Использование и переработка продуктов полукоксования

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ПРОДУКТОВ ПОЛУКОКСОВАНИЯ [c.105]

Использование и переработка продуктов полукоксования [c.64]

Недооценка разработки рациональных путей использования побочных продуктов полукоксования твердого топлива, особенно гумусового характера, привела к тому, что у нас до сих пор нет вполне законченных проверенных в промышленном масштабе технологических схем переработки этих продуктов. [c.8]

Предложен ряд вариантов энерготехнологического использования низкосортного твердого топлива при полукоксовании с твердым теплоносителем. На рис. 17 представлена принципиальная схема полукоксования бурого угля с твердым теплоносителем (полукоксом) с последующей высокотемпературной переработкой летучих продуктов полукоксования в технологический конвертированный газ. Измельченный бурый уголь подается в аэрофонтанную [c.48]

Рассмотрены технико-экономическая целесообразность, пути и возможности в условиях КНР комплексного использования прод ктов полукоксования китайских сланцев, а также продуктов переработки сланцевых смол. [c.315]

Ввиду того, что жидкие продукты полукоксования и газификации твердого топлива — дегти — различаются по своему составу в зависимости от химической природы исходного сырья, а также от условий процесса, технологические схемы их переработки и пути использования будут различны. [c.7]

Таким образом, неправильное, одностороннее представление о процессе полукоксования гумусовых углей лишь как о методе получения моторных топлив, ориентация этого процесса на получение и использование главным образом какого-либо одного продукта — полукокса или дегтя, сравнительно низкое качество последнего и неумение его квалифицированно использовать, низкая удельная производительность заводских полукоксовых печей, работающих на крупнокусковом топливе, и особенно отсутствие комплексности в использовании продуктов полукоксования в целом, неблагоприятно сказывающееся иа экономике переработки твердого топлива, были причинами, тормозящими широкое применение метода полукоксования. Благоприятную экономику переработки гумусовых углей можно ожидать лишь в условиях комплексной энерготехнологической или газохимической схем, применяющих скоростные высокопроизводительные методы полукоксования. [c.9]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

В начале промышленного освоения гидрокрекинга изучался и развивался в основном процесс при высоком давлении (200 ат и выше). Это обусловливалось использованием его преимущественно для переработки высоко-, ароматизированного сырья — смол процессов коксования и полукоксования каменных и бурых углей и продуктов их термического растворения (проводимого под давлением водорода), а также тяжелых нефтяных остатков. Для таких видов сырья в гидрируемые молекулы многоядерных ароматических углеводородов и гетероциклических соединений, а также в частично гидрированные полициклические соединения требовалось вводить много водорода. Эти реакции интенсифицировали повышением давления, которое при переработке каменноугольных пеков в промышленности достигало 700 ат. [c.51]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

В связи с начинающимся развитием энергохимического использования твердых топлив разрабатываются новые приемы их полукоксования. В энергохимических установках полукоксование является одной из стадий процесса переработки угля. Перед сжиганием из топлива отгоняются все содержащиеся в нем ценные химические продукты. Обычно в стадии полукоксования производится внутренний обогрев топлива газообразным или твердым теплоносителем и процесс осуществляется скоростными методами в аппаратуре большой производительности. [c.104]

Разработка новых и совершенствование существующих способов использования так называемых побочных продуктов существующих промышленных процессов термической переработки твердых топлив (коксование, полукоксование, газификация и т. д.). [c.8]

Влага — балласт, снижающий теплоту сгорания топлива, удорожающий транспортирование, затрудняющий его подготовку к переработке, хранение, выдачу из хранилищ и дозирование. Применение влажных топлив обычно сопряжено с возрастанием энергетических затрат и увеличением количества химически загрязненных сточных вод. Присутствие минеральных примесей существенно осложняет практически все процессы термической переработки и деструктивной гидрогенизации. При полукоксовании и высокотемпературном коксовании топлив с большим количеством золы получаемые твердые продукты (полукокс и кокс) имеют повышенную зольность, что ухудшает эффективность их последующего использования. При газификации твердых топлив минеральные включения образуют шлак, который зачастую нарушает нормальный ход генераторного процесса. Прн деструктивной гидрогенизации такого угля снижается выход жидких продуктов, возрастает количество отходов. [c.41]

Полукоксование углей. В результате термического разложения углей методом полукоксования в основном получают полукокс, смолу и газ. Эти же продукты могут быть получены и из других источников сырья, поэтому масштабы переработки углей методом полукоксования определяются не технологической необходимостью, а главным образом сравнительной эффективностью производства и использования полукокса, смолы и газа. Это положение сохранится и в видимой перспективе. [c.312]

Настоящий сборник, как и предыдущие выпуски трудов Всесоюзного научно-исследовательского института по переработке и использованию топлива, содержит основные результаты научно-исследовательских, опытных и опытно-промышленных работ, выполненных институтом в 1961 г. и частично в 1962 г. В сборник включены также некоторые работы, проведенные в других организациях, тематика которых связана с работами института. Значительное место в сборнике отведено статьям, освещающим различные вопросы переработки горючих сланцев и использования продуктов их термического разложения. К этой группе работ относятся статьи но окислению керогена сланцев, исследованию процессов сушки и полукоксования прибалтийского сланца, исследованию состава и разработки методов использования сланцевых смол и дистиллятов, а также статьи по использованию минеральной части сланцев и совершенствованию технологии и агрегатов сланцеперерабатывающих предприятий. [c.3]

Главными процессами переработки угля являются коксование И полукоксование, газификация и энергетическое использование на электростанциях. Коксование и полукоксование углей протекают соответственно при температурах 1000—1100 "С и 00—800 С в восстановительной атмосфере, состоящей из СО, Но, N3, СО2, Н2О и других газов. Получаемые кокс или полукокс остаются в реакционном аппарате, а остальные твердые, жидкие и газообразные продукты уносятся вместе с газовой фазой. Количество кокса и полукокса мало отличается от количества загружаемого угля и, следовательно, эти продукты вряд ли значительно обогащены германием. Кроме [c.367]

По индивидуально-групповому составу углеводородная часть газа с ОПУ в общем весьма сходна с таковой у газов нефтепереработки. Отсюда вытекает важный вывод, что газ полукоксования сланца на ОПУ не является уникальным продуктом переработки топлива каким принято, например, считать сланцевую смолу. В целом этот газ может успешно разделяться и перерабатываться с помощью известных методов промышленного разделения и использования газов нефтепереработки. [c.169]

В настоящей книге рассматриваются состав и свойства угля и основные способы его химической переработки — полукоксование, коксование, газификация и гидрогенизация. Читатель знакомится также с переработкой и использованием получающихся при этих процессах продуктов. [c.3]

Однако следует отметить, что в настоящее время переработка дегтей, даже сланцевых, пока еще сравнительно дорога. Получаемые в современных заводских полукоксовых печах дегти содержат много пека, не являющегося ценным продуктом, использование которого (за исключением каменноугольного пека) сравнительно ограничено. Процесс полукоксования следует изменить так, чтобы получать дегти с минимальным содержанием пека и более высоким содержанием легкокипящих фракций, т. е. разработать направленные методы полукоксования для получения более ценных продуктов. [c.8]

Выше уже указывалось, что полукоксование позволяет организовать комплексное использование различных видов твердого топлива, которое только и может рассматриваться как рациональное. Полукоксование — важнейший процесс, увязываемый с последующим использованием и переработкой всех получаемых при нем продуктов. [c.8]

Иначе обстоит дело с полукоксованием сапропелитовых топлив (горючих сланцев, богхедов, сапропелитов), дающих высокий выход дегтя. Полукоксование в данном случае можно рассматривать как метод непосредственного получения жидких горючих и химических продуктов. Органическое вещество таких топлив почти полностью переходит в ценные летучие и фактически остается не полукокс, а минеральный остаток с незначительным содержанием остаточного органического вещества. Возникает необходимость организации сбыта этого остатка, пригодного в качестве минерального связующего. Само собой разумеется, что соответствующее квалифицированное использование дегтей будет решающим фактором при определении рентабельности и целесообразности термической переработки сапропелитовых топлив. [c.9]

Таким образом, можно говорить о полной самостоятельности и независимости метода полукоксования при переработке сапропелитовых топлив— богхедов, горючих сланцев и т. п. Полукоксование же гумусовых топлив следует ориентировать главным образом на комплексные схемы энерготехнологического, газохимического или иного комплексного использования топлив (например, сочетание полукоксования с гидрогенизацией дегтя), которые предусматривают рациональное использование всех получаемых при этом продуктов полукокса, дегтя, газа. [c.10]

Поэтому, чтобы достаточно эффективно решить проблему комплексного использования твердого топлива по схеме сочетания процесса полукоксования с последующей квалифицированной переработкой всех получающихся продуктов, необходимо было прежде всего решить задачу создания высокопроизводительных, конструктивно оформленных процессов полукоксования. При этом технологическая схема полукоксования должна обеспечивать возможность переработки наиболее дешевых видов топлива и получение полукокса в количестве, соизмеримом с потребностями в топливе современных мощных котельных установок или крупных газовых заводов. [c.10]

В настоящее время найдены и разрабатываются новые эффективные методы газификации и полукоксования твердого топлива в этом отношении достигнуты значительные успехи, но вопрос использования и переработки получаемых в указанных процессах жидких продуктов остается все еще не разрешенным. [c.18]

Существовал период, когда основной целью полукоксования углей ставили выработку первичного дегтя как исходного сырья для переработки на ряд продуктов. Однако рентабельность его переработки лимитировалась в капиталистических условиях целым рядом обстоятельств, в частности периодическим отсутствием сбыта вырабатываемых и извлекаемых из первичных смол продуктов, большими затратами на переработку и т. д. Сырая первичная смола могла иметь самое ограниченное применение (например как флотореагент на обогатительных установках). Сжигание ее под котлами являлось явно нерентабельным и не оправдывало расходов на полукоксование. В настоящее время, когда использование первичного дегтя имеет место для получения светлых моторных топлив методом гидрогенизации, положение с его использованием сильно меняется. По этим соображениям следует различать следующие области использования первичных смол [c.139]

Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанирующий слои обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

За рубежом, помимо использования основного продукта полукоксования — полукокса, — сравнительно широкое применение находят и полу-коксовые дегти. В Шотландии, где сланцеперерабатывающая промышленность существует уже давно, дегти перерабатываются главным образом на химические продукты с одновременным получением и некоторого количества жидкого горючего. В Англии низкотемпературный деготь, получаемый при производстве из каменных углей бездымного топлива, перерабатывался на моторное топливо, так же как и в Японии, где до второй мировой войны на базе переработки фушунских горючих сланцев было организовано производство жидкого горючего и химических продуктов. [c.6]

П1. Исследование состава продуктов полукоксования, главным образом дегтя и подсмольных вод. В ИГИ и ВНИИПС изучался состав дегтей полукоксования горючих сланцев и разрабатывались методы их использования в результате предложены схемы переработки сланцевого дегтя на определенные виды жидкого горючего и химические продукты, в частности в ИГИ АН СССР, в лабораторныхусловиях разработан метод облагораживания сланцевого дегтя крекингом под давлением водяного пара. [c.15]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

ПОЛУКОКСОВАНИЕ, переработка твердых горючих ископаемых нагреванием до 500—550 °С без доступа воздуха. Осн. продукты полукокс (выход 50—70%), первичная смола (5—25%), первичный газ (80—100 м т). подсмоль-ная вода (в нек-рых случаях — надсмольная вода). Наиб, распростр. П. бурых углей и горючих сланцев. Обычно осуществляется в аппаратах непрерывного действия с внеш. или внутр. (с помощью теплоносителя) подводом тепла. Перспективны методы П. с использованием тв. теплоносителя и в кипящем слое. [c.471]

В послевоенные годы конкуренция более дешевого нефтяного сырья привела к прекращению выработки СЖТ из смол, а рост добычи прир. газа резко сократил потребность в полукоксе как сырье для газификации. В 80-е гг. полукоксование углей и переработка смол сохранялись в мире лишь на единичных заводах (Мост, Чехословакия Цейц, ГДР Ангарск, СССР), причем из смол все более стремятся вырабатывать не СЖТ, а хим. продукты. Однако в опытно-пром. масштабах изучение разл. вариантов получения СЖТ с включением разных термин, процессов продолжается. Напр., в США в 70-е гг. на установках производительностью 3,6-300 т/сут углей были исследованы скоростной пиролиз и гидрогенизация смолы, гидропиролиз в псевдоожиженном слое, полукоксование во вращающихся ретортах с теплоносителями (фарфоровыми шарами), ступенчатое полукоксование с повышаемой от реактора к реактору т-рой (полукокс использован для произ-ва водорода, а последний-дпя гид-рогениза1щи смолы). В бывшем СССР изучешл (также на опытных установках) скоростной пиролиз, гидропиролиз и термоконтактное коксование углей с послед, переработкой смол в СЖТ. [c.355]

Масштабы переработки сланцев ничтожны в сравнении с добычей и использованием, нефти. Наиб, развита переработка сланцев в России и Эстонии, где их добыча составляет ок. 40 млн. т/год при этом б.ч. сланцев используют как энергетич. топливо, а /5 часть подвергают полукоксованию с выработкой 1,2-1,3 млн. т/год смолы. Ее переработка ориентирована на получение не только СЖТ, но и большой гаммы хим. продуктов электродного кокса, масла для пропитки древесины, мягчителей резины, строит, мастик и др. В России освоены мощные генераторы с газовым теплоносителем производительностью по кусковому сланцу 1000 т/сут проходит испытания установка полукоксования сланцевой мелочи с твердым теплоносителем (сланцевой золой) производительностью 3000 т/сут. В IQA (штат Колорадо) опытное предприятие мощностью 10 тыс. баррелей в день (0,5 млн. т/год) сланцевой смолы работало в 80-е гг. с перебоями в Бразилш аналогичное предприятие имеет мощность по сланцам ок. 0,8 млн. т/год. [c.356]

Важнейшим достижением в разработанных процессах второго поколения было использование в качестве добавки к тяжелому маслу подгидрированной фракции продуктов ожижения угля, которая обладает донорными свойствами и заметно улучшает качества процесса. В качестве пастообразователей или их составных частей были использованы собственные продукты ожижения угля, антраценовое и сланцевое масла, битумы нефтеносных песков, нефтяные фракции и остатки, смола полукоксования нефтяного пека. Было установлено, что различные классы компонентов растворителей неаддитивно взаимодействуют с углем в условиях ожижения [69]. Так, например, при переработке угля на пилотной установке фирмы Луммус в качестве растворителя использовали фракции гидрогенизата, кипящие в пределах от 343 до 454 °С, а также остаток, кипящий выше 454 °С, который содержал около 80% азота, 84% серы и 76% кислорода от содержащихся в используемой фракции. [c.215]

Вопрос производства фенолов тесно связан с использованием их в разных отраслях народного хозяйства. Тем не менее использование фенолов сланцевой подсмольной воды ограничивается в настоящее время только применением их в качестве сырья для производства дубителей. Многочисленными исследователями был в основном раскрыт состав низкокипящей крезольно-ксиленоль-ной части суммарных фенолов, резко отличающийся от последующих более высококипящих фракций [1, 2]. Б. И. Иванов и Н. Ф. Шаронова [3], исследуя фенолы, выделенные из подсмольной воды полукоксования эстонского сланца в туннельных печах, идентифицировали, кроме одноатомных фенолов, двухатомные фенолы — изомеры диметилрезорцина. Однако, учитывая, что подсмольные воды туннельных печей составляют весьма незначительную часть в общем количестве вод, получаемых на комбинате нри термической переработке сланца, исследование фенолов ПОДСМОЛЬНЫХ вод нельзя считать исчерпывающим, тем более что изучение состава суммарных фенолов, выпускаемых в настоящее время комбинатом Сланцы в качестве товарного продукта, вообще не производилось. [c.74]

Сооружение кр шных промышленных предприятий по переработке прибалтийских горючих сланцев на газ и жидкие продукты (смолы) повлекло за собой необходимость взыскания рациональных путей п методов использования, в первую очередь, смол полукоксования, поскольку их количество уже в настоящее вре1 Я оценивается многими сотнями тысяч тонн. Эти смолы, как известно, представляют собой очень ложную смесь углеводородов, нейтральных и кислых кислородсодержащих соединений. На долю последних двух групп приходится около 60—65%. По фракционному составу генераторные смолы, например, состоят из 5—7% фракций до 200° С, 25—30% фракций 200—325 п остатка, кипящего выше 325° С. [c.163]

Полукоксовый газ может быть использован для бытового газоснабжения, для энергетических целей на установках полукоксования и как газовый тенлоноситель. При термической переработке сланцев с твердым теплоносителем получается газ с боль-шим содержанием непредельных углеводородов (атилетга) Такой, газ может быть успешно применен для синтезов химических продуктов. [c.26]

Разработка рациональных методов комплексной знерготехнологиче-ской переработки мелкозернистых и пылевидных твердых топлив представляет большой интерес для народного хозяйства. До настоящего времени огромное количество твердого топлива сжигается без предварительного извлечения из него летучих продуктов, которые могут служить сырьем для химической переработки и производства моторных топлив. В общей схеме комплексной энерготехнологической переработки полукоксование — начальное звено. Оно должно увязываться с дальнейшим использованием твердого остатка и с последующей химической переработкой летучих веществ. [c.87]

Применение мелкозернистого н пылевидного топлива в промышленности полукоксования и средпетемпературной термической переработки твердого топлива может значительно расширить возможность получения газов технологического назначения. 3. Ф. Чухановым 11] установлено, что основными факторами, регулируюш,ими соотношение выхода жидких и газообразных продуктов термического разложения органической массы топлива, являются температурные условия деструкции органического вещества и скорость нагрева топлива до температуры разложения. Повышение скорости нагрева частиц до температуры реакции способствует разложению сложной органической молекулы с образованием большого числа мелких осколков , вследствие чего увеличивается выход газообразных продуктов и соответственно сокращается количество жидких продуктов пиролиза. Уменьшение линейных размеров частиц перерабатываемого топлива позволяет интенсифицировать теплообмен и осуществить скоростной нагрев частиц при использовании различных методов подвода тепла к топливу. [c.333]

Принципиальная технологическая схема полукоксования топлива в виде схемы основных материальных потоков показана на рис. 99. Подготовленное к переработке сырье поступает в печи, в которых оно нагревается до заданных температур без доступа воздуха и подвергается пирогенетическому разложению. Парогазовая смесь образовавшихся продуктов разложения подвергается конденсации, вследствие чего она разделяется на воду, первичную смолу и первичный газ. Твердый остаток — полукокс— различными способами -даляется из печей и после охлаждения направляется а дальнейшее использование. [c.215]