Аммиак степень конверсии

По способу Тоё-Коацу (Тоуо Коа1зи, Япония)2 -24б взаимодействие ЫНз и СО2 проводится при несколько иных технологических параметрах давлении 220—230 йт, температуре 180—190° и молярном отношении ЫНз СО2 = 3,5—4,5 1. При этом степень конверсии СО2 в карбамид составляет 58%. Плав подвергается двухступенчатой дистилляции при 17 и 2—-3 ат. В отличие от способа Монтекатини в данном способе часть аммиака, выделившаяся в первой ступени дистилляции в виде чистой фракции жидкого аммиака, возвращается в цикл. Другая часть аммиака и СО2 возвращается в виде раствора аммонийных солей. Готовый продукт выпускается как в мелкокристаллическом виде, так и в гранулированном По способу Стамикарбон 252-257 рецикл непрореагировавшего ЫНз и СО2 осуществляется аналогично способу Тоё-Коацу. Синтез проводится при 175—190°, давлении 200 ат и молярном отношении ЫНз СО2 = 4,5 1. Степень конверсии СО2 в карбамид составляет 62%. Дистилляцию плава ведут в две ступени при давлениях соответственно 18 и 3 йт. Перед грануляцией раствор упаривается до концентрации 99,8% С0(ЫН2)г в двухступенчатой выпарной установке. Процесс выпарки идет под разрежением (в I ступени остаточное давление 300, во II ступени — [c.547]

Степень конверсии аммиака, %....... [c.65]

В результате исследований, проведенных авторами, установлено, что оптимальное соотношение Ог ЫНз равно примерно 1,7— 1,65 при использовании аммиачно-воздушной смеси, обогащенной кислородом и содержащей более 9,5% аммиака (до 15%). При таком соотношении еще не происходит резкого понижения степени конверсии. С увеличением количества аммиака степень конверсии понижается незначительно. Так, в оптимальных условиях при содержании 11,6 /о аммиака степень конверсии составляла 97,5%, при содержании 13,5% аммиака —97%. В случае применения аммиачно-кислородно-воздушной смеси, содержащей 12% аммиака, увеличение соотношения Ог МНз от 1,7 до 2 позволяет повысить выход окиси азота на 1—2%. [c.71]

На установку получения синильной кислоты окислительным аммонолизом метана подают в час 550 м3 аммиака. Степень конверсии аммиака 84%, се- [c.164]

Даже при сравнительно небольшой концентрации железа в аммиаке (0,1-1,0 мг/кг) образующиеся на платиносодержащих катализаторах контактных аппаратов отложения (они отравляют катализатор, закрывают его активные центры и внедряются в сам катализатор [1]) содержат до 20-50 % железа и его оксидов [1-3]. Столь существенное количество железосодержащих примесей, которые наиболее активно внедряются в катализатор [1], подтверждается и тем, что сами отложения характеризуются выраженными магнитными свойствами [4]. По мере же отравления катализаторов наблюдается снижение степени конверсии аммиака, такой важной эксплуатационной характеристики всего производства кислоты (рис. В.1) [2, 5], причем на довольно значительную величину (6-8 %), а это приводит к уменьшению выработки готовой продукции, перерасходу аммиака, катализатора и энергии. [c.4]

Выход оксида азота (II) снижается при действии оксидов металлов, чаще всего железа, попадающих в АВС с аммиаком, пылью воздуха или из оборудования. Оксиды железа не только снижают степень конверсии, закрывая активные центры на поверхности сеток, но и вызывают предкатализ, так как имеют низкую температуру зажигания (130—200°С). Дезактивацию сеток вызывает также попадание пара или конденсата на раскаленные сетки, что приводит к образованию на поверхности сеток оксида родия. [c.50]

Большинство промышленных установок работают при напряженности катализатора по аммиаку на единицу поперечного сечения сетки в секунду порядка 0,06—0,13 кг/(м -с), что соответствует линейным скоростям газа в рабочих условиях конверсии 1,0—1,5 м/с. Это обеспечивает достижение устойчивой степени конверсии иа уровне 96—97% при незначительном изменении ее в зависимости от давления. [c.45]

На непостоянство температуры катализатора при синтезе аммиака под высоким давлением впервые обратили внимание Введенский и Сидоров . По их расчетам, газ, поступающий на катализатор при 500° и 300 ат и на выходе содержащий 20% NHs, в адиабатических условиях должен был бы нагреться до 860°. Опытами, проведенными на катализаторе объемом 5 мл при скорости газа 30 ООО час и давлении 300 ат, эти исследователи установили, что разность температур в различных участках катализатора превышает 100°. В качестве защитной меры они предложили разбавление катализатора инертным материалом. При разбавлении катализатора зернами корунда (55 лы корунда на 5 мл катализатора) разность температур в различных участках катализатора не превышала 10° даже при 800 ат. Однако степень конверсии стала ниже, поэтому разбавление катализатора для выравнивания температуры процесса в кинетических условиях рекомендовать не следует. В этом направлении необходимы дальнейшие исследования. [c.510]

Влияние соединений серы (SO2 и H2S) и минеральных масел на степень конверсии аммиака изучено в ГИАП [7, 45]. Отравление этими веществами имеет обратимый характер — селективность катализатора при работе на чистой АВС восстанавливается через 12—18 ч. Другой особенностью воздействия сернистых соединений и масел является то, что отравление наблюдается только до определенного предела, после которого дальнейшее увеличение концентрации ядовитых примесей в газе уже не оказывает влияния на выход оксида азота (П). [c.50]

Рис. в.1. Изменение степени конверсии аммиака в течение цикла работы платиноид-ных катализаторов семи контактных агрегатов производства неконцентрированной азотной кислоты [31 [c.5]

На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36]

В реакторе происходит образование карбамида. Степень конверсии при данных условиях составляет 59—60/Уо. поэтому из реактора выходит раствор, содержащий карбамид, карбамат, аммиак и воду. Этот раствор поступает в подогреватель (стриппер) 3, где за счет тепла и выделяемого аммиака происходит разложение карбамата аммония, а также отгонка продуктов разложения и избыточного аммиака из раствора. Тепло подводится паром давлением 2,6 МПа, [c.274]

Существенное влияние на производительность колонны оказывает объемная скорость газа и начальное содержание аммиака на входе в колонну. При 320 ат и отсутствии в газе инертных примесей рекомендуется объемная скорость газа порядка 30 ООО ч"1, при наличии инертных примесей — в пределах 22 000—25 ООО ч . Прп давлении 500 ат, благодаря возрастающей степени конверсии азото-водородной смеси в этих условиях, объемную скорость можно увеличить до 50 000—60 ООО ч . [c.378]

Проблема синтеза аммиака ири сверхвысоких давлениях представляет большой интерес благодаря возможности достижения высокой степени конверсии и применения неочищенных газов, [c.482]

По этой причине возможности повышения производительности аммиачных установок путем увеличения объемной скорости газа ограничены. Устанавливая теплообменники с большой поверхностью теплообмена, можно поддерживать в колонне тепловое равновесие при низких степенях конверсии и, следовательно, применять большие скорости газового потока. Однако при больших размерах теплообменников неизбежно уменьшается объем катализатора в данном объеме конвертора. На практике стремятся устанавливать теплообменники таких размеров и загружать такой объем катализатора, чтобы достигалась наибольшая производительность по аммиаку при сохранении оптимальной температуры реакции синтеза. [c.537]

Рекомендовать опре.деленный химический состав высокоактивного катализатора, как и точно охарактеризовать другие его свойства, невозможно. Даже при очень тщательном соблюдении описанного режима приготовления катализатора отдельные его пробы показывают довольно различную активность. Еще большее различие может наблюдаться между катализаторами одинакового химического состава, но полученными из разных исходных веществ. Для проверки активности применяемых катализаторов исследуется поведение их небольших проб по 25— 50 мл (средние лабораторные пробы). Такие исследования лучше проводить под давлением, принятым в заводских условиях, и на том же газе, который поступает на катализатор в промышленной установке. После восстано(Вления катализатора определяется содержание аммиака в выходящем газе при разных объемных скоростях газового потока и различных температурах (например, при 400, 450, 475, 500, 525° и объемной скорости 5000, ЮООО, 20.000, 40 000 час- ). Затем вычисляют количество полученного NH3 в процентах к количеству аммиака, которое теоретически может быть получено в состоянии равновесия, определяя таким образом степень конверсии для исследуемого катализатора. Например, при 500° и давлении 330 ат из газа, содержащего 10% (АГ + СН4), было получено 21% NH3. За вычетом парциального давления инертных газов общее давление реакционного таза равно 300 ат, для этих условий в табл. 90 (стр. 475) находим содержание NH3 в состоянии равновесия. [c.548]

Конверсия аммиака протекает на нлатинородиепых сетках при температуре 870—910°С, причем степень конверсии аммиака до оксида азота составляет 96 объемн. %. Нитрозные газы при температуре 890- 910 С поступают в кстел-утилиза-тор 14, расположенный под контактным аппаратом и служащий для утилизации тепла горячих нитрозных газов. В котле за счет охлаждении нитрозных газоп от 890—910 до 170 X происходит испарение химически очищенной деаэрированной воды, питающей котел-утилнзатор при зтом получают пар с даплением 13-10 На и температурой 230 °С. Часп, пара используется для нужд цеха, а ббльшаи часть выдается в заводскую сеть. В трубном пространстве котла-утилизатора движутся нитрозные газы, в межтрубном — образуется пар в количестве 25 т/ч. [c.155]

Применявшееся в последнее время рабочее давление составляло 125 ат, содержание аммиака в газе после колонны равно 8—10% (в зависимости от срока службы катализатора), срок службы катализатора 1—2 года. Такая относительно высокая степень конверсии достигается применением очень чистого газа, больших количеств катализатора и поддержанием температуры в колонне в пределах 440—480°. Водород получают из коксового газа, окончательная промывка жидким азотом настолько [c.563]

Ре (I ступень) К-536 (II ступень) Описана конструкция опытно-промышленной установки производительностью 2,7 т угля в час для получения химических продуктов и ароматизированного топлива в две ступени. Степень конверсии 95%, расход водорода 1 кг на 100 кг органической массы. Полученные продукты фенол (1,5%), крезолы и ксиленолы (3,5%), пирен, коропен, карбазол и хризен (1,5%), аммиак 35, 36 [c.16]

Реакция во многом сходна с этернфикацией. Она также обратима, но, по сравнению с этернфикацией, ее равновесие сильнее смещено вправо. Строение кислоты оказывает такое же влияние на термодинамику и скорость амидирования, как при этерификации (разветвление и удлинение углеродной цепи кислоты повышает константу равновесия, но снижает скорость процесса). Аммиак и особенно амины являются более сильными нуклеофильными реагентами, чем спирты, поэтому амидирование может протекать в отсутс вие катализаторов путем нагревания реагентов при 200— 300 °С в жидкой фазе. Удаление воды при использовании избытка аммиа<а (или амина) способствует достижению высокой степени конверсии. В отдельных случаях рекомендовано применять катализаторы кислотного типа, например AI2O3. [c.221]

Наиболее летучим компонентом реакционной массы является один из исходных реагентов (обычно аммиак или амин, как в производстве лактамов из лактонов). Реакцию проводят при 200—300 °С с избытком аммиака или амипа под давлщтем, необходимым для поддержания реакционной массы в жидком состоя-пии. При малой летучести кислоты и амида можно барботировать при ат юсферном давлении аммиак, который одновременно выдувает образующуюся воду, способствуя высокой степени конверсии реагентов. Второй вариант обычно применяют и при производстве амидов из сложных эфиров, для чего требуется температура 50—100°С. Так, диметилформамид можно получать при ат- [c.223]

Реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга ТНО в процессах с реакторами с кипящим слоем катализатора осуществляются в трехфазном слое Т-Ж-Г, где твердая фаза представлена суспензированным дисперсным катализатором диаметром < 0,8 жидкая фаза - смесь сырья и продуктов, а газовую фазу образует водород, пары углеводородов, сероводород и аммиак. Кипящий слой создается с помощью жидкой фазы, для обеспечения линейной скорости которой (0,2-0,3 м/с) ее подают на циркуляцию с помощью специальных насосов внутреннего или внешнего монтажа. Работа с кипящим слоем катализатора позволяет обеспечить более интенсивное перемешивание контактирую1цих фаз, изотермический режим реагирования и поддержание степени конверсии сырья и равновесной активности катализатора на постоянном уровне за счет непрерывного вывода из реакторов части катализаторов и замены их свежими или регенерированными. [c.198]

Среднесуточная производительность агрегата АК-72 составляет 1150 т 100%-иой HNO3 она определяется производительностью осевого воздушного компрессора. При температуре атмосферного воздуха 20 С и давлении иа входе в осевой компрессор 0,096 МПа расход воздуха иа технологию (производительность осевого компрессора за вычетом расхода воздуха иа собственные нужды машинного агрегата для охлаждения турбины) составляет 186000—190000 м ч. Расчетный расход воздуха на 1 т HNO3 при степени конверсии аммиака 96,0%, степени абсорбции 99,3% и содержании кислорода в выхлопных газах после абсорбционной колонны 2,4% (об.) равен 3880 м . [c.75]

По схеме Текнимонт (рис. П-60) диоксид углерода центробежным четырехступенчатым компрессором i сжимают до давления 20,0—22,0 МПа и подают в реактор 2, куда подают также аммиак (иасосом 10) и раствор карбамата аммония (насосом 18). В реакторе при давлении 20—22 МПа н температуре около 195 С происходит образование карбамата аммония, а затем и карбамида. Степень конверсии Oj в карбамид составляет 60—62%. Полученный в реакторе 2 плав, состоящий из карбамида, карбамата, аммиака п воды, дросселируют до давления 7 МПа, а затем в подогревателе 3 нагревают до 185—190 °С паром давлением 2 МПа. В подогревателе происходит разложение карбамата на МНз н СОг- Парожидкостная смесь из подогревателя 3 поступает в сепаратор 4, где газовая фаза отделяется от раствора. Раствор поступает в подогреватель второй ступени 5, а газовую фазу направляют в конденсаторы 12, 13, где соответственно прн 137—145 °С и 110—115 °С образуется раствор карбамата аммония, который дальше иасосом 18 подают в реактор 2. [c.272]

IDR) и усовершенствованный процесс фирмы Мицуи —Тоацу я ТЭК (процесс A ES). В указанных процессах усовершенствования касались главным образом синтеза и дистилляции. Особое внимание было уделено повышению степени конверсии за счет увеличения мольного отношения аммиака и диоксида углерода. Усовершенствования схем направлены на соединение воедино преимуществ стриппииговой и нестриппииговой технологии получения карбамида. [c.276]

Жидкий аммиак и раствор карбамата подают снизу в верхнюю часть реактора, где он поднимается вверх, а затем по стояку поступает вниз нижней части реактора. Туда же подают пары аммиака, создавая благоприитные условия для достижения близкой к равновесной степени конверсии. Раствор выходит из нижней части реактора сверху и поступает в первый разлагатель (стриппер), в который подают КНз (примерно 40% от общего количе- [c.276]

Избыточное количество СОг не оказывает влияния на выход, карбамида но концентрация ее оказывает значительное влияние Чем выще концентрация СОг в исходном газе, тем выще степень конверсии. Обычно источником СОг служит экспанзерный газ — отход от производства аммиака. Содержащиеся в углекислом газе примеси (Нг, СО, N2, О2 и другие) уменьшают парциальное давление аммиака и, следовательно, его растворимость в жидкой фазе. Так, например, если при начальном содержании СО в исходном газе 98—99% степень конверсии составляет 65—66 % при содержании СО2 85—86% степень конверсии, при прочих равных условиях, снижается до 45%. Рост степени конверсии с повышением общего давления в системе синтеза показан на рис. 381. Так как карбамид образуется только в жидкой фазе, то чем больше степень заполнения ею аппарата (плотность загрузки),тем больше в нем жидкой фазы и больше равновесное давление над. ней газовой фазы (см. выше) — это увеличивает выход карба-мида [c.542]

Лаборант химического анализа 4 разряда. Проведение сложных анализов составов растворов, реактивов, нефти и нефтепродуктов, готовой продукции, вспомогательных материалов, отходов, удобрений, кислот, солей по установленной методике. Установление и проверка сложных титров. Определение нитрозности и крепости кислот. Выполнение анализа ситовым и электровесовым методом по степени концентрации растворов. Полный анализ газов на аппаратах ВТИ, газофракционных аппаратах и хроматографах. Составление сложных реактивов и проверка их годно-ст. Проведение в лабораторных условиях синтеза по заданной методике. Определение степени конверсии аммиака или окисленности нитрозных газов. Определение теплотворной способности топлива. Оформление и расчет результатов анализа. Сборка лабораторных установок по имеющимся схемам. Проведение арбитражных анализов простых и средней сложности. [c.75]

В настоящее время 1,5 т катализатора ГИАП-5 загружено в трубчатую печь установки по производству аммиака, поставленную фирмой ЭНСА на Черкасский химический комбинат, где он работает около полугода в условиях неполной (степень конверсии 70—75%) паровой конверсии природного газа под давлением 30 ата. Данное испытание позволяет установить, имеет ли место унос кремния из катализатора ГИАП-5 в условиях конверсии природного газа при таких высоких давлениях. [c.69]

Обе указанные реакции протекают в присутствии катализаторов наиболее активным контактом оказалась платина. Под действием реакционных газов она быстро разрушается вследствие каталитической коррозии во избежании этого в платину вводят 7 —107о родия или родий и палладий. Такие двойные или тройные сплавы обладают достаточной прочностью и обеспечивают высокий выход окпси азота. Но платиновые катализаторы дороги. Чтобы сократить расход платины, аммиак окисляют в две ступени сначала на сетке из платиновых сплавов, а затем на неплатиновом катализаторе. Этим достигается высокая степень конверсии аммиака и удлиняется срок работы катализатора. [c.115]

Анионная полимеризация. Большинство реакций анионной полимеризации протекает при низких температурах. Однако в некоторых случаях процесс удобнее проводить при комнатной или даже несколько повышенной температуре. Часть реакций этого типа, особенно если используется гетерогенный катализатор, обнаруживает стереоспецифичность. Данное явление наблюдается не только при полимеризации монозамещенных производных этилена, но и при 1,4- и 1,2-полимеризации бутадиена и его производных. Исследование типичной реакции анионной полимеризации (например, полимеризации стирола в жидком аммиаке, катализируемой амидом калия) выявило следующие закономерности а) глубина реакции возрастает с понижением температуры б) молекулярный вес полимера не зависит от концентрации амид-иона в) при постоянной степени конверсии молекулярный вес полимера зависит от концентрации иона калия г) молекулярный вес полимера зависит от начальной концентрации мономера д) с понижением температуры молекулярный вес полимера увеличивается е) образующийся полимер содержит азот, количество которого в среднем составляет один атом на каждую молекулу полимера ж) полимер не содержит остаточных двойных связей з) амид калия не расходуется в процессе полимеризации. Эти экспериментальные факты можно объяснить в рамках следующего механизма реакции [c.241]

Повышенное содержание масла в ашиаке пагубно сказывается и при дальнейшей переработке аммиака. Отравление платинового катализатора окисления аммиака в окислш азота. снижает степень конверсии, по крайней мере на 0,5 , что- при нынешнем объеме производства аммиака приводит к годовому убнтку в 0,5 млн.руб. А поношенное содержание масла в ашша-ке, идущей, на нейтрализацию, увеличивает взрывоопасность [c.9]

Степень конверсии азотоводородной смеси в аммиак при сверхвысоких давлениях [c.482]

В y тaнo вкax, работающих под дa влeниeм примерно 300 ат, объемная скорость потока газа составляет чаще всего около 20 000 час КВ отдельных редких случаях применяются более высокие скорости. При давлении 1000 ат объем сжатого газа сильно уменьшается и количество его, проходящее через катализатор при той же линейной скорости, значительно возрастает, что позволяет применять объемные скорости около 50 000 час-К Благодаря этому на единицу объема катализатора М Ожно получить значительно больше аммиака, чем это соответствует увеличению степени конверсии. [c.530]

Судя по опубликованным материалам, приспособления для отвода тепла от катализатора отсутствовали,. поэтому температура реакции могла достигать 600°. При недостаточной чистоте газа это обусловливало низкую степень конверсии. Поддержание температурного релсима процесса при низкой степени конверсии затруднительно, для этого требуется устанавливать теплообменники с очень большой поверхностью теплообмена. Для конденсации аммиака из выходящего газа, содергкащего небольшое количество NHs, требуются очень -низкие температуры, а из-за неполной конденсации увеличиваются труаности поддер-жа.ния тем пературы в колонне на достатачно высоком j-ровне. [c.551]