Никель предварительные испытания

Предварительные испытания а никель. [c.143]

Были проведены коррозионные испытания многослойных покрытий в пищевых средах Коррозионные испытания показали одинаковую стойкость образцов, покрытых двухслойным покрытием электрохимическим никелем (20 25 мкм) с последующим электрохимическим хромом (0,4—О 5 мкм) н таких же образцов, покрытых электрохимическим никелем (20 25 мкм) и химическим хромом (0,1 мкм). Описанный способ хромирования рекомендуется вместо электрохимического способа хромирования для покрытия мелких деталей и детален сложного профиля по предварительно нанесенному слою никеля [c.92]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Экспериментально установлено, что первая фаза описанного выше процесса может быть использована для получения конвертированного газа в одну (низкотемпературную) ступень с достаточно высоким содержанием водорода [5]. Были проведены предварительные эксперименты по выбору катализатора и рабочей температуры [6]. Из четырех испытанных катализаторов был выбран для дальнейшей работы промышленный никель-хромовый катализатор (50% N1), оказавшийся наиболее активным. Выяснилось, что в качестве рабочей может быть принята температура 320° С при соотношении бензин—вода 1 5. [c.151]

Для ускорения процесса растворения металла в порах применяют анодную поляризацию испытуемого образца в некоторых случаях применяют и катодную поляризацию. Электрографический метод является некоторой разновидностью коррозионного испытания с наложением тока. Определение пористости производят при определенном потенциале металла подкладки. Продукты растворения, проникая через поры осадка, взаимодействуют с проявителем и дают окрашенный отпечаток, характеризующий распределение пор. При применении этого метода фотографическую бумагу, предварительно обработанную соответствующим реактивом, накладывают на исследуемое покрытие и плотно зажимают между двумя электродами в прессе. Через 15 сек после включения тока подложка отделяется и проявляется специальным реактивом. В местах пор образуются окрашенные пятна. Метод рекомендуется только для определения пористости никеля наилучшим реактивом является раствор сернокислого калия. [c.179]

Предварительные наблюдения и испытания. Анализ, как всегда, начинают с предварительных наблюдений и испытаний. Прежде всего обращают внимание на окраску раствора, по которой иногда можно обнаружить присутствие Си +. Чтобы сделать эту окраску более интенсивной, полезно к капле раствора прибавить 1—2 капли 25%-ного раствора аммиака для связывания Си2+ в [Си(ННз)4р Нужно, однако, иметь в виду, что слабое посинение может появиться вследствие образования аммиаката никеля [М1(ЫНз)бР . [c.453]

Следует отметить, что приведенные характеристики никель-фос-форных покрытий по износостойкости и предельным нагрузкам до заедания нужно рассматривать как относительные, так как они справедливы только для принятых условий испытаний. При иных условиях испытаний — другой скорости скольжения, температуре испытаний, другом роде смазки результаты могут отличаться от полученных. Поэтому при решении вопроса о целесообразности использования никель-фос рных покрытий в качестве износостойкого материала целесообразно в каждом конкретном случае предварительно провести испытания этих покрытий в условиях, аналогичных условиям эксплуатации деталей, которые предполагается никелировать химическим способом. [c.70]

В качестве критерия, характеризующего доступность полученной структуры для крупных гидролизованных ионов, рассматривали сорбционную способность синтезированных образцов по железу (III) в растворах, моделирующих типовой сульфатно-хлоридный никелевый электролит [ ]. Испытания предварительно набухших в дистиллированной воде образцов катионита в Н+-форме проводили в статических условиях при соотношении объема раствора и навески катионита 500 0.5, длительности контактирования при перемешивании 1 час, при температуре 55° и значении pH раствора 1.9—2.0. Состав модельного электролита (г/л) никеля — 70, хлорид-иона — 36.8, сульфат-иона — 134, железа (III) — [c.6]

Предварительные испытания. Иногда (но не всегда) перед лрове-дением систематического анализа в отдельных пробах анализируемого раствора открывают катионы рт> ти(]1) Hg , меди(И) Си , кобальта(П) Со , никеля(П) Ni реакциями, характернь[ми для этих катионов. [c.310]

Сульфиды никеля и кобальта при этом растворяются вследствие окисления 5 до свободной серы. Образовавшиеся комочки серы удаляют стеклянной палочкой. Осадок 2гО(ОН)2 (гидрат окиси циркония, частично потерявший воду, или метациркониевая кислота Н22гО,,) может полностью не раствориться. Его отделяют центрифугированием и в растворе, после удаления избытка НаОд кипячением, открывают ионы Со , N1 и 2г ", как описано в предварительных испытаниях. [c.244]

С целью улучшения теплофизических и повышения механических свойств была проведена металлизация углей. Нами разработаны методы нанесения меди, никеля, серебра и других металлов па поверхность активного угля и изучены сорбционные, теплофизические и механические свойства этих металлов. Металлизация углей проводилась химическим и гальваническим способами. Нанесение металлов на поверхность углей практически не ухудшает их адсорбционных свойств в расчете па объем слоя угля, при этом теплопроводность углей заметно повышается. Угли, покрытые медью и никелем гальваническим способом, становятся значительно прочнее. Предварительные испытания таких углей в вакуумных криоадсорбциоппых насосах показали, что скорость достижения безмас-ляного и безртутного вакуума увеличивается в 4—5 раз по сравнению с исходным обеззоленным углем. [c.204]

Исследования по гидрообессериванию деасфальтированного гудрона проведены на катализаторе, характеризующемся ш1Ч)окопористой структурой и обладающем значительной металлоемкостью (КГДО) С8 . В качестве контакта для предварительного удаления металлов изучались системы, состоящие из железа,кобальта, никеля или молибдена, нанееенных методом пропитки соответствующими солями на носитель -окись алюминия - также характеризующийся пшрокопористой структурой. Характеристика испытуемых образцов цредставлена в табл.1, характеристика сырья для испытаний - в табл.2. [c.75]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Ковар, защищенный никелевым покрытием 15 мкм. а также латунь марок Л62 и Л68, защищенная гальваническим никелем 12 мкм и более, с последующей пропиткой гидрофобной жидкостью ГКЖ94, анодированный алюминий с последующей пропиткой хромпиком и церезином в субтропиках обладают достаточной стойкостью. Изготовление электронно-лучевых приборов из сплава 29НК (ковара) для субтропического климата является неприемлемым. Все детали, изготовленные из сплава 29НК с предварительной химической полировкой, за 7 месяцев испытаний подверглись сильной коррозии (70—80% поверхности). [c.81]

С этой целью силикагель, осажденный по указанной выше методике и предварительно прокаленный при 1000° С в течение 10 ч, растирали, в тонкий порошок и тщательно смешивали в водной среде с соответствующим количеством свежеосажденного гидросиликата никеля. Полученная масса после небольшой подсушки была зафор-мована в колбаски диаметром 3 мм, которые после сушки испытывали в процессе конверсии природного газа в течение 24 ч при температуре 900° С. Результаты испытания, характеризующие зависимость содержания остаточного метана в конвертированном газе от количества никеля в катализаторе, приведены в табл. 3. Из таблицы видно, что конвертированный газ, полученный в опыте 1, в отличие от опытов 2 и 3, характеризуется высоким содержанием остаточного метана (12,6%). Такая низкая активность контакта, по-видимому, обусловлена большим содержанием свободного никеля в исследуемом катализаторе [71], количество которого, как уже отмечалось выше, в случае полного разложения силиката никеля, может достигать 43,6%. [c.139]

В табл. 4.15 приводятся результаты испытаний петлеобразных образцов из различных материалов. Не разрушились до конца испытаний лишь сплавы с высоким содержанием никеля инколой, ХН78Т, монель-металл, а также титан. Образцы всех остальных исследованных материалов подверглись сероводородному растрескиванию за время в пределах длительности испытаний. Наименьшая стойкость отмечена у стали Х18Н10Т. Образцы, подвергавшиеся перед созданием напряжения пластической деформации растяжением на 30%, растрескивались значительно быстрее, чем без деформации. Ускоряющее влияние предварительной холодной деформации растяжением на сероводородное растрескивание доказывается результатами специальных опытов (табл. 4.16). Предварительная деформация примерно в 3 раза сокращает время до сероводородного растрескивания петлеобразных напряженных образцов Х18Н10Т. В менее жестких условиях испытаний, а именно при более высоких значениях pH (что соответствует насыщенной [c.97]

К. Кордеш [Л. 85] оборудовал на мотоцикле комплексный источник тока, состоящий из гидразино-воздушного ЭХГ мощностью 0,8 кВт с массой 8 кг и батареи никель-кадмиевых аккумуляторов с массой 10 кг. Пиковая мощность ЭХГ и батареи аккумуляторов 2 кВт. Номинальная скорость 60 км/ч при потреблении гидразин-гидрата 1,5 кг на 100 км пути. Воздух предварительно очищается от СОг при помощи гранулированного NaOH. Хотя проведенные исследования и испытания показали возможность создания электромобиля с ЭХГ, однако необходимо решить ряд проблем прежде, чем ЭХГ найдут широкое применение на транспорте. По сравнению с двигателями внутреннего сгорания ЭХГ имеют более высокую массу на единицу мощности и требуют более высоких капитальных затрат. Кроме того, стоимость электрической энергии, получаемой в ЭХГ с использованием водорода и гидразина, значительно выше стоимости энергии, получаемой в двигателях внутреннего сгорания, поэтому ЭХГ в электромобилях могут найти широкое применение лишь в случае, когда они будут работать на жидком углеводородном топливе. [c.185]

Исследовано поведение четырех тз гоплавких керамических и керамико-металлических материалов (окись алюминия горячего формования, окись алюминия холодного формования, подвергнутая спеканию, карбид кремния и карбид титана в смеси с никелем в качестве связующего) в условиях циклического нагружения при трении качения на пятишариковой машине. Разрушения, появившиеся в процессе испытания на всех четырех материалах, представляли собой неглубокие изъязвления явно поверхностного происхождения, непохожие на усталостные раковины, возникающие на поверхности изделий из подшипниковых сталей. Оказалось, что из четырех материалов наибольшей несущей способностью обладают образцы, полученные из окиси алюминия горячего формования однако и для этого материала несущая способность составляла всего 7% от соответствующей величины для типичной подшипниковой стали. Предварительные опыты при повышенных температурах показали, что в условиях трения качения окись алюминия горячего формования выдерживает температуру вплоть до ПОО °С без значительного износа или пластического течения. [c.297]

Исследовано поведение четырех тугоплавких материалов (окись алюминия горячего прессования, окись алюминия холодного прессования, подвергнутая спеканию, карбид кремния и кермет, представляющий собой карбид титана в смеси с металлическим никелем в качестве связующего) при качении на пятишариковой машине трения. Опыты проводили в присутствии высоко-очищенного нафтенового масла в следующих условиях контактный угол 20° скорость вращения шпинделя 950 об/мин, температура обоймы 27 и 371 °С максимальные значения напряжений в контакте (по Герцу) 17,5-1.0 —45,7-10 кПсм . Опорные шары изготовляли из сталей SAE 52 100 и AISI М-50 для испытаний соответственно при 27 и 371 °С. Были проведены также предварительные опыты при 590—1090 °С. В этом случае использовали опорные шары из окиси алюминия горячего прессования, а в качестве смазочного материала — дисульфид молибдена. [c.311]

Данные о скорости разрушения мембран, которые приводятся в литературе, трудно сопоставимы, так как не указаны условия испытания. По одним данным [34] мембрана диаметром 200 мм, например, срабатывает в течение 0,08 сек, по другим [144] — менее чем за 0,05 сек. Плоская мембрана из твердой латуни толщиной 0,4 мм на разрывное давление 78 кгс1см срабатывает в течение 0,008 сек такая же плоская мембрана из отожженной латуни той же толщины на разрывное давление 80 кгс/см срабатывает в течение 0 004 сек, а предварительно выпученная куполообразная мембрана из отожженной латуни той же толщины на разрывное давление 87 кгс1см срабатывает уже в течение 0,002 сек [280]. Анализ результатов испытаний и условий эксплуатации позволяет сделать вывод, что минимальной инерцией обладают те предохранительные мембраны, у которых исчерпан запас пластической деформации. Такими мембранами, почти не испытывающими пластических деформаций перед разрушением, являются плоские мембраны из хрупких материалов (чугун, графит, стекло и др.) и куполообразные мембраны из пластичных материалов (никель, титан и др.), соответствующая форма которым придается путем предварительного нагружения плоских дисков давлением, соответствующим 90% и более от их разрывного давления. [c.15]

В работе [50] сообщается о результатах промышленных испытаний Ма-катионитовых фильтров для доочистки обмывочных вод, предварительно нейтрализованных известковым молоком и осветленных на щламоотвале. Эти воды характеризовались высокой жесткостью (40— 50 мг-экв/л), содержанием никеля до 8 мг/л, ванадия — до 6 мг/л и сульфатов — до 1100 мг/л. Результаты исследований приведены в табл. 2-12. Как видно из данных [c.141]

Первая установка была создана по римеру лишний, эксплуатируемых в гальванических цехах, в которых заложен принцип последовательного пребывания изделия в различных ваннах. Осаждение веду г прп к = 21,6 А/дм . Испытание такой устаиовк велось в течение нескольких лет, в результате чего была принята следующая схема установки 1) погрузочная и разгрузочная станция 2) очистка путем погружения в щелочной раствор 3) про.мывка струей и методом погружения 4) электрообезжиривание и удаление серебра (в течение этой операции осуиле-ствляется снятие слоя серебра, обезжиривание и нанесение пассивной пленкп — разделительного слоя) 5) промывка струей и методом полоскания 6) погрузочная станция для предварительного нанесения слоя никеля на лаковый диск 7) ванна интенсивного наращивания длиной 2,75 м 8) промывка струей 9) промывка погружением 10) сушильная камора. [c.149]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Окисление сплавов на воздухе при 650° проводили в течение 100 час., с взвешиванием образцов через 3, 6, 9, 12, 15, 20, 45, 70 и 100 час. после начала испытаний. Образцы сплавов помеш,али в предварительно доведенные до постоянного веса при 650° кварцевые стаканчики и выдерживали в открытой шахтной печи в течение указанных выше промежутков времени. Охлаждение стаканчиков с образцами произ1Водили в эксикаторе, каждый стаканчик закрывали кварцевой крышкой во избежание потерь при растрескивании окисной пленки. Данные по жаростойкости сплавов циркония с ниобием и молибденом, содержащих присадки хрома, железа и никеля, представлены в табл. 3. [c.218]

Для защиты сплавов алюминия от атмосферной коррозии применяют комбинированные металлические и неметаллические покрытия. После испытаний в течение 20 мес. в промышленной атмосфере алюминиевого сплава 35 с покрытием медь—никель—хром, нанесенном после анодирования в фосфорной кислоте, коррозионные поражения появлялись в виде точек, вздутий и пятен. Вздутия образовались па 15 образцах из 24. Пятна имели светло-серую или коричневую окраску, свидетельствующую о коррозии меди. С увеличением толщины подслоя никеля интенсивность точечных поражений уменьшилась. При толщине никелевого подслоя 13 мк, несмотря на сквозную коррозию покрытия, алюминий не подвергся разрушению. Покрытия, полученные щинкатным способом и методом Фогта по предварительно анодированной поверхности, показали хорошук> стойкость при обрызгивании соленой водой [214]. [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология