Термическая обработка газов крекинга

Современная технология нефтепереработки направлена в основном на максимальное получение бензинов. Поэтому после прямой отгонки бензиновых фракций остаточные продукты подвергаются термической обработке (крекингу) с целью получения дополнительных ресурсов бензина. Наряду с получением целевого продукта — бензина — образуются более легкие продукты расщепления — газообразные углеводороды непредельного характера. К наиболее легким углеводородам принадлежит интересующий нас этилен. Суммарное количество газов и содержание в них этилена зависит от условий термической обработки. При обычном термическом крекинге (400—450° С) количество крекинг-газа от взятого нефтепродукта составляет 7%, а при каталитическом — около 20%. Количество этилена от массы всех газов - 2%. Термическая обработка нефти, протекающая при значительно более высокой температуре (пиролиз, порядка 700 С), дает выход газов до 40%, этилена в них до 19—20%. [c.93]

Важное значение достижения высоких выходов в том случае, когда сырьем для получения газа синтеза является каменный уголь, следует из того обстоятельства, что затраты на получение очищенного газа синтеза в этом случае составляют 60—70% стоимости продуктов синтеза. Данные табл. 188 указывают также, что в процессе с железным катализатором можно, изменяя температуру, в широких пределах изменять фракционный состав получаемых продуктов. В таблице охарактеризованы также и методы приготовления катализатора и способы применения его в различных процессах. Тяжелое масло и парафин, получаемые в процессе синтеза при сравнительно низких температурах, порядка 240—280°, содержат мало циклических углеводородов и легко могут быть превращены в дизельное топливо посредством мягкого термического крекинга. Октановые числа бензинов синтеза над железным катализатором могут быть повышены на 6—10 пунктов в результате обработки этих бензинов бокситом при 280—300°, Температура застывания дизельных топлив, получаемых непосредственно при синтезе из окиси углерода и водорода, у всех образцов, кроме одного, выше 0°, Сообщается, что в процессе с рециркуляцией горячего газа получается дизельное топливо с температурой застывания —25°. [c.375]

Термическая обработка газов крекинга [c.782]

Наиболее естественным для процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических группировок. Можно, например, считать индивидуальными реагирующими веществами бензиновую фракцию, газ, мазут и т. п. Такой прием впервые был использован при кинетической обработке процессов термического и каталитического крекинга и оказался весьма плодотворным (см. гл. X). [c.76]

Термическая обработка сужает спектр кислотных центров, при чем в большей степени - ч1 сло слабокислотных центров. В отличие от этого термопаровая обработка в первую очередь воздействует на сильнокислотные центры. При крекинге нефтяных фракций конверсия зависит от общей кислотности. Рост доли сильных центров приводит к увеличению выхода газа и кокса, рост доли средней силы центров, наоборот, способствует увеличению выхода бензина и селективности катализатора. [c.105]

В процессе изучения влияния условий старения на активность катализатора было установлено, что при этом изменяется и его селективность — на образцах катализаторов, после их термической и термопаровой обработки, при крекинге образуются более непредельные продукты, выход кокса и газа уменьшается в большей степени, чем выход бензина. В работе [62] такое изменение селективности объясняется наличием на поверхности катализатора по крайней мере двух видов активных центров. Одни из них ответственны за реакции крекинга, и в процессе термической или термопаровой обработки их число на единицу поверхности катализатора не меняется. Другие катализируют реакцию перераспределения водорода, и при спекании катализатора их свойства и число активных центров на единицу поверхности существенно изменяются. [c.42]

Увеличение содержания натрия в катализаторе вызывает почти полное падение активности, что приводит к резкому уменьшению выхода бензина, газа и кокса. Относительные выходы продуктов крекинга при этом не изменяются, а кислотность катализатора резко падает. Удельная поверхность, объем и радиус пор катализатора при содержании натрия на катализаторе более 0,2 вес. % уменьшаются. По данным [203], при содержании натрия на катализаторе более 0,5% уменьшение удельной поверхности становится значительным. При наличии на катализаторе 0,7% натрия удельная поверхность катализатора уменьшалась на 10% после 20 ч пропаривания при 677°С. После термической обработки при [c.173]

Удобным методом является получение газов путем термического разложения (крекинга) аммиака, протекающего по реакции 2 МНз-> —> N24-ЗНг. Для уменьщения взрывоопасности производят частичное или, в случае необходимости, более полное выжигание водорода, добавляя к полученной смеси воздух и пропуская ее после этого над раскаленным тонкодисперсным катализатором (железо, никель, палладий или платина). Далее производится освобождение от паров воды, например, конденсацией или пропусканием газа через специальные водопоглотительные смеси. В результате такой обработки получают газ, состоящий на 85—95% из азота с небольшим содержанием (15—5%) водорода. [c.120]

Сырье, предварительно прошедшее термическую обработку, содержит меньше метано-нафтеновых углеводородов, поэтому при крекинге этого сырья выход газа меньше, чем при крекинге первичного сырья, что видно из табл. 16. [c.28]

Большие выходы олефинов из газообразных предельных углеводородов (этана, пропана и бутанов) можно получить только путем каталитической дегидрогенизации. При термической обработке предельных газов при температурах 575—700°, наряду с реакциями дегидрогенизации, протекают также побочные реакции крекинга, и далее, так как термический некаталитический распад протекает медленно, то образующиеся продукты подвергаются длительному нагреванию и в свою очередь начинают реагировать, образуя сравнительно небольшие количества жидких продуктов, кокса и значительные количества метана и водорода. [c.411]

Нагретое в теплообменниках 5, 15 за счет теплоты отходящих потоков сырье насосом 17 направляют в смеситель 2, где оно смешивается с предварительно нагретым природным газом и направляется на термическую обработку в змеевик трубчатой печи и Термическую обработку проводят при температуре до 560°С и давлении до 3 МПа. Из трубчатой печи 1 продукты крекинга поступают в смеситель 3, где происходит частичное ох- [c.218]

Высокооктановый бензин можно получить и термическим крекингом, но в этом случае нужны очень высокие температуры, а потери из-за образования газа и кокса слишком велики. Как и при термическом крекинге, тяжелый газойль, получаемый при каталитическом процессе, содержит значительно больше ароматических углеводородов и может быть использован в качестве сырья для термического крекинга [240, 241]. С помощью гидрирования можно превратить его в продукт с высоким содержанием нафтеновых углеводородов, вполне пригодный для повторного каталитического крекирования [242]. Такая обработка газойля обычно экономически невыгодна тяжелый газойль применяется, как правило, в качестве легкого дистиллятного топлива. [c.324]

Циклические способы газификации жидких топлив на водяной газ обычно предусматривают использование катализаторов. Разработка подходящего катализатора для данного процесса представляет определенные трудности, так как катализатор должен пе только углублять крекинг углеводородов, но и предотвращать выделение углерода, не отравляться серой и восстанавливать свою активность при обработке воздухом. Вместе с тем контактная масса должна хорошо аккумулировать тепло и быть термически устойчивой. Обычно катализатор для вышеуказанных целей готовят на базе никеля (присутствие которого обеспечивает достаточно глубокое расщепление углеводородов) с добавкой окисей щелочноземельных металлов (в частности, соединений кальция), ускоряющих газификацию углерода водяным паром и, таким образом, препятствующих его отложению.. Для хорошего аккумулирования тепла и придания достаточной огнеупорности в качестве носителя чаще всего используется окись магния. [c.200]

Превращение газов высокой теплотворности в газ, заменяющий газ коксовых печей, может быть осуществлено путем термического крекинга и риформинга в присутствии пара, а также путем обработки иа установке для карбюрирования водяного газа или в перегревателе, если имеется в распоряжении та кая установка. [c.463]

Промывка очищаемого продукта водой, следующая за кислотной обработкой, удаляет остатки серной кислоты и кислые эфиры, но ни водная промывка, ни нейтрализация не удаляют средних эфиров и полимеров из бензинового слоя. Подщелоченный продукт для удаления этих примесей подвергается вторичной перегонке с водяным паром. Поскольку полимеры являются более высокомолекулярными, чем бензиновые углеводороды, они концентрируются в остатке от вторичной перегонки. Средние эфиры в основном разлагаются с выделением сернистого газа и смолистых веществ (для нейтрализации сернистого газа в перегоняемом продукте должно быть немного свободной щелочи). Из взятого на перегонку продукта, окрашенного полимерами и другими примесями в коричневый цвет, отгоняется бесцветный крекинг-бензин. Термическая неустойчивость высокомолекулярных полимеров и сернистых соединений, образующихся в процессе кислотной очистки, вынуждает проводить вторичную перегонку в мягких термических условиях (с паром), во избежание разложения этих соединений. [c.246]

Практически во всех городах газ был искусственный, получаемый в основном из каменного угля. На газовых заводах в горизонтальных или вертикальных ретортах уголь подвергался частичному термическому крекингу. В результате получали твердый остаток и горючий газ. Твердый остаток, или газовый кокс, использовали для отопления котлов и печей, а горючий газ после очистки и соответствующей обработки идеальным топливом подавался потребителям. [c.18]

Вообще же низкокипящие продукты требуют большего времени крекинга при определенной температуре, чем высококипящие так же обстоит дело и с фракциями, которые уже подвергались предварительной термической обработке (рисайкл). С увеличением времени выдержки повышается выход газа и тяжелых остатков (и кокса). Выход промежуточного продукта — бензина — повышается, достигая максимального значения, а затем, при дальнейшем увеличении времени крекинга, уменьшается. Этот последний процесс связан с протеканием вторичных реакций, в ходе которых бензин сам по себе подвергается крекингу, причем образуется газ и, в меньшей степени, в результате полимеризации и конденсации — высококинящпй остаток и кокс [101]. [c.312]

Получение. Алмазы добывают из алмазоносных пород, а также получают искусственным путем при высоких температурах и давлении в присутствии катализатора. Графит добывают из руд, в основном нз кристаллических сланцев, после их обогащения. Искусственные графиты (кусковой графит из кокса и антрацита, пирографит) получают при термической обработке сырья доменный графит всплывает на поверхность расплавленного чугуна при его охлаждении. Скрытокристсллический графит в природе образуется при действии магматических пород на пласты угля искусственным путем получается при нагревании угля до 2200°. Угли (бурые, каменные, антрацит) добывают в шахтах или открытых карьерах. Древесный уголь получается из древесины различных пород при нагревании без доступа воздуха. Технический У. (канальный, печной или термический) —продукт неполного сгорания природного газа, масла или их смеси в специальных печах. Кокс получают при нагревании природных топлив до 950—1050° без доступа воздуха. Электродный пековый кокс получается из высокоплавкого каменноугольного пека, нефтяной кокс — из жидких нефтяных остатков, а также при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти. Активный уголь получают при удалении из угля-сырца смолистых веществ. [c.293]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Наиболее естественным для процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических группировок. Можно, например, считать индивидуальными реагирующими веществами бензиновую фракцию, газ, мазут и т. п. Такой прием вперв1>1е использован при кинетической обработке процессов термического и каталитического крекинга в работах [19] , других советских и зарубежных исследователей и оказался весьма плодотворным. Обзор исследований, в которых использована технологическая группировка, дан в работе [4]. Применение технологической группировки не требовало выполнения химических анализов и поэтому было достаточно простым и популярным на ранних этапах создания математических описаний процессов переработки нефтяных фракций. Однако стала ясна и ограниченность приема — технологическая группировка позволяет учитывать появление новых фракций, но оказывается неудобной при анализе влияния условий процесса на качественные показатели продуктов или при учете влияния рециркуляции. [c.296]

Нефтеперерабатывающий завод в Стэнлоу состоит из устаповок первичной перегонки, термического риформинга, каталитического крекинга с блоком по подготовке сырья к переработке и газофракционирующей установки. Выделенные углеводородные газы после необходимой обработки поступают на близлежащую установку по производству растворителей, а избыток олефинов направляется на полимеризационпую установку фирмы ЮОП. [c.493]

Превратить насыщенные и ненасыщенные углеводороды в моторное топливо можно различными способами. Так, например, олефины крекинг-газов нолимеризуют в бензин, а остаток (парафины) нагревают до высокой температуры под небольшим давлением. При этом получаются олефины, которые также нолимеризуют затем в бензин. Однако термическую обработку парафиновых углеводородов можно проводить и под высоким давлением. В этом случае происходят одновременно и образование олефииов, и их последующая полимеризация в смесь жидких углеводородов. [c.254]

К началу Первой мировой войны практически все крупные и средние города в поясах умеренного климата и даже многие города в тропиках располагали щирокой газораспределительной сетью, гарантирующей бесперебойное снабжение основной массы населения газообразным топливом постоянного состава. Надо сказать, что газ, о котором идет речь, почти во всех странах был синтетическим , т. е. его получали искусственным путем, в основном из угля. В каждом городе был построен газовый завод, на котором в горизонтальных или вертикальных ретортах из угля выводились летучие вещества, а затем он подвергался частичному термическому крекингу. В результате этого получали, с одной стороны, твердый остаток, или газовый кокс, пригодный в основном для сжигания в бытовых зак )ытых печах или в котлах центрального отопления, и, с другой стороны, горючий газ, который после соответствующей обработки и очистки использовался как идеальное топливо для освещения, приготовления пищи и отопления помещений. Так, угольный газ, содержащий около 20—30 об. % метана и около 50 об. % водорода (табл. 1), положил основу производства городского газа с теплотой сгорания 4450 ккал/мз (18 630 кДж/мЗ). [c.11]

Другие каталитические процессы. Кроме каталитического крекинга сырой нефти, ее дестиллатов или остатков перегонки, каталитической обработки бензина каталитического или термического крекинга на заводах типа Гудри можно производить каталитическое обессеривание газов крекинга или бензина. [c.417]

S. Т. М.). Схема установки приведена на рис. 9. Денстен и Хоус [5] также описывают установку для полимеризации олефинов под давлением. Эг-лофф [18] дает несколько схем получения бензина из крекинг- или предельных газов путем их термической обработки при повышенном (до 200 атм.) давлении. [c.420]

Для прямого получения ароматических из пефти используются узкие фракции бензина прямой перегонки определенного происхогкдения, которые, если они отобраны в интервале, близком к температуре кипения толуола, содержат 25% и более толуола. Для обогащения такие фракции можно подвергать термическому крекингу, при котором ароматическая часть сохраняется, а неароматнческая часть, как менее стабильная, в основном превращается в кокс и газ. Дальнейшая обработка включает в себя кислотную очистку и перегонку. [c.101]

Каталитическая изомеризация олефинов в бензине, полученном из синтез-газа на основном железном катализаторе, увеличивает октановое число моторных топлив, определяемое по методу ASTM, приблизительно с 62 до 75,9 единиц [13, 4]. Октановое же число типичных бензинов, полученных термическим крекингом, улучшается только на 3—4 единицы в оптимальной температурной области от 375 до 425° и применении в качестве катализатора окиси алюминия, активированной обработкой хлористоводородной кислотой. Исключительно сильное улучшение октанового числа было отмечено для октена-1, который имеет октановое число 36,8 но сравнению с октановым числом 80 у смеси изомерных октенов [7]. [c.107]

Термическая обработ-к а. Такой обработке подвергают почти все виды твердого топлива, за исключением тощих углей и антрацитов. Такой процесс проводится в закрытых камерах без доступа воздуха к перегоняемому сырью сухая перегонка). По характеру он соответствует термическому крекингу нефти и является простейшим методом ие-р еработки вещества твердых топлив (см. схему иа стр. 16). Строение их органической части много сложнее, чем у нефти, поэтому в ироцессе термического разложения твердых тоилив образуется больше твердого остатка (кокса) и соответственно меньше летучих веществ (газа и жидких продуктов). [c.70]

Что касается химической переработки СПО с содержанием ПВХ до нескольких процентов, то процесс состоит из двух частей этап сжижения и обработка в газогенераторе с увлеченным слоем. На этапе сжижения смешанные полимерные отходы подвергаются мягкому термическому крекингу (деполимеризации) в тяжелое синтетическое масло и некоторые конденсируемые и неконденсируе-мые газовые фракции. Неконденсирующиеся газы затем используются при сжижении в качестве топлива вместе с натуральным газом. [c.343]

При создании защитных атмосфер учитывают а) использование готовых газов (N2, Н2, СН4) из баллонов б) получение газовой атмосферы крекингом (термическим разложением) аммиака при пол ном или частичном выжигании водорода после смешения газовой смеси с воздухом в результате получают газ, содержащий 85— 95% N2 и 15— 5% Нг в) использование отходящих газов пламенных печей г) использование светильного газа. В этом случае светильный газ предварительно смешивают с воздухом (для устра1нения взрывоопасности) и частично сжигают, пропуская газ над раскаленным тонкодноперсным катализатором (железом, никелем или платиной). В результате такой обработки в газовой фазе повышается содержание азота и уменьшается содержание водорода и метана. Если до сжигания светильного газа в нем содержится около 95% водорода и метана (с примесью этана) и около 5% азота, то после частич- [c.68]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводат к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Поэтому даже в печах термического крекинга, где кокс плотно прилегает к стенкам труб, после паровой обработки он растрескивается и уносится потоком пара при нагреве до 550—650 °С. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению и воспламенить его довольно трудно. Поэтому для каждой печи опытным путем должно быть определено оптимальное время пропарки. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсекающие трансф.ерные трубопроводы, и монтируют трубопроводы для отвода газов в боров дымовой трубы (рис. V-3). [c.154]