, инфракрасную и ультрафиолетовую спектроскопию, рентгеноскопию, дифракцию, масс-спектрометрию, полярографию, амперометрическое титрование, хроматографию, радиоактивный анализ. [c.36]

В практике горячей обработки ванадия применяются следующие методы защиты его от окисления при нагреве перед прокаткой [c.597]

Разложение образцов для определения ванадия целесообразнее всего производить сплавлением навески с перекисью натрия или смесью перекиси и карбоната натрия. В результате подобной обработки ванадий образует щелочные ванадаты, которые хорошо рас- [c.230]

Проведенная статистическая обработка экспериментальных данных позволила установить значимую корреляцию между параметром коррозионная активность (в присутствии воды и без нее) дистиллятов и такими независимыми параметрами, как содержание серы, ванадия, ароматических углеводородов и коксуемость (табл.2.28). [c.85]

В работе [91] сделано предположение, что хлорорганические соединения нефти представляют собой металлоорганические комплексы типа соединений пиридина и его производных с металлами. Исследованиями во ВНИИНП установлено, что хлорорганические соединения нефти имеют более сложное строение и только часп. их действительно связана с такими металлами, как никель и ванадий. Соединения хлора, связанные с металлами, частично разлагаются при обработке щелочью. Это подтверждено результатами эмиссионного анализа на содержание никеЛя и ванадия. Результаты анализа представлены в табл. 28. [c.121]

Кроме того, нефтяной кокс обрабатывали 5 и 15%-ным растворами соляной кислоты. Обработке подвергали фракции кокса О—3 мм и 3—5 мм путем кипячения в течение 0,5 ч с последующей промывкой горячей водой. Таким путем удалось снизить содержание железа вдвое (с 0,023 до 0,012%), но содержание ванадия и никеля не изменилось. Последующая прокалка промытого водой кокса при 1300 °С в течение 5 ч не дала никаких изменений в составе зольной части кокса. [c.145]

Под термином отравление катализатора обычно понимают значительную или внезапную потерю его активности, вызванную взаимодействием следовых количеств яда с катализатором. В этом смысле ванадиевые катализаторы для производства серной кислоты не подвергаются отравлению. Однако многие вещества все-таки реагируют с катализатором, или снижая его активность вследствие постепенных потерь ванадия, или уменьшая прочность таблеток. Даже основной реагент ЗОг вызывает некоторое понижение активности, если присутствует в больших концентрациях при низких температурах (ниже 430—450°С). Это снижение активности ограничено по величине и обратимо. Активность полностью восстанавливается в результате обработки катализатора газом с высоким содержанием кислорода (смесью ЗОз + Ог) или при повыщении его температуры. [c.267]

Для удаления натрия нефтяное сырье пропускают через слой боксита при 345—455 °С под давлением порядка 7 МПа. Дальнейшая обработка в таких же условиях в присутствии водорода способствует удалению ванадия [8, 268]. Контактирование сырья каталитического крекинга, нагретого до температуры выше 200 °С, с отбеливающей глиной приводит к адсорбции на ее поверхности органических соединений металлов. Адсорбент после отпарки направляется на регенерацию. В качестве контакта для очистки тяжелого газойля от металлических загрязнений можно применять гранулированный кокс. Процесс осуществляют при 425—455 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5—5,0 ч , обеспечивая выход [c.184]

Влияние обработки соляной кислотой на показатели процесса проверяли на природном равновесном катализаторе, отобранном из регенератора промышленной крекинг-установки и содержавшем 2200-10 % никеля и ванадия [344]. Полностью регенерированный катализатор обрабатывали 2,3 кг соляной кислоты на 1 т катализатора, затем паром 200 мин при 480 °С и атмосферном давлении. Полученный катализатор испытывали в процессе крекинга в течение 13 мин при 482 °С, 0,7 МПа до глубины превращения 50%. Результаты крекинга после обработки катализатора соляной кислотой представлены в табл. 55. [c.216]

Результаты обработки загрязненного микросферического катализатора крекинга водным раствором щавелевой кислоты, приведенные в табл. 56, показали возможность использования этой кислоты для удаления ванадия и никеля. [c.216]

Трансформация структуры ири прокаливании и обработке паром происходит из-за изменения размеров, формы и взаимного расположения первичных частиц в результате диффузии. Этот перенос может происходить как за счет поверхностной диффузии вещества геля в местах срастания первичных частиц, так и при испарении этого вещества в одном месте и конденсации в другом [136, 143, 144]. И, наконец, для создания заданной пористой структуры пригоден метод физико-химического модифицирования исходной жесткой структуры носителя под действием соединений ванадия [89— 94, 145—152]. [c.86]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

Трансформация структуры носителя, пропитанного солями ванадия, зависит, как уже указывалось, от концентрации соли, температуры и времени термической обработки. Основным определяющим фактором прн постоянной концентрации является температура, хотя и время, безусловно, играет большую роль, компенсируя в какой-то мере недостаточно высокую температуру Чем длительнее термообработка, тем больше участков носителя включается в расплав. При достижении на поверхности минимального значения свободной энергии изменения поверхности прекращаются. Кине- [c.88]

Соединения натрия могут попадать в топливо вследствие недостаточной промывки его водой после щелочной очистки, применяемой в отдельных случаях для снижения кислотности топлива или удаления из него сероводорода. Присутствие соединений ванадия возможно в топливах, полученных прямой перегонкой нефти соединения молибдена, а также кобальта, никеля и цинка могут попасть в реактивные топлива, прошедшие обработку в присутствии катализаторов, содержащих эти элементы. В комплексе методов квалификационной оценки реактивных топлив предусмотрено спектральное определение перечисленных элементов и установлено предельно допустимое их содержание (не более 10 %). [c.57]

В. М. Бродская, Г. А. Ланской и В. Г. Сочеванов [20] показали, что при выделении урана из растворов, содержащих ванадий, выпадающий осадок фосфата урана содержит некоторое количество ванадия в результате соосаждения с ним ванадия (III) и ванадия (IV), также образующих труднорастворимые фосфаты. Вследствие этого при последующем оксидиметрическом или фотометрическом определении урана получаются завышенные результаты. Для устранения этого недостатка указанные авторы предложили осадок фосфата урана (IV) после его промывки подкисленной водой дополнительно промывать водным раствором иода с pH 5,0—5,5 (содержащим в 1 л 8—10 мл 0,1 N раствора иода в иодистом калии) [20, 157]. Благодаря этой обработке ванадий (III) и ванадий (IV) окисляются до ванадия (V), полностью удаляющегося в процессе отмывки. [c.271]

Навеску стали массой 2,000 г растворили в азотной кислоте и после соответствующей обработки ванадий оттитровали потенциометрически 0,1000 М Ре504 [c.218]

Более отчетливо это можно проследить на рис. 1.18, где для того же остатка показано, как изменяется распределение никеля по группам компонентов в деасфальтизатах, полученных обработкой легким бензином и бутаном. Так, ванадий по мере удаления асфальтенов и части смол в основном сохранйется, незначительно изменяясь, в группе смол II, а никель в основном в смолах I, причем при каждой стадии обработки, т. е. бензином и затем бутаном, общий вид гистограмм распределения меняется только за счет удаления металлов из наиболее тяжелых компонентов - асфальтенов и смол II [34]. [c.44]

Рис. 1.18. Гистограммы распределения общего содержания ванадия (а, б, в) и никеля (а, б, в ) по группам компонентов остатка и его деасфальтизатов а - остаток вьпие 480 С товарной западносибирской нефти 5 - то же после деасфальтизации бензином (ДАО) в - то же после обработки ДАО1 бутаном (ДАОц)

Аналогичная схема значительно позднее была запатентована в США [пат. США 4087510]. Известен еще ряд патентов на способы извлечения ценных металлов, включая ванадий, из отработанных катализаторов, вьщанных в последние годы. Извлечение ванадия и молибдена предлагается проводить выщелачиванием при 80 °С и обработкой азотной кислотой и затем смесью хлорида аммония с соляной кислотой [пат. ЧССР 126921] концентраты могут быть переработаны металлургической про- [c.149]

Ниобий (Niobium). Тантал (Tantalum). В земной коре нио-б-ия содержится 0,002, а тантала 0,0002% (масс.). Оба элемента во многом сходны с ванадием. В свободном состоя Ии они представляют собой тугоплавкие металлы, твердые, но не хрупкие, хорошо поддающиеся механической обработке. Плотность ниобия 8,57 г/см , тантала 16,6 г/см температуры плавления, соответственно, 2500 С и 3000 °С. [c.653]

Содержание коррозионно-активных металлов. Определение содержания ванадия в остаточных топливах по ГОСТ 10364-63 основано на колориметрировании эталонного раствора и раствора фосфорно-вольфрамово-вана-диевого комплекса, образовавшегося после озоления испытуемого топлива и обработки золы соляной и фосфорной кислотами и вольфраматом натрия. [c.188]

Однако некоторые экспериментальные данные прямо свидетельствуют об отсутствии в нефтях сколько-нибудь заметных количеств солей тяжелых металлов, в частности ванадия и никеля. Так обработка нефтей кислотами и щелочами в условиях, полностью гарантирующая разложение солей органических кислот, как правило, не приводит к изменению содержания ванадия и никеля [830, 890]. Однако описаны и случаи необычно легкой гид-ролизуемости ванадийсодержащих нефтяных соединений [891], что авторы прямо связывают с солевой формой нахождения ванадия. [c.163]

Монооксид ванадия V0 получают восстано влением V2O5 водородом при 1700 °С, NbO и ТаО — восстановлением Э2О5 углеродом при 1100°С и при пониженном давлении. V0 — соединение переменного сос"ава (VOo,85-i,25) ои растворяется в разбавленных кислотах с образованием соответствующих солей, содержащих октаэдрические комплексные катионы [У(Н20)б] с электронной конфигурацией При обработке этих солей щелочью выпадает осадок V (ОН) 2, легко окисляющийся на воздухе. [c.518]

Для борьбы с вредным влиянием металлов можно использовать процесс деметаллизации катализаторов крекинга обработкой в газовой среде вне аппаратов. Так, в процессе Демет П1 15% катализатара непрерывно выводят из системы, химически обрабатывают, активируют, с помощью уксусной КИСЛ01Ы растворяют ванадий, а Ni отмывают соляной кислотой. Дах ее катализатор сушат м возвращают в систему. Это позволяет поддерживать концентрацию металлов на допустимом уровне ( 1000 мг/кг), что значительно дешевле замены катализатора. [c.115]

Обычно не имеет смысла, как уже говорилось, регенерировать катализаторы гндрообработки, содержащие значительные количества примесей металлов. В частности, не регенерируют сильно загрязненные никелем и ванадием катализаторы, использовавшиеся для гндрообработки остаточных масел, а после обработки вакуумного газойля катализатор или регенерируют, или заменяют свежим в зависимости от загрязненности металлами и степени физического разрушения. Большинство катализаторов гидрообработки среднего дистнллата и более легких нефтепродуктов регенерируют по меньшей мере один раз. [c.122]

Резюмируя полученные результаты по влиянию металлов, как свежеотложенных, так и находящихся в условиях старения катализатора, можно отметить следующее. Металлы оказывают сильное влияние на активность катализатора, выражающееся не только в качественном изменении его поверхности, — они способствуют также увеличению скорости сиекания при термопаровой обработке. Изменение активности и увеличение скорости спекания зависит от концентрации металла и его природы, а также от вида обработки. Среди металлов, загрязняющих катализатор, наибольшую опасность представляет никель. Он уменьшает активность и ускоряет спекание катализатора. Ванадий до концентрации 0,02%, которая может накопиться на шариковом катализаторе при переработке вакуумного газойля, наоборот, увеличивает его активность. Это влияние ванадия является стабильным и сохраняется в условиях, характерных для промышленного регенератора. [c.147]

На выходящем пз регенератора катализаторе металлы находятся в виде окислов. Это было доказано на примере ванадия. В пор-фирине ванадий находится в четырехвалентной форме (У +). При отложении ванадия из такого соединения на катализатор валентность его не изменяется, что установлено по спектрам электронного парамагнитного резонанса катализаторов крекинга, отравленных ванадием [337]. После обработки загрязненных ванадием катализаторов крекинга воздухом в условиях, обычно применяемых для выжига, четырехвалентный ванадий переходит в другое окисленное состояние, вероятно, в пятивалентное, и не обнаруживается методом электронного парамагнитного резонанса. В связи с тем, что активность отравленного катализатора сильно зависит от вида соединения, в котором металл присутствует на катализаторе [217], для восстановления первоначальной активности и селективности отравленных катализаторов металлы следует либо совсе.м удалять, либо перевести в новые, неактивные соединения. [c.212]

В процессе Демет металлы удаляют с катализатора в псевдоожиженном слое. Катализатор подвергают химической обработке с целью перевода соединений металла в водорастворимые и легко-летучие формы. Процесс состоит из четырех стадий две из них — предварительная обработка, обеспечивающая концентрацию металлов на поверхности катализатора и превращение их в соединения, которым трудно диффундировать обратно в матрицу, третья — химическая обработка с целью перевода металлов в легколетучие и легкорастворимые в воде соединения, четвертая стадия — промывка водой. Благодаря предварительной обработке, повышающей концентрацию металлов на поверхности катализатора, степень удаления их на третьей стадии существенно увеличивается [372]. Так, ванадий из катализатора можно удалить на 40—50%. Однако чтобы не вызвать изменений в структуре катализатора, ванадий удаляют на 25—30%. Без предварительной обработки катализатора никель можно удалить всего на 6%, а с предварительной обработкой — до 95%. В производственных условиях никель удаляют на 65—70%. [c.239]

Для удаления металлов с поверхности катализатора предложен процесс сухой деметаллизации [384]. Он отличается от известных процессов Мет-х и Демет, внедренных в промышленности США, тем, что металлы удаляются с поверхности катализатора путем перевода их в легколетучие карбонилы. Известно, что карбонилы никеля и железа образуются при контакте окиси углерода со свободными металлами. Металлы на равновесном катализаторе после регенерации находятся в виде окислов поэтому перед обработкой окисью углерода для перевода металла в свободное состояние необходимо его восстановить. Алюминий и ванадий в этих условиях [c.243]

Сырье для каталитического крекинга пробовали окислять при повыщенных температурах кислородом или озоном с последующим отделением продуктов окисления промывкой водой (соединения тяжелых металлов переходили в водорастворимую форму). Весьма интересны попытки перевести-летучие металлпорфирино-вые комплексы (ванадия и никеля) в нелетучие соединения путем обработки продукта небольщим количеством пиридина (образуется нелетучий пиридинванадиевый комплекс) или облучения газойля (доза излучения 7ЛОР Р) при облучении в продукте значительно снижается количество летучих производных ванадия и никеля [18]. [c.36]

Присутствие в коксе более 0,005% ванадия при выплавке электротехнического алюмнния нежелательно из-за повышения его электросопротивления. Следовательно, для производства анодов предпочтительны малосернистые коксы. Содержание зольных компонентов и других гетероэлемеитов в анодах нежелательно также при использовании их и в ряде других процессов. Содержание золы и ее компонентный состав в нефтяных коксах при их обработке, особенно при обработке в среде активных составляющих дымовых газов, непрерывно меняется. На трансформацию зольных компонентов, содержащихся в углеродистых материалах, значительное влияние оказывают сернистые соединения. Это влия)ше сказывается в стадии коксования, а также в стадиях карбонизации и прокаливания. В предкристаллизационный период интенсивно удаляются гетероэлементы, в том числе компоненты золы. Остановимся на этих процессах подробнее. [c.202]

При обработке 1-нафтиламина 1 молем серной кислоты [701] при 180—200° в условиях процесса запекания (стр. 59) единственным продуктом реакции является 4-сульфокислота. Последняя получается также с КНз(304)2 при 200° [702]. Нагревание 200 г амина с 157 г 96%-ной серной кислоты и с 600 г сульфата натрия в тщательно соблюдаемых условиях [703а] (желательно сильное перемешивание и температура, не превышающая 210°) приводит в образованию нафтионовой кислоты с выходом 80%, считая на сырой продукт. Удаление невстзгпившего в реакцию нафтиламина осуществлено при помощи диаз0тированного бензидина. В литературе имеются подробные данные о влиянии добавки сульфатов железа, меди, алюминия, никеля, серебра и ртути, а также пятиокиси ванадия [7036] на скорость реакции сульфирования 1-нафтиламина и на строение образующихся при этом соединений. Эффект, вызываемый этими добавками, невелик и, повидимому, практически бесполезен. Высший достигнутый выход 2-сульфокислоты составлял 3,3%. [c.108]