Аммиак в аммиачном рассоле

На аммиачно-холодильной установке в результате коррозии испарителей рассол попал в аммиачные компрессоры, что привело к аварии. При эксплуатации аммиачного компрессора типа АО-1200 неоднократно отрывались клапанные коробки цилиндров на стороне нагнетания, так как жидкий аммиак попадал в линию всасывания, а это приводило к накоплению его в коллекторе газообразного аммиака. На рис. 51 показана крышка клапанной коробки аммиачного компрессора ДАО-550 после аварии, вызванной проскоком жидкого аммиака в цилиндр из всасывающего трубопровода. [c.178]

Для получения соды из поваренной соли аммиачным способом (рис. 60) очищенный концентрированный раствор хлорида натрия обрабатывают аммиаком. Затем аммонизированный рассол подвергают карбонизации газом, содержащим двуокись углерода. При карбонизации образуется суспензия кристаллов бикарбоната натрия в растворе хлорида аммония. Фильтрацией разделяют суспензию на сырой бикарбонат п маточный раствор (фильтровую жидкость). Сырой бикарбонат прокаливают, в результате чего получают кальцинированную соду. Маточный раствор, содержащий большое количество аммиака, подвергают дистилляции при обработке известковым молоком, получаемым гашением извести. Выделившийся аммиак направляют для насыщения новых количеств соляного рассола. Необходимые для процесса известь и двуокись углерода получают разложением известняка или мела. [c.503]

Существует много схем аммиачных холодильных установок, работа которых основана на испарении жидкого аммиака за счет теплоты рассола. Во время испарения аммиака поглощается большое количество тепла. Газообразный аммиак сжимается в компрессоре и в конденсаторах вновь превращается в жидкий, Таким образом, и жидкий аммиак, и рассол циркулируют в системе и добавляются в нее лишь в незначительном количестве, необходимом для компенсации пропусков в коммуникациях, компрессорах и насосах. [c.225]

Процесс карбонизации аммиачного рассола целесообразно проводить при высоких концентрациях реагентов и несколько повышенном давлении. Одновременно следует обеспечить постепенное многоступенчатое насыщение аммиачно-соляного раствора углекислым газом, подаваемым в несколько точек—в первый и второй входы карбонизационной колонны, в промыватель газа колонны I, в колонну предварительной карбонизации. Суспензия, выходящая из колонн, должна иметь температуру 23—25°. При этих условиях коэффициент использования натрия можно довести до 75—76%. Для более значительного повышения коэффициента использования натрия необходимо найти способ замены аммиака более эффективным реагентом. [c.408]

Указанную схему легко преобразовать в понижающий трансформатор для получения холода, если горячий раствор из абсорбера использовать для дегазации в дегазаторе. Внешним будет тепло, отнимаемое от рассола в испарителе жидкого аммиака, поступающего из конденсатора через редукционный вентиль или гидротурбину. Наиболее эффективной является схема термохимического трансформатора тепла с применением аммиачных турбоагрегатов для выработки электрической энергии за счет понижения давления паров аммиака в варианте понижающего трансформатора. На рис. 13,6 приведена схема термохимического трансформатора тепла, в которой низкопотенциальное тепло оборотной воды используется для снижения ее температуры перед поступлением в конденсаторы-холодильники на технологических установках. [c.89]

Изготовление. Батареи представляют собой сварную конструкцию из стальных труб (рис. 65). Если в трубах циркулирует рассол, батареи называются рассольными, а если в качестве хладагента применяется аммиак,— аммиачными. [c.121]

В процессе содового производства в основном транспортируются и перерабатываются такие вещества, как рассол, щелочные жидкости различной концентрации, аммиак, аммиачная жидкость, аммонизированный раствор, известковое молоко, шлам, раствор хлористого кальция и натрия, углекислый газ, пар, вода и другие вещества. Таким образом, арматура на трубопроводах и установках содового производства работает на жидких и газообразных коррозионных средах, нейтральных средах и средах, содержащих твердые примеси (суспензиях, шламах и т. п.). В табл. 9.36 приведены рекомендуемые марки материалов для основных деталей арматуры, работающих в средах содовой промышленности. [c.153]

Г. И. Микулин [70, на основе графической обработки опытных данных, определил для карбонизованных аммиачных рассолов зависимость между связанным аммиаком, хлор-ионом, общим аммиаком, степенью карбонизации и температурой, т. е. [NH4 3 3]= =/(СГ, [c.325]

Для выполнения первого условия необходимо проверить и убедиться в исправности работы охладительной системы. Должна быть предусмотрена возможность увеличения или уменьшения подачи количества охлаждающего рассола или изменения давления в аммиачной или иной системе глубокого охлаждения путем соответствующего регулирования открытия вентиля на выходе паров аммиака или пропана из охлаждающих змеевиков. Необходимо наблюдать, чтобы пробы масла с ходу показывали заданную температуру застывания, чтобы приборы показывали заданную температуру фильтрации. Если наблюдается повышение указанных температур, необходимо увеличить приток охлаждающего агента. В крайнем случае можно несколько уменьшить ко- личество раствора масла, подаваемого на депарафинизацию. Имеет значение также правильная работа предварительного водяного холодильника, поэтому следует проверять правильность его работы — достаточно ли он охлаждает раствор масла. Большое влияние на успех охлаждения оказывает исправность тепловой изоляции аппаратов, поэтому необходимо следить за ее сохранностью и принимать своевременные меры к ее ремонту. [c.382]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Из мерника 31 уксусная кислота поступает в контактную печь, имеющую три секции испаритель уксусной кислоты 32, аммиачную печь 33 и каталитическую печь 34. Последнюю загружают кольцами Рашига и фосфорным катализатором. В испарителе поддерживают температуру 150° С. Здесь происходит процесс превращения жидкой уксусной кислоты в пар. В аммиачной печи температуру повышают до 500° С, а в каталитической печи поддерживают 300—350° С. Аммиак из баллонов 35 поступает в печь и подогревается. Таким образом, в каталитическую секцию печи поступают пары уксусной кислоты и газообразный аммиак. Продукты реакции поступают в холодильник 36, охлаждаемый рассолом, конденсируются и поступают в сборник 37 конденсат поступает в смеситель 38 для нейтрализации соляной или уксусной кислотой. Нейтрализованную массу переводят в делительную воронку 39, нижний слой сливают, а верхний подсушивают в воронке с поташом. Высушенный ацетонитрил поступает в сборник 40. [c.84]

Например, для конденсации газообразного хлора ранее применяли поверхностные конденсаторы, в которых охлаждение хлора осуществлялось за счет испарения в трубках жидкого аммиака, находящегося в цикле (испарение и конденсация). Однако имевшие место аварии, связанные со смешением хлора с аммиаком из-за коррозионного разрушения теплообменных элементов, вызвали необходимость изменения технологической схемы. Для исключения непосредственного контакта хлора с аммиаком при нарушении герметичности в теплообменных элементах в схему был введен рассольный цикл (солевого водного раствора), позволивший конденсацию хлоргаза производить в трубках конденсаторов захоложенным рассолом, проходящим по межтрубному пространству. Выходящий из хлорных конденсаторов рассол охлаждался в аммиачных испарителях, откуда насосами вновь возвращался в хлорные конденсаторы для охлаждения хлора. Такая схема охлаждения хлора позволила снизить вероятность контакта хлора с аммиаком, но не исключила полностью такую возможность. [c.189]

Метод Сольвэ состоит в следуюшем приготавливают насыщенный раствор поваренной соли, который после осаждения и удаления примесей ионов кальция и магния насыщают аммиаком и получают аммиачный рассол. При последующей карбонизации, т. е. обработке рассола двуокисью углерода, получаемой при термическом разложении известняка, в осадок выпадает бикарбонат натрия, который после фильтрации переводится в карбонат натрия—кальцинированную соду. [c.203]

Получающийся углекислый газ поступает снизу вверх в башню Сольве и проходит через аммиачный рассол (аммиак, растворенный в растворе Na l), струящийся ему навстречу. Теплообменник башни отбирает теплоту, выделяющуюся при реакции [c.396]

Метод Сольвэ сводится к тому, что вначале приготовляют насыщенный раствор ЫаС1, из которого осаждением удаляют примеси ионов кальция и магния, используя для этого серную кислоту. Очищенный раствор насыщают аммиаком, получая аммиачный рассол [c.233]

Количество НаНСОз, выпавшее при карбонизации аммиачного рассола по реакции (26.1) эквивалентно количеству NH4 I, образовавшемуся в растворе, и измеряется приростом титра связанного аммиака. [c.254]

При карбонизации аммиачного рассола углекислым газом последний присутствует как в растворе, так и в осадке — НаНСОз. Поскольку количество осадка НаНСОз пропорционально количеству образовавшегося NH4 I (связанный аммиак) — 2[НН4]связ, — то общее количество СО2 составит [c.254]

При карбонизации аммиачного рассола в растворе образуется несколько углеаммиачных солей карбонат аммония, бикарбонат аммония и карбаминовокислый аммоний. Концентрация бикарбоната аммония в карбонизованном растворе зависит от полноты карбонизации и концентрации общего аммиака. [c.203]

Первый аппарат, в который поступал рассол, — промывная колонна, — соответствовала промывателям газа колонн и воздуха фильтров схемы Сольвэ здесь улавливались также газы абсорбции. Промывная колонна представляла собой чугунный аппарат с пассетами, подобными сольвэевским, но несколько иной конструкции. Из промывной колонны рассол поступал в абсорбер по трубе, доходящей почти до самого дна этого аппарата таким же путем сюда поступал аммиак из дестилляции и, барботируя через весь слой рассола, уходил в промывную колонну. Абсорбер Гонигмана, снабженный внутри змеевиковым холодильником, кроме того орошался водой снаружи. Аммиачный рассол из абсорбера непрерывно переливался по специальной трубе в резервуар — [c.95]

Кажущаяся простота метода Глууда объясняется тем, что процесс карбонизации аммиачного рассола заменен процессом карбонизации аммиака, с получением кристаллического бикарбоната аммония. [c.182]

Обычным качественным показатааем процесса карбонизации является коэффициент утилизации натрия в колоннах U . Однако на величину влияет насыщение рассола аммиаком N, которое рассматривается как отдельный простой показатель. По теоретическим исследованиям [49, 85] снижение содержания аммиака в аммиачном рассоле на 1 н. д. вызывает снижение коэффициента утилизации натрия в колоннах на 0,5%. Поэтому эффективность работы карбонизационных колонн (за вычетом влияния концентрации аммиака) характеризуется простым показателем Е, опреде--ленным как разность [c.332]

Насыщение аммиачных рассолов углекислым газом называется карбонизацией. Применяемый в производстве соды аммиак регенерируется из NH4 I действием гашеной извести (5). [c.114]

График ППР Еыполнен. Оборудование находится е неудоплетЕоря-тельном состоянии. Из-за плохого состояния аммиачного оборудования имеют место нарушения технологического режитла, а ш енно попадание аммиака е рассол и е оборотную воду. [c.21]

На рис. 99 показана схема аммиачно-абсорбционной установки термохимической трансформации тепла. В кйпятильнике-генера-торе 3 при давлении 1—1,5 МПа с помощью воды или мятого пара из водно-аммиачного раствора выпаривается смесь паров аммиака и воды. Далее пары поступают в ректификатор 2 и дефлегматор 1. Здесь происходит осушка аммиака за счет охлаждения дефлегматора водой и конденсации паров воды. Сухие пары аммиака конденсируются в конденсаторе 8. Жидкий аммиак проходит редукционный вентиль и испаритель 7, поглощая тепло циркулирующего через испаритель рассола. Затем пары аммиака поступают в абсорбер 6 сюда же подается слабый раствор из теплообменника. Получившийся в абсорбере водно-аммиачный раствор насосом 5 через теплообменник 4 подается в кипятильник-генератор 1 и цикл повторяется. Как показали расчеты, получение холода по такой схеме без учета [c.180]

Свойства аммиака и его солей играют важную роль в содовом производстве. При обычных условиях аммиак - бесцветный остро пахнущий газ, вызьшающий слезы и удушье. Аммиак хорошо растворяется в воде и рассоле. При этом плотность раствора понижается, а объем его увеличивается. Растворимость аммиака увеличивается с понижением температуры и повышением давления. Один объем воды при 0° С и атмосферном давлении растворяет 1298 объ емов аммиака, а при 20° С - 710 объемов. При растворении в воде газообразного аммиака вьщеляется 36,8 кДж/моль (0,88 ккал/моль) тепла. Аммиачную воду обычно доставляют на содовые заводы в железнодорожных цистернах. Для ее приемки на заводах имеются специальные сливные емкости-хранилища, расположенные на открытом воздухе. Сливную емкость обычно размещают ниже уровня земли, позтому аммиачная вода поступает в нее из цистерны самотеком. [c.20]

В условиях отделения абсорбщш, где равновесное давление СО2 над la TBopoM невелико, последний фактор преобладает над первым до емпературы около 55 С. Поэтому с точки зрения скорости и полноты юг лощения диоксида углерода в процессе абсорбции полезно создать гредельно повышенный температурный режим, насколько позволят необходимые скорость и полнота поглощения аммиака. Следует также иметь I виду, что диоксид углерода достаточно хорошо поглощается только 1 том случае, если в рассоле есть аммиак. Поэтому поглощение аммиака ужно растянуть по всей высоте абсорбера, для чего также полезно поддерживать предельно допустимые повышенные температуры, особенно шзу абсорбера, куда поступает концентрированный аммиачный газ кз отделения дистилляции. [c.95]

Аммиачная вода из скруббера 15 поступает на отгонку аммиака в колонну 17. Отогнанный аммиак возвраш,ается в колонну 8 для поддержания требуемого состава циркулируюш,егО хемосорбента. Кипятильники 11, 19 и 23 обогреваются глухим паром, дефлегматоры 10, 18 и 22, а также холодильник 16 охт лаждаются рассолом или охлажденной водой. [c.63]

Технологическая схема производства п-нитроанилина представлена на рис. 56. п-Нитрохлорбензол предварительно расплавляют в плавильном котле 13 и по трубопроводу с паровым спутником передавливают в обогреваемый мерник 8, откуда загружают в автоклав 14. После охлаждения п-нитрохлорбензола в автоклав заливают из охлаждаемого рассолом или артезианской водой мерника 407о раствор аммиака в воде. Раствор этот готовят непосредственно в охлаждаемом мернике из стандартной аммиачной воды и аммиака. [c.169]

Так, обычно в аммиачно-содовом процессе используют насыщенный рассол Na l часто без добавки твердой соли, а это вызывает затем недостаток Na l на последующих стадиях процесса. Рассол разбавляют водяными парами при абсорбции аммиака. Часть абсорбированного аммиака выдувается из раствора в процессе карбонизации инертными газами, что вызывает недостаток аммиака. Процесс карбонизации рассола проходит не до конца, в результате чего получаются не полностью карбонизованные рассолы. Поэтому вместо использования оптимальных соотношений реагентов, определяемых точкой Pj политермы системы при 32° С, используют растворы, карбонизация которых дает конечные растворы, расположенные на диаграмме в области NaH Oa (например, в заштрихованной области рис. 25.3, б). [c.251]