Конверсия аммиака скорость

Расчет времени контакта по этому уравнению дает отклонения от экспериментальных данных в пределах 1—2%. При давлении 30 атм, соотношении Н2О СН4 = 4 1, температуре 780° С и концентрации метана 8% в сухом конвертированном газе после первой ступени конверсии объемная скорость природного газа для заводского зернения катализатора составляет 2810 ч . При производительности агрегата синтеза аммиака 1500 т сутки объем загруженного катализатора должен быть равен 14,5 м . [c.55]

Существует вполне определенная линейная скорость прохождения газов через катализатор для каждой температуры и соответствующей активности катализатора, ниже или выше которой степень конверсии аммиака уменьшается. При скоростях газа, превышающих оптимальные, аммиак не успеет полностью окислиться и может проскакивать за катализаторные сетки, вступая там в реакцию с окисью [c.350]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при пол чении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака [c.352]

Несколько измененная конструкция реактора была испытана этой же фирмой на опытной установке . Реактор представлял собой систему одинаковых элементов из двух труб из алунда или силлиманита, концентрически вставленных одна в другую. Длина каждой трубы 2 м, расстояние между ними не более 5 мм наружный диаметр внутренней трубы 33 мм, внутренний диаметр наружной трубы 40 мм. На внутреннюю поверхность наружной трубы и наружную поверхность внутренней трубы наносили катализатор — сплав 88% платины и 12% рутения . Максимальная температура реакционного пространства 1200—1300 °С. Через кольцевой зазор контактного элемента пропускали смесь аммиака и метана в объемном соотношении 1 0,96 со скоростью 40—200 м/сек время пребывания газовой смеси 0,032 сек при 1150 °С и 705 мм рт. ст. Степень конверсии аммиака в синильную кислоту 87%, степень конверсии метана — 91%. Непрореагировавший аммиак составлял 7,2%. [c.98]

Эта величина так же, как и степень конверсии аммиака в синильную кислоту, зависит от скорости газов в зоне сгорания. Например, при мольном соотношении метана к аммиаку 4,29 получены такие данные [c.122]

При решении практических вопросов, связанных с процессом Конверсии аммиака, пользуются эмпирическими зависимостями степени конверсии аммиака от времени катализа, от скорости газового потока или от напряженности катализатора. [c.58]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при получении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака в окись азота и переработки N0 в азотную кислоту. Установки, работающие под давлением, компактны и отличаются высокой производительностью. Однако степень конверсии аммиака понижается с ростом давления. В табл. УП-4 приведены сравнительные данные о степени конверсии аммиака на платино-родиевых сетках (7% ЯЬ, диаметр нити 0,09 мм) при 860—900 °С. [c.366]

Часовая производительность установки окислительного аммонолиза метана равна 6400 м контактного газа, объемная доля синильной кислоты в котором 6%. Степень конверсии аммиака 83%, а селективность по синильной кислоте 80%. Исходные газы подают в аппарат со скоростью 0,9 м/с объемная доля аммиака в смеси исходных газов равна 12%. Определить площадь поперечного сечения аппарата в его реакционной части. Коэффициент увеличения объема газов 4,5. [c.164]

Опыты, проведенные Марковым, показали, что степень и скорость конверсии аммиака зависят также от содерл ания аммиака в газовой смеси и от напряженности катализатора. Эта зависимость выражается уравнением [c.365]

Процесс конверсии ведут с водяным паром при давлении 150—200 бар. Сырье вводят на катализатор при температуре 500—660° С, объемной скорости I—15, соотношении водяной пар углерод, равным 3—4 1. Внутренний диаметр зоны конверсии равен 10—100 мм, полезная длина — 6—15 мм. Этим способом при температуре 700—900° С можно получить водород или газ для синтеза аммиака, либо при температуре 500—750° С— городской газ, обогащенный метаном [c.155]

Рассмотрим построение оптимального температурного профиля на примере обратимых экзотермических реакций. К ним относится большое число известных промышленных процессов — синтез аммиака, окисление ЗОг, конверсия окиси углерода. Повышение температуры в этих реакциях уменьшает константу равновесия и достижимую степень превращения, но увеличивает скорость реакции. Для увеличения скорости реакции полезно, чтобы на входе в реактор, где количество образующегося продукта мало, температура была достаточно высокой, а на выходе низкой это положительно влияет на константу равновесия. Можно показать, что температуру, при которой проводится процесс, нужно понижать по мере увеличения количества продукта. [c.304]

При определенном размере частиц достигается полное использование внутренней поверхности и дальнейшее измельчение их не ведет к повышению активности катализатора. С ростом температуры резко растет скорость реакции. Скорость массопереноса незначительно повышается с температурой. Из этого следует, что для более высоких температур полное использование внутренней поверхности должно наблюдаться на частицах меньшего размера. Это подтверждают и данные рис. 131. Если при 550° С полному использованию внутренней поверхности соответствует относительная величина внешней поверхности — 0,8, то при 630° С она повышается до 1,2. Аналогичные зависимости были получены нами для процессов Лот конверсии окиси углерода, синтеза 1 2 аммиака и метанола, окисления сернистого ангидрида. [c.245]

Для получения кинетических. данных наиболее простой путь — осуществление изотермической р аботы интегральных конверторов, так как это ограничивает число переменных и облегчает интегрирование. Однако на практике изотермическая работа редко осуществляется, особенно для реакций с высокими тепловыми эффектами,вследствие ограничений в отводе тепла. Эти ограничения имеют большое значение, потому что плохой контроль за потоком тепла, приводящий к небольшим температурным градиентам в слое, может вызвать очень сильный эффект, поскольку скорость реакции экспоненциально зависит от температуры. При исследовании экзотермических реакций обычно применяют адиабатические трубные реакторы. Система температурного режима осуществляется таким образом, чтобы предотвратить утечку тепла через стенки реактора. Следовательно, профиль температур развивается вдоль длины реактора, размеры последнего зависят от теплоты реакции, теплоемкости реакционной среды и кинетики реакции. Полномасштабные заводские конверторы вследствие низкого соотношения поверхности и объема обычно работают адиабатически, и поэтому адиабатические- конверторы небольшого размера могут быть полезны для испытания на длительность пробега или для моделирования промышленной производительности. Эти конверторы могут работать либо на уровне полупромышленного масштаба, либо как пилотные установки. Адиабатические реакторы в настоящее время применяются для моделирования полномасштабных промышленных условий таких реакций, как высокотемпературная и низкотемпературная конверсия окиси углерода, реакция метанирования и синтез аммиака. [c.56]

Поскольку при низких температурах скорость реакции слишком мала, промышленные процессы проводят при более высокой температуре. В этих условиях скорость реакции увеличивается, но степень превращения исходных веществ уменьшается, что заставляет работать с рециркуляцией непрореагировавших газов. Первые процессы синтеза аммиака проводили адиабатически под давлением около 250 ат. При этом на каждый процент конверсии в аммиак повышение температуры составляло 17° общая конверсия практически не превышала в то время 8—9%. В некоторых современных процессах стараются работать в условиях, наиболее приближающихся к адиабатическим, и достигают конверсии до 40%. [c.52]

Каталитические процессы широко распространены в природе и эффективно используются в различных отраслях промышленности, иауки и техники. Так, в химической промышленности посредством гетерогенных каталитических процессов получают десятки миллионов тонн аммиака из азота воздуха и водорода, азотной кислоты путем окисления аммиака, триоксида серы окислением 50г воздухом и др. В нефтехимической промышленности более половины добываемой нефти посредством каталитических процессов крекинга, рифор-минга и т. п. перерабатывается в более ценные продукты — высококачественное моторное топливо, различного вида мономеры для получения полимерных волокон и пластмасс. К многотоннажным каталитическим процессам относятся процессы получения водорода путем конверсии диоксида углерода и метана, синтез спиртов, формальдегида и многие другие. Можно утверждать, что для любой реакции может быть создан катализатор. Теория катализа должна раскрывать закономерности элементарного каталитического акта, зависимость каталитической активности от строения и свойств катализатора и реагирующих молекул и тем самым создать необходимые предпосылки для предсказания строения и свойств катализатора для конкретной реакции, указать пути его получения. К описанию скорости каталитического процесса можно подходить, используя основные положения формальной кинетики и метод переходного состояния. При этом целесообразно сперва выделить общие закономерности катализа, присущие всем видам каталитических процессов, а затем рассмотреть некоторые специфические особенности отдельных групп каталитических процессов. [c.617]

Большинство промышленных установок работают при напряженности катализатора по аммиаку на единицу поперечного сечения сетки в секунду порядка 0,06—0,13 кг/(м -с), что соответствует линейным скоростям газа в рабочих условиях конверсии 1,0—1,5 м/с. Это обеспечивает достижение устойчивой степени конверсии иа уровне 96—97% при незначительном изменении ее в зависимости от давления. [c.45]

Условия конверсии сернистых соединений в производствах аммиака аналогичны условиям проведения процесса конверсии окиси углерода на железохромовом катализаторе температура 300—500 °С, объемная скорость 300—3000 ч давлепие 0 98 X X 10 —39,2-10 Па (1—40 кгс/см ). [c.306]

Газ после конверсии окиси углерода (рис. У1П-22) проходит сатуратор 1, где при 112 °С, давлении 1,08 10 Па (1,1 кгс/см ) и соотношении пар газ = 1 донасыщается водяным паром, затем поступает в теплообменник 2 и подогревается до 126—140 °С за счет тепла газа, выходящего из реактора. После смешения с воздухом до соотношения СО = 1,5 1 газ направляется в реактор 3 первой ступени. Здесь при 140—190 °С и объемной скорости 10 000—14 000 ч содержание СО снижается с 2,5 до 0,2—0,5%. Далее газ направляется через конденсатор 4 и абсорбер 5, орошаемый раствором амина для удаления двуокиси углерода. После смешения с воздухом до соотношения О2 СО = 1 1 и нагревания во втором теплообменнике 5 до 170 °С газ направляется в реактор 6 второй ступени. Очищенный газ проходит холодильник 4, абсорбер СОа и поступает на стадию синтеза аммиака. Содержание СО в очищенном газе менее 10 см /м . [c.416]

Существенное влияние на производительность колонны оказывает объемная скорость газа и начальное содержание аммиака на входе в колонну. При 320 ат и отсутствии в газе инертных примесей рекомендуется объемная скорость газа порядка 30 ООО ч"1, при наличии инертных примесей — в пределах 22 000—25 ООО ч . Прп давлении 500 ат, благодаря возрастающей степени конверсии азото-водородной смеси в этих условиях, объемную скорость можно увеличить до 50 000—60 ООО ч . [c.378]

Окисление аммиака температура 600°, 61% конверсии аммиака 90% окислов азота получается при скоростях выше 1600 мл мин Ри 0° Гель кремнекислоты, полученный осаиадением 10% соляной кислотой из жидкого стекла с одновременным добавлением окиси хрома введение алюминия в комплекс повышает качество катализатора добавление кобальта (5,5—6%) в виде азотнокислого кобальта улучшает физические свойства катализатора, его твердость, а также выход 10 [c.161]

В общем однако можно сказать, что расположение бывает двух ти- юв. Если условия давления и скорости прохождения газа дают возможность конвертировать большую часть входящей азото-водородной смеси в аммиак во время одного прохождения газа через колонну, то часто пользуются несколькими колоннами, соединенными последовательно, или же устройством параллельных рядов без повторной циркуляции газов под высоким давлением. В этом случае выходящая из последней колонны азото-водородная смесь расширяется до одной атмосферы и используется в качестве топлива или для других целей. В процессах, ведущихся под давлением лишь в несколько сотен атмосфер и работающих при условиях, дающих небольшую конверсию, аммиак удаляется из газа после выхода его из колонны, а оставшаяся газообразная азотоводородная смесь под высоким давлением возвращается во входящую струю газа. При таком циркуляционном устройстве необходимо периодически или непрерывно удалять некоторую час1ь газа для сохранения процентного содержания аргона, метана и других инертных газов на низком уровне. [c.181]

Направление газового потока в контактном аппарате имеет существенное влияние как на степень конверсии аммиака, так и на величину потерь катализатора. Для уменьшения диффузии образующейся окиси азота в аммиачно-воздушную смесь газовый поток раньше направлялся снизу вверх. При этом движение газового потока совпадало с направлением конвекционных токов газа, благодаря чему уменьшалась обратная диффузия окиси азота. При высокой температуре и большой скорости реакции газовый поток, как показано авторами совместно с А. П. Засориным и др., должен быть направлен сверху вниз. В этом случае, и особенно при повышенном давлении в системе, катализаторные сеткк располагают на опорах. Благодаря этому сетки не испытывают вибрации и не расслаиваются. При такой расположении сеток степень контактирования при высокой температуре оказывается даже больше, чем при движении газа снизу вверх. Одновременно уменьшаются механические потерн платины и потери тепла. [c.88]

Для достижения максимальной степени конверсии аммиака необходимо определить оптимальное время контактирования, измеряющееся обычно десятитысячными долями секунды. При малой скорости газа и, следовательно, при передержке аммиака на катализаторе степень конверсии аммиака снижается вследствие дефиксации некоторой части азота. При недостаточном времени соприкосновения газа с катализатором степень конверсии такл<е снижается, так как аммиак не успевает полностью окислиться. [c.365]

Опытным путем установлено, что наиболее высокий процент конверсии достигается при прохождении газа снизу вверх. При прохождении газа в горизонтальном направлении степень конверсии аммиака снижается на 1—2% из-за неравномерного прохода газа через аппарат. При прохождении газа сверху вниз степень конверсии аммиака снижается на 0,3—0,5% при сравнительно ма/ой линейной скорости газа. Происходит это потому, что часть горячих молекул образовавшейся окиси азота поднимается через сетку вверх и реагирует с аммиаком, вследствие чего небольшое количество азота дефиксируется. В соответствии с воззрениями известного советского теплотехника Грум-Гржимайло целесообразно направлять газы снизу вверх в том случае, если процесс в аппарате идет с повышением температуры, и наоборот, направлять сверху вниз, если процесс протекает с её понижением. Если газы будут проходить через сетку сверху вниз, возможно появление отдельных встречных потоков более легких горячих продуктов окисления, и они будут проходить через сетку вверх. Процесс конверсии ммиака протекает с повышением температуры и с этой точки зрения газ нужно направлять вверх. Но в этом случае в практических условиях возникает ряд неудобств в случае применения неплатинового катализатора при направлении газа снизу вверх пылмнки катализатора уносятся газовым потоком и покрывают платиновую сетку, снижая ее контактирующую способность при нижнем подводе газа платиновые сетки не имеют в аппарате постоянной опоры и подвергаются непрерывным колебаниям под воздействием разового потока. В результате сетки часто рвутся, что вызывает длительные остановки аппаратов. В связи с этим более широкое распространение получили аппараты с верхним вводом газа. В этом случае сетки удобнее крепить и расположить на специальные опоры (колосники, струны и др.). При верхнем вводе газ более равномерно распределяется по катализатору, этим компенсируется некоторое снижение степени конверсии его [c.376]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

Реакция во многом сходна с этернфикацией. Она также обратима, но, по сравнению с этернфикацией, ее равновесие сильнее смещено вправо. Строение кислоты оказывает такое же влияние на термодинамику и скорость амидирования, как при этерификации (разветвление и удлинение углеродной цепи кислоты повышает константу равновесия, но снижает скорость процесса). Аммиак и особенно амины являются более сильными нуклеофильными реагентами, чем спирты, поэтому амидирование может протекать в отсутс вие катализаторов путем нагревания реагентов при 200— 300 °С в жидкой фазе. Удаление воды при использовании избытка аммиа<а (или амина) способствует достижению высокой степени конверсии. В отдельных случаях рекомендовано применять катализаторы кислотного типа, например AI2O3. [c.221]

Реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга ТНО в процессах с реакторами с кипящим слоем катализатора осуществляются в трехфазном слое Т-Ж-Г, где твердая фаза представлена суспензированным дисперсным катализатором диаметром < 0,8 жидкая фаза - смесь сырья и продуктов, а газовую фазу образует водород, пары углеводородов, сероводород и аммиак. Кипящий слой создается с помощью жидкой фазы, для обеспечения линейной скорости которой (0,2-0,3 м/с) ее подают на циркуляцию с помощью специальных насосов внутреннего или внешнего монтажа. Работа с кипящим слоем катализатора позволяет обеспечить более интенсивное перемешивание контактирую1цих фаз, изотермический режим реагирования и поддержание степени конверсии сырья и равновесной активности катализатора на постоянном уровне за счет непрерывного вывода из реакторов части катализаторов и замены их свежими или регенерированными. [c.198]

Аммиак М1з образуется при взаимодействии ЗН2 + N3, однако кинетические исследования наряду с данными, полученными на промышленных установках, показывают, что скорость получения аммиака можно увеличить, если синтез-газ содержит несколько больше N2, например имеет состав 2,5 НзгКз /6/. Смесь азота и водорода пропускают над специально приготовленным железным катализатором со скоростью 10 000-55 ОООГрИ ( ч , поддерживая температуру 450-520°С и давление 140-1000 атм. Реакция экзотермична, и внутри реактора помещают теплообменник так, чтобы теплоту реакции можно было использовать для предварительного нагрева исходных газов. Холодные входяшие газы сначала проходят вдоль внутренней стенки работающего под давлением реактора, охлаждая их, и лишь затем попадают на катализатор, находящийся внутри реактора под давлением. Реакция является равновесной, и реагенты достигают равновесия только перед выходом из реактора. Конверсия за проход составляет 50-80% от равновесной. Отходящие газы охлаждаются, жидкий аммиак отделяется, а непрореагировавшие газы возвращаются в цикл. Газ всегда содержит некоторое количество метана, аргона и других инертных примесей, поэтому прежде чем газ возвращается в цикл, часть его стравливается. Скорость образования аммиака составляет около 30 кг на 1 л катализатора в сутки. [c.225]

Уилмарт и Дэптон [.32] получили аналогичные результаты при исследовании активации водорода амидом калия в жидком аммиаке при —53°. Скорость конверсии параюодорода в этих опытах также линейно зависит от концентрации амидного иона, а обмен дейтерия с растворителем происходит со скоростью, лишь немного меньшей скорости конверсии параводорода. Хотя энергия активации конверсии пепосредственно не измерялась, авторы оценивают ее приблизительно в 10 ккал моль, считая, что пред-экспоненциальный множитель для нее имеет ту же величину, что и для реакции, катализируемой ионом гидроксила. Эта пониженная величина энергии активации была отнесена за счет того, что амидный ион обладает более сильными основными свойствами, чем ион гидроксила. Особый интерес представляет величина [c.211]

Скорость окисления аммиака иа платиноидных катализаторах по реакциям (1.20)—(1.22) очень велика. Оптимальное время контактирования при атмосферном давлении составляет около ЫО с, причем выход N0 в этих условиях может достигать 997о- Время контактирования зависит от давления и температуры конверсии (рнс. 1-31). Для новых сеток оно может быть рассчитано по следующему уравнению, вывод которого дан в работе [6] [c.42]

Для достижения степени извлечения сероводорода из газа до 80 % молярное отношение аммиака к сероводороду (в газе или циркулирующем растворе) должно быть не менее 2 1, а лучше — 4 1. Указанная технология успешно реализована на коксохимическом производстве Магнитогорского металлургического комбината (ЗАО РМК ). Технология улавливания сероводорода и цианистого водорода водным раствором аммиака с последующим их выделением в раскислителе и дальнейшей раздельной переработкой по способу Се-паклаус с учетом накопленного опыта может быть тиражирована и на других коксохимических предприятиях России. Эффективность всего процесса переработки кислого сероводородного газа зависит от узла каталитической Клаус-конверсии З-содержащих газов. Отработаны режимы термокаталитического окисления аммиака и H N на никельсодержащем катализаторе фирмы Басф при объемной скорости 2000 ч и температуре 1150 °С в условиях колебания состава кислого газа, подаваемого на линию Клауса [c.482]

ИК-спектры образцов сняты в таблетках с КВг на спектрофотометре иК-20, рентгенографическое исследование проводили на дифрактометре ДРОН-3 (анод Си-Ка). Размеры частиц ВКЦ определяли с помощью электронного микроскопа 1ет-100-СХ при увеличении 1000—10 ООО. Кислотно-основные свойства ВКЦ исследовали методом термодесорбцип, образцы цеолитов в количестве 0,2—0,5 г помещали в кварцевый реактор и откачивали при 823 К до 1,3-10" Па. Аммиак и пиридин адсорбировали при заданной температуре и давлении в течение 10 мин, затем откачивали газовую фазу из реактора, напускали газ-носитель гелий и охлаждали в токе гелия до комнатной температуры. Термодесорбцию проводили с линейной скоростью нагрева 12,5 град/мин до 1023 К, скорость гелия 50 см /мин. Каталитическую активность ВКЦ в конверсии метанола измеряли в проточной установке при [c.31]

Изучение кинетических закономерностей процесса окислительного аммонолиза изобутилена на проточной установке в изотермическом реакторе с неподвижным слоем висмутмолибден-вольфрамового катализатора, модифицированного кремнием, показало, что скорость превращения изобутилена характеризуется первым порядком по изобутилену и нулевым — по аммиаку и кислороду, если парциальное давление последнего не ниже определенной величины. Установлено, что метакрилонитрил достаточно стабилен и в условиях реакции практически не претерпевает вторичных превращений и не тормозит реакции окислительного аммонолиза. Селективность процесса по метакрилонитрилу не снижается при конверсии изобутилена <97%. Экспериментально были определены значения энергий активации и предэкспоненциальных множителей для реакций образования метакрилонитрила, ацетонитрила, синильной кислоты и диоксида углерода. [c.344]

Следует учитывать, что интенсивность коррозии зависит от давления и температуры процесса. Повышение температуры на 35° увеличивает в 3 раза скорость коррозии хромоникельмолиб-деновой стали неблагоприятно сказывается также и избыточная влага. Наоборот, избыток аммиака значительно уменьшает коррозию и одновременно увеличивает процент конверсии карбамата в мочевину. Для предохраненчя от коррозии стальной аппаратуры рекомендуют вводить в плав небольшое количество окиси меди. Так, например, 0,3—0,5% окиси медн в плаве в несколько раз понижают коррозию хромоникельмолибденовой стали [74]. [c.369]

Ранее было указано, что благотворное влияние температуры на течение обратимых экзотермических реакций ограничено снижением не только равновесного, но и действительного выхода при повыщенни температуры выще оптимальной. Это противоречие лежду скоростью и равновесием, ограничивающее применение высоких температур, характерно для промышленных процессов синтеза аммиака, каталитического окисления ЗОг, конверсии окиси углерода, синтеза метанола, прямой гидратации олефинов и т. д. [c.145]

В работе [4] в условиях пароуглекислотной конверсии скорость газа увеличивалась при постоянной высоте слоя катализатора, т. е. при одновременном увеличении объемной скорости. Этим, вероятно, обусловлено некоторое возрастание содержания СОг (от 0,3—0,5 до 0,8—1,0%). При исследовании окисления аммиака [6], когда был получен аналогичный результат, увеличение скорости газа производилось при неизменном количестве катализатора. [c.88]

Современные многотоннажные производства аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов нуждаются в глубокой (< 0,5 мг1нм ) очистке исходных углеводородных газов от органических и неорганических соединений серы. Без сероочистных масс невозможно использование высокоактивных катализаторов конверсии, гидрирования, синтеза аммиака и метанола на основе меди, никеля, хрома, железа, поскольку сернистые вещества вызывают их необратимое отравление. Если к тому же учесть, что объемные скорости на новых агрегатах должны быть [c.129]

В некоторых работах было показано, что при гидрировании сероорганических соединений в присутствии водяных паров параллельно основной реакции протекает гидролиз серусодержащих веществ. При этом эффективность сероочистки повыщается и исключается отложение углерода на катализаторе [5]. Относительная роль гидрирования и гидролиза сероокиси углерода а окисножелезном катализаторе, содержащем окись хрома, при очистке азото-водородных смесей синтеза аммиака определяется в основном характером одновременно протекающей реакции водяного газа (конверсии СО). В тех случаях, когда равновесие реакции водяного газа не достигнуто, преобладает гидрирование, но при достижении равновесия обе реакции (гидрирования и гидролиза) протекают с приблизительно одинаковой скоростью. В другом случае, по литературным данным, при очистке водяного газа катализатор из смеси сульфида меди и окиси хрома на активированном угле способствует протеканию главным образом гидролиза сероокиси углерода [3]. Активность катализатора заметно повышается при добавке водяного пара и обеспечивает практически полное удаление (98%) органических сернистых соединений (сероокиси углерода и сероуглерода) при температуре 250° С. [c.151]

Причина положительного влияния порционного введения воздуха заключается в следующем. 1. В первой зоне обезвреживание отработавщих газов происходит в восстановительной зоне с недостатком кислорода. Преобладает реакция восстановления оксидов азота. 2. Во второй зоне содержание кислорода близко к стехиометрическому, и катализатор проявляет свою бифункциональную активность. Аммиак, образовавшийся в первой зоне, окисляется до азота без образования оксидов азота. 3. В третьей зоне содержание кислорода вьппе стехиометрического, что способствует более полной конверсии углеводородов и СО. Длина средней зоны увеличивается по мере увеличения отношения скоростей подачи дополнительного воздуха и отработавших газов. Такое изменение средней зоны способствует стабилизации режима работы нейтрализатора. Например, если при постоянном числе оборотов двигателя будет увеличена нагрузка, содержание оксидов азота и объем отработавших газов становятся больше. Поскольку скорость подачи дополнительного воздуха при этом остается неизменной, объем катализатора, работающего в восстановительной среде, увеличивается, что благоприятствует конверсии оксидов азота. [c.161]

Фирмы Volvo и Saab в нейтрализаторах используют катализаторы с относительно высоким содержанием родия (массовое отношение Rh/Pt =1 9). Однако из-за высокой стоимости родия чаще используются катализаторы с отношением Rh Pt = 1 19. Отношение Rh к Pt определяет активность катализатора. Конверсия NO , равная 50%, достигается при 5%-ном содержании родия, а при соотношении Rh Pt = 1 она составляет 92%. При окислении 85%-ная конверсия углеводородов достигается при различных отношениях Rh Pt. Степень обезвреживания отработавших газов на платинородиевых катализаторах зависит от используемого в двигателе топлива. Указанные выше показатели достигнуты при работе с топливом, содержащим свинец в количестве 0,005 г/л (топливо образца 1975 г.). При снижении содержания свинца до 0,002 г/л (топливо образца 1977 г.) 84%-ная очистка отработавших газов достигается на катализаторе состава 5%Rh и 95%Pt, а при отношении Rh/Pt =1 3 конверсия NO составляет 96%. На свежих родийсодержащих катализаторах выход аммиака практически не зависит от содержания родия в катализаторе, но родий способствует снижению скорости образования аммиака, в особенности на состаренном катализаторе. После 100 ч ускоренного старения образование NHj может достигать половины суммарной конверсии и сильно зависит от содержания родия. Например, четырехкратное увеличение содержания родия снижает [c.162]

Между тем существуют описания нескольких случаев отравления, которые едва ли можно приписать какой-либо иной причине, чем гетерогенность. Одним из таких примеров является отравление катализаторов синтеза аммиака кислородом, находящимся в реагентах в виде кислорода или в составе водяного пара. Альмквист и Блэк [46] нашли, что количество кислорода, способное покрыть 10—15% поверхности катализатора, уменьшает скорость реакции на 70%. Рис. 66 (стр. 293) показывает отравляющее действие газа, содержащего 0,32% водяного пара, и обратимость отравления при замене этого газа на шестидесятой минуте сухим газом [47]. Аналогично кислород ингибирует орто-пара-конверсию водорода на вольфраме [48]. [c.264]

Для синтеза аммиака предлагался катализатор, полученный окислением расплавленного железа или сплавов железа в токе кислорода и нагреванием в тигле, покрытом массой, аналогичной приготовляемой [20]. Катализатор для конверсии водяного газа с водяным паром при 320--330°, стойкий по отношению к таким ядам, как сероводород, приготовляют растворением 100 кг железа в разбавленной азотной кислоте, раствор обрабатывают 10 кг хромовой кислоты и 20 кг хромовокислого калия, осаждают аммиаком при 60 —80°, осадок промывают, смешивают с 1 кг углекислого бария и сушат [318]. Другой активный, стойкий катализатор для синтеза аммиака при температуре 550° и давлении 250 ат [скорость на объем газовой реагирующей смеси (ЗН + Ng 2NH3) и часовая объемная скорость реагентов равна 15 000] готовят из чистого железа или железосодержащих руд, окисленных в токе кислорода, с добавкой активаторов, например окиси алюминия или азотнокислого калия. Рекомендуется выдерживать расплавленную жидкость при высокой температуре в течение некоторого времени в токе кислорода. При применении железной руды (магнетита или магнитного железняка), содержащей много примесей (4,0% двуокиси кремния, 4,2% окиси магния, 2,8% окиси алюминия, 0,8% окиси кальция и 0,3% марганца), ее плавят на кислородно-ацетиленовой горелке и вводят активаторы, расплавленную массу выдерживают при высокой температуре с тем, чтобы довести до конца реакцию между окисью железа и активатором и удалить серу и фосфор. При приготовлении катализаторов из железной руды рекомендуется смешивать половину количества актцватора с окисью железа, добавляя вторую половину малыми порциями в частично расплавленную массу. Например, 2 кг магнитного железняка смешивают с 50 г окиси алю-Ашния и 100 г азотнокислого калия (добавляемого малыми порциями), смесь частично расплавляют и обрабатывают избытком кислорода. Приготовленный таким образом катализатор выгружают и процесс повторяют [256]. [c.284]