Расходные коэффициенты в процессах производства

Как видно из табл. 19, себестоимость щавелевой кислоты, полученной окислением этиленгликоля, на 10% ниже себестоимости кислоты, полученной окислением сахара. Снижение себестоимости объясняется более низкой ценой этиленгликоля, так как расходные коэффициенты практически одинаковы. Вместе с тем возможности обоих процессов не равнозначны. Процесс окисления сахара эксплуатируется уже длительное время, что дает основание считать возможности дальнейшего снижения норм расхода сырья исчерпанными. Процесс производства щавелевой кислоты окислением этиленгликоля освоен недавно и может быть [c.235]

Определить расходные коэффициенты песка, мела, кальцинироваино соды н сульфата натрия для варкн простого стекла, учитывая, что на 100 кг стекла расходуется (без учета производственных потерь) 74 кг песка, 18—мела, 26 — соды и 1 кг сульфата натрня. Состав шихты (в массовых долях) кремнезема 0,74, СаО 0,10, ЫагО 0,16 нз них 0,155 массовой доли вводится за счет соды н 0,005 — за счет сульфата натрня. Массовая доля потерь в процессе производства составляет 0,05. [c.48]

Рассчитать расходные коэффициенты при производстве 1 т фосфора разложением фосфоритного концентрата. Процесс описывается уравнением [c.26]

Таблица 17.3. Расходные коэффициенты процессов производства хлорида калия

В процессе материальной подготовки производства рассчитываются прямые расходные коэффициенты сырья, материалов, реагентов и различных видов энергии. В соответствии с этими нормами определяется потребность в материалах и энергии. От качества норм, разработан-н ых в процессе материальной подготовки, зависит уровень планируемых затрат на производство продукции. [c.165]

Расходные коэффициенты процесса. Расходные коэффициенты производства окиси этилена хлоргидринным методом (в расчете на 1 кг товарной окиси этилена) следующие [c.184]

Для расчета расходных коэффициентов необходимо знать все стадии производства, в результате осуществления которых происходит превращение исходного сырья в готовый продукт. Теоретические расходные коэффициенты учитывают стехиометрические соотношения, по которым происходит это превращение. Практические расходные коэффициенты, кроме этого, учитывают производственные потери на всех стадиях процесса, а также возможные побочные реакции. [c.7]

Известно, что нефтехимия использует бифункциональное сырье, которое в одинаковой степени может служить и энергоносителем, и исходным материалом, т. е. предметом труда. В связи с этим экономия сырья в этой отрасли равноценна экономии энергоресурсов. Снижение расходных коэффициентов на производство нефтехимических продуктов уменьшает долю химических отраслей в потреблении энергетических ресурсов и снижает нагрузку на добывающие отрасли. Достигается это снижение за счет повышения селективности процессов в результате применения новых совершенных катализаторов и замещения технологических принципов получения одноименных продуктов. [c.364]

Ниже приведены расходные коэффициенты в производстве наиболее распространенных сложно-смещанных удобрений (в кг на т продукта) и некоторые показатели процесса [c.149]

Технико-экономический уровень химического производства определяется совокупностью технико-экономических показателей (ТЭП). К ним относятся расходные коэффициенты по сырью и энергии, выход готового продукта и степень превращения сырья, селективность процесса, производительность, интенсивность работы аппарата, качество продукции, производительность труда, себестоимость продукции. [c.79]

Для количественной оценки ироцессов, сравнения отдельных способов производства, а также выбора реакционных и других аппаратов проводятся технологические расчеты. С этой целью составляются материальный, энергетический и экономический балансы, которые отражают количественные изменения, происходящие в процессе, и позволяют определить его характеристики расходный коэффициент, коэффициент использования сырья и энергии, количество производимых продуктов, основные размеры аппаратов для проектирования новых производств, транспортные устройства и др. [c.62]

Конечной целью процесса проектирования, в том числе и автоматизированного, является разработка технологической схемы производства, обеспечивающей заданные качества продуктов. Поскольку речь идет не о получении продуктов любой ценой, а исходя из требований по энергетике, расходным коэффициентам и так далее, т. е. в соответствии с некоторым критерием, то технологическая схема должна быть оптимальной в смысле выбранного критерия. Оптимальность принимаемых решений на каждом этапе проектирования зависит от многих факторов, прежде всего от точности используемых моделей единиц оборудования, от возможности выбора среди множества реализаций оптимального производства или близкого к оптимальному. Ввиду комбинаторной [c.435]

Основой технологических расчетов являются материальные и тепловые расчеты. К ним следует отнести определение выхода основного и побочных продуктов, расходных коэффициентов по сырью, производственных потерь. Только определив материальные потоки, можно произвести конструктивные расчеты производственного оборудования и коммуникаций, оценить экономическую эффективность и целесообразность процесса. Составление материального баланса необходимо как при проектировании нового, так и при анализе работы действующего производства. При проектировании новых производств используют опыт существующих с учетом результатов современных новейших исследований. На основе сравнительного технико-экономического анализа действующих производств можно выбрать наиболее рациональную технологическую схему, оптимальные конструкции аппаратов и условия осуществления процесса. [c.5]

Процесс алкилирования может проводиться в жидкой или в паровой фазе, при температуре от 95°С до 450°С и мольном отношении бензол/этилен от 2 1 до 6 1. Полученный алкилат содержит 12—35% массовых этилбензола, 55—85% массовых бензола и 2,5—8%массовых диэтилбензола. Современные установки по производству этилбензола достигают мощности 740 тыс. т продукта в год. Выход этилбензола в расчете на бензол составляет 95%, при расходных коэффициентах на 1 т продукта бензол 0,77 т, этилен 0,3 т, хлорид алюминия 0,03 т. [c.339]

В таблице 4.2 приведены расходные коэффициенты и некоторые другие технико-экономические показатели процессов производства ПЭНД ряда зарубежных фирм. Из табл. 4.2 видно, что значительное повышение эффективности используемых катализаторов, в частности снижение расхода СПМ на I—2 порядка по сравнению с первыми промышленными процессами, обеспечило су-ш ественное улучшение технико-экономических показателей. Снижены расходные коэффициенты по сырью и мономерам. Так, если в первых промышленных процессах расход этилена составлял 1100—1150 кг/т, то в новых и усовершенствованных он находится на уровне 1015—1060 кг/т (в процессах производства ПЭВД 1010—1040 кг/т). [c.130]

Заработная плата основных рабочих в химической промышленности ввиду высокой степени механизации непрерывных производственных процессов составляет в среднем лишь около 4% себестоимости. Однако в ряде химических производств доля зарплаты превышает 20% от себестоимости. Амортизация составляет обычно 3—4% себестоимости. Из анализа себестоимости видны и пути ее снижения. Необходимо применять технологические способы и режимы, приводящие к снижению расходных коэффициентов по сырью. Надо изыскивать новые более дешевые виды сырья. Комплексное использование сырья с переработкой всех его компонентов в ценные для народного хозяйства продукты является мощным средством снижения себестоимости. [c.23]

Интенсификация работы оборудования — наиболее всеобъемлющее средство снижения себестоимости, так как при эффективной интенсификации, например при переходе от периодического процесса к непрерывному, или автоматизации производства могут снизиться расходы по всем статьям себестоимости. Однако в некоторых случаях интенсификация приводит к повышению расходных коэффициентов по сырью и топливу при снижении расходов по другим статьям или к увеличению амортизации тогда лишь полная калькуляция, лишь расчет себестоимости по всем статьям показывают, сколь целесообразна интенсификация. При этом учитывается еще влияние фактора, снижающего себестоимость, на качество продукции и условия труда рабочих. [c.23]

При производстве некоторых продуктов могут отсутствовать какие-либо фазы (твердая, жидкая или газообразная) и существовать по нескольку веществ одной какой-либо фазы, так что формула (1.Ш) соответственно упрощается или усложняется. Масса основного продукта обычно задается при проектировании или. замеряется в существующем производстве, определяют же из уравнений материального баланса количества сырья или побочных продуктов, которые затруднительно измерить в существующем производстве или задать при проектировании. Материальный баланс чаще всего составляют из расчета расхода сырья и получения побочных продуктов на единицу (килограмм, тонна, кмоль) основного продукта иногда балансы относят к единице массы сырья или к единице времени (час, сутки, месяц). В результате составления материального баланса вычисляются расходные коэффициенты по сырью. Например, для процесса, материальный баланс которого соответствует уравнению (1.10), если О т — количество целевого продукта От — количество основного исходного вещества и Ож, Ог —менее ценные исходные вещества (в частности, вода и кислород воздуха), то расходные коэффициенты вычисляются как соотношения От/О т, Ощ/О т, Ог/О т. [c.27]

Связь между параметрами представляется в виде системы уравнений или графических зависимостей и частных соотношений. Обычно кинетические характеристики процесса тесно связаны с условиями теплообмена в данном аппарате, поэтому полное моделирование аппарата включает и моделирование теплопроводности и теплопередачи. При моделировании целого производства или какой-либо операции с определением оптимальных параметров основной характеристикой является себестоимость продукта или стоимость переработки в данном аппарате. Количество определяющих параметров сильно увеличивается решающее значение приобретают расходные коэффициенты по сырью, топливу, электроэнергии и другие экономические показатели. [c.30]

Теоретическое вычисление выхода трудно, так как он является сложной нелинейной функцией многих переменных. Обычно выход готового продукта определяют на основе практических данных и применяют эту величину для сравнительной оценки нескольких одинаковых производств, осуществляемых по разным технологическим схемам или на различных предприятиях. Выход готового продукта наряду с расходными коэффициентами (т. е. расходом сырья на единицу массы готового продукта) и себестоимостью продукции в значительной степени характеризует степень совершенства того или иного технологического процесса и в основном определяет его экономику. Чем ближе выход к единице, чем ближе расходные коэффициенты к стехиометрическим, тем совершеннее организовано производство и, следовательно, тем лучше его экономические показатели. [c.54]

Снижение себестоимости связано с уменьшением затрат ресурсов путем использования более дешевых видов сырья и энергии, уменьшением расходных коэффициентов за счет повышения конверсии и селективности процессов, более полного использования ресурсов за счет их рекуперации, сокращения капитальных затрат за счет использования более производительного оборудования и уменьшения стадийности производства и пр. Эти вопросы во многом решаются на этапе синтеза (построения) химико-технологической системы. [c.291]

Производство чистой ТФК в одну стадию создано сравнительно недавно. В настояш,ее время в различных странах ведутся работы по повышению эффективности этого процесса. Как и в случае ДМТ они в основном направлены на снижение расходных коэффициентов, увеличение выхода основного продукта, создание высокоэффективных каталитических систем, которые являются определяющими по увеличению выхода конечного продукта и повышению его качества. [c.217]

Основные направления развития аммиачно-содового производства. Изучение теории и практики аммиачно-содового процесса выявило ряд возможностей интенсификации производственных процессов, снижения расходных коэффициентов, повышения коэффициентов использования сырья, применения отходов производства. [c.311]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Отмытый от AI I3 и НС1 алкилат направляют на выделение ректификацией товарного этилбензола, а также рециркулируемых в реактор потоков бензола и поли-этилбензолов. Расходный коэффициент процесса по бензолу составляет 0,74 и по этилену — 0,265. Мощность производства этилбензола по данной технологии на 11 установках превышает 3 млн т в год. [c.885]

В тех случаях, когда расходуемые в производственном процессе сырье, материалы и полуфабрикаты имеют различную Р1лажность, концентрацию, содержание основного (полезного) р ен1ества, расходные ко-зффициенты рассчитываются исходя и.- особенностей характеристики материально-сырьевых ресурсов, предусмотренной ГОСТом, ТУ или РТУ. Например, расходные коэффициенты по таким видам сырья, как фенол, крезол и другие, в производстве пластических масс устанавливаются в пересчете на 100%-ное содержание их, фосфорная кислота — на 95%-иое содержание пятиокиси фосфора, аммиачная вода — иа 25 %-ное содержание аммиака и т. д. В производстве химических волокон, где расходуемое сырье для выпуска продукции имеет большую гигроскопичность, расходные коэффициенты устанавливаются по кондиционному весу, т. е. весу с заранее установленной нормой влажности. Так, в производстве вискозного волокна норма влажности целлюлозы (исходного сырья) установлена 12%, корда-капрона —до 0,2% и т. д., в производстве пластических масс — полистирола суспензионного — 67о, древесной муки — 5,3% и т. д. [c.142]

В работе [7] приведена технологическая схема процесса с ретуром шлама и некоторые данные американской практики. Прокаливание производят в барабанных печах. Известь применяют как негашеную, так и пушонку. Расходные коэффициенты на производство 1 т Ыа2Сг207-2Н20 составляют [c.119]

На опытно-промышленной установке по производству новолачных смол непрерывным методом стремятся выпускать смолу 18 с повышенной вязкостью. Это позволяет улучшать расходные коэффициенты в производстве смолы и получать прессматериа-лы с более высокой скоростью отверждения. Следует отметить, что смолы, полученные непрерывным методом, лучше перерабатываются на вальцах, чем смолы, выпущенные периодическим методом. Это также дает возможность производить смолу 18 с более высокой вязкостью, чем в периодическом процессе. Средние показатели смолы 18, выпущенной на установке, составляют [c.80]

Рен.табельность процесса производства характеризуется следующими технико-экономическими показателями расходным коэффициентом и степенью превращения выходом продукта и селективностью качеством продукции производительностью и мощностью аппаратуры интен-с1Шностью процесса или аппарата себестоимостью продукта II прибылью. [c.44]

Расходные коэффициенты сырья на производство экстракционной фосфорной кислоты зависят от применяемого фосфата и условий процесса. Например, на одном из заводов на г Р2О5 в готовой кислоте расход апатитового концентрата составляет 2,64 г, и при норме серной кислоты 91,5 кг на 100 кг фосфата расход ее равен 2,41 т (в пересчете на моногидрат). Расходные коэффициенты при переработке разных фосфоритов сильно колеблются примерно от 3,3 до 6 г фосфорита и от 2,6 до 4,1 т серной кислоты. Расходные коэффициенты при переработке фосфоритов больше, чем при переработке апатита по фосфату в 1,5—2,3 раза, по Р2О5, содержащейся в фосфате, в 1,02—1,27 раза по серной кислоте в 1,2— 1,7 раза (в зависимости от количества примесей на 1 вес. ч. Р2О5 в фосфате). [c.130]

Замена катализатора в производстве мстанола-сырца позволяет повысить производительность установки на 3%, при этом стоимость катализатора увеличивается на 4%, а норма расхода снижается на 2% расходные коэффициенты по сырью и энергетическим затратам не изменяются. Определить процесс снижения себестои- [c.260]

Термический крекинг твердых парафинов был первым промышленным процессом производства высших а-олефинов, но он не позволял получать сг-олефины высокого качества из-за присутствия большого количества примесей, в частности днолефи-иов и ароматических углеводородов. Этот процесс, хотя и в небольших масштабах, применяют в настоящее время. Он отличается большим расходным коэффициентом нормальных [c.160]

Производственную программу цехов, выделенных по технологическому приз[1аку, рассчитывают по цепному методу — в последовательности, обратной ходу технологического процесса от вьшускающпх цехов к обрабатывающим и подготовительным. Основой для расчета служат программа предприятия по выпуску готовой продукции (данным комплексом цехов) в соответствующих единицах измерения, программа предприятия по выпуску полуфабрикатов в виде товарной продукции, материальный баланс и установленные иа его базе нормы расхода полуфабрикатов (или расходные коэффициенты) по разным стадиям производства, данные об остатках полуфабрикатов. [c.182]

В 1975 г. фирма Union arbide hemi al Со пустила в США (штат Техас) первую установку по производству пропионового альдегида методом оксосинтеза с использованием родиевого катализатора. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. Так, капиталовложения снизились па 30%, а расходный коэффициент по олефину—на 20%. В настоящее время фирма строит несколько более мощных установок по синтезу пропионового и масляного альдегидов с использованием комплексов родия. Подробного описания технологических схем этих процессов в литературе пока нет. [c.256]

Технологический процесс прямого окисления отличается от ранее описанного процесса окислительного дегидрирования высокой степенью конверсии метанола (0,99), селективностью по формальдегиду, достигающей 96% и высокой экзотермич-ностью. Поэтому для окисления метанола в нем используют трубчатые реакторы с интенсивным охлаждением циркулирующей в межтрубном пространстве водой или другими хладоаген-тами, К достоинствам метода относятся также низкие расходные коэффициенты по сырью и энергии. На рис. 13.2 представлена технологическая схема производства формальдегида прямым окислением метанола. [c.297]

Применение газофазного метода производства ПЭНД способствует упрощению технологической схемы, более рациональному использованию реагентов, сокращению расходных коэффициентов, резкому снижению объема сточных вод производства. Исключение растворителя при газофазной полимеризации этилена усложняет теп лосъем реакции. Однако при проведении процесса под давлением не ниже 1 МПа сам этилен является хорошим теплоотводящим агентом при условии его циркуляции через выносные холодильники. Добавка водорода в качестве регулятора молекулярной массы полимера значительно улучшает условия теплосъема. Поэтому трудности реализации газофазного метода в промышленности связаны главным образом с необходимостью поддержа ния образующегося полимера в состоянии устойчивого кипящего слоя, а также с возможной забивкой порошком циркуляционного контура. [c.84]

Тем не менее, очевидно, что суспензионные процессы отличаются повышенными расходными коэффициентами по пару и охлаждающей воде, значительно уступая по этим показателям процессам растворной и газофазной полимеризации. Исключение составляют процессы фирм Сольвей и Филлипо, в которых расход охлаждающей воды приближается к таковому в растворных процессах. Расход электроэнергии в суспензионных процессах в 4,5—5 раз ниже, чем в производстве ПЭВД. Следует учитывать, что на энергозатратах наряду с технологией существенно сказывается и аппаратурное оформление узла полимеризации. В этом отнощении особого внимания заслуживает петлевой реактор для полимеризации этилена, используемый фирмами Сольвей и Филлипс , который позволяет обеспечить теплосъем через рубашку при мощности линии 70 тыс. т/год в одном реакторе. [c.132]

Теоретически на производство 1 т КНз необходимо затратить 494 м природного газа (метана). Реальный расходный коэффициент составляет более 1000 м /1 т КНз. В данном случае дополнительный расход обусловлен следующими причинами значительная часть метана сжигается для выработки теплоты на эндотермическую реакцию конверсии метана и обеспечение температурного режима процессов часть образовавшегося водорода расходуется на очистку природного газа от серосодержащих примесей и азотоводородной смеси от СО, а также деструкцию высших углеводородов в природном газе до СН не полной конверсией метана из-за обратимости реакции. [c.282]

Осной йыми направлениями совершенствования этого процесса являются снижение удельных расходных показателей сырья и кислорода повышение единичной мощности агрегата снижение выхода побочных продуктов, в частности сажеобразования сокращение энергетических расходных коэффициентов, упрощение технологической схемы производства водорода. [c.78]

Процесс производства 1,10-декандикарбоновой кислоты окислением циклододекана кислородом воздуха в отсутствие борной крслоты с последующим доокислением продуктов азотной кислотой характеризуется следующими примерными расходными коэффициентами [c.217]

Увеличить селективность процесса пиролиза и, соответственно, снизить расходные коэффициенты по сырью, являющиеся основными критериями при оценке технико-экономических показателей этиленового производства, позволяет принципиально новый процесс пиролиза на гетерогенных катализаторах. Процесс каталитического пиролиза протекает при более низких температурах, чем термический пиролиз в трубчатых печах, и для его осуществления не требуется использовахь жаростойкие материалы. [c.8]

В оптимальных условиях проведения процесса синтеза этил--бензола на отечественных установках расходные коэффициенты (в кг) составляли бензол — 757, этилен — 268, AI I3 — 4 в производстве изопропилбензола бензол — 700 пропилен — 375 AI I3 —5,4 [119]. [c.143]

Предлагаемый способ производства метакрилатов из изобутилена ведется в две стадии. На первой окислительным аммо-нолизом изобутилена получают смесь продуктов, которые затем на второй стадии превращают в эфиры метакриловой кислоты. Расходные коэффициенты для этого процесса приведены ниже [c.347]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология