Технологический нагрев

ГЛАВА ДЕВЯТАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ НАГРЕВ [c.277]

Технологический нагрев (горячая вода) [c.165]

Дополнительный нагрев флегмы на тарелке вывода атмосферного газойля предусмотрен также в технологической схеме установки АВТ, описанной в патенте [28]. [c.169]

Установки первичной перегонки нефти и ректификации углеводородных газов имеют наиболее развитые системы теплообмена, которые предназначены для максимального использования тепла уходящих потоков и повышения термодинамической эффективности процесса. Для теплообмена используют следующие потоки пародистиллятные фракции, боковые погоны и остатки атмосферной и вакуум/ной колонн, промежуточные циркуляционные орошения, дымовые газы и промежуточные фракции и потоки с других технологических узлов комбинированных установок. Благодаря эффективному, использованию тепла го рячих потоков сырую нефть удается предварительно нагреть до 220—230 °С, уменьшая тем самым тепловую мощность печей на 20—25%- В результате утилиза-ции тепла горячих нефтепродуктов значительно уменьшается расход охлаждающей воды. [c.313]

На нефтеперерабатывающих установках все виды энергозатрат делятся на следующие категории энергия, непрерывно расходуемая непосредственно на технологический процесс энергия, расходуемая на нагрев мерников, лотков, трубопроводов и редко ис- [c.197]

Помимо описанных схем подготовки сырья, предусматривающих проведение только обычных операций (нагрев, парообразование, смешение, сепарация, перегрев), в промыпшенности применяются а Другие технологические схемы подготовительных секций, в которых [c.83]

В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемпературной (210—240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. У-4 [7, 81. [c.50]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Смешение и нагрев сероводорода и диоксида серы осуществляется во вспомогательных топках. Каталитическое производство серы обычно проводят в две ступени. Как и термическое, каталитическое производство серы осуществляется при небольшом избыточном давлении. Технологическая схема установки производства серы по проекту института Гипрогазоочистка приведена на рисунке ХП-4. [c.111]

Известно охлаждение реакционной смеси подачей — впрыском воды в газовое пространство И, 13, 81, 197, 199], при этом избыточное тепло реакции расходуется на нагрев и испарение воды. Однако образование водяных паров в газах окисления усложняет борьбу с коррозией газового тракта и загрязнением окружающей среды. Как разновидность охлаждения водой следует отметить подачу воды дозировочным насосом в линии подачи воздуха в колонну [59, 195]. Так как воздушная линия проходит через слой реакционной массы, вода испаряется и попадает в колонну через маточник вместе с воздухом в виде водяного пара. Такой прием кроме охлаждения колонны обеспечивает дополнительное отделение легких компонентов, однако в отечественной практике не нашел применения из-за опасности выброса битума из колонны в случае нарушения работы водяного насоса. Наконец, при охлаждении водой используют змеевики, помещенные внутрь колонны [И] (получающийся водяной пар можно использовать для технологических нужд), но в случае пропуска змеевика возникает опасность вспенивания и выброса больших объемов битума. [c.134]

Комбинирование АВТ с другими установками. В последнее время появилась тенденция сочетать технологически связанные процессы на комбинированных установках. Такое комбинирование имеет следующие преимущества уменьшаются число индивидуальных установок, протяженность трубопроводов и число промежуточных резервуаров, более эффективно используются энергетические ресурсы самих процессов значительно снижается расход электроэнергии, пара и воды на охлаждение, нагрев и перекачку промежуточных продуктов более широко и эффективно используются современные средства контроля и автоматики резко уменьшаются расход металла, площадь и обслуживающий персонал. В результате комбинирования резко сокращаются капитальные затраты и себестоимость продукции, увеличивается производительность труда. [c.32]

При содержании сероводорода в перерабатываемом газе 3...4 %, окисление проводят в конверторе со стационарным слоем катализатора на основе оксидов переходных металлов. Оптимальная температура в слое катапизатора 260...300 С, время контакта менее 1 с. Необходимым условием проведения процесса является предварительный нагрев газа до 220...240°С. Узел подогрева может представлять собой печь прямого или косвенного нагрева, либо электрообогреватель. Степень извлечения серы в данном случае достигает 90...95 % в зависимости от технологических условий и парциального давления паров воды [5]. [c.105]

Первое слагаемое в формуле (4.14) описывает потери, обусловленные токами проводимости (тепло Джоуля- Ленца - электрический нагрев), второе-релаксационные потери в диэлектрике (диэлектрический нагрев) и третье-магнитные потери (магнитный нагрев). Лри о=0 в отсутствие магнитных потерь (ц"=0), с учетом формулы (2.51), формула (4.14) переходит в формулу (4.12), использованную при анализе ТВЧ-нагрева. Особенности СВЧ-нагрева заключаются в возможности более гибкого подвода энергии к технологическим объектам, а также в использовании больших удельных мощностей при одинаковых 84 [c.84]

Воздействие лучистого потока энергии на технологические объекты определяется как свойствами излучателей, так и оптическими свойствами среды, отделяющей излучатель от объекта, свойствами окружающих элементов аппарата и самого обрабатываемого вещества. Длинноволновое излучение вызывает в основном нагрев обрабатываемых веществ, а коротковолновая часть спектра может вызвать фотохимические реакции. [c.95]

Постановка ИЗС тепловой системы имеет следующий вид. Необходимо синтезировать тепловую систему, обеспечивающую нагрев и охлаждение технологических потоков с заданными начальными температурами до заданных конечных температур. [c.163]

Наряду с этими предпосылками также вводятся некоторые ограничения. Во-первых, нагрев или охлаждение потоков вспомогательными теплоносителями (паром или водой) применяют лишь в том случае, когда обмен теплом между технологическими потоками невозможен. Во-вторых, в процессе решения задачи разделение технологических потоков на некоторые доли (части) не допускается. Если же разделение технологического потока необходимо, его следует предусмотреть заранее и полученные доли (части) потока рассматривать как самостоятельные технологические потоки. [c.164]

Пример У1-2. Рассмотрим применение декомпозиционно-топологического метода для определения оптимальной технологической схемы тепловой системы в установке первичной переработки нефти ЭЛОУ—АТ-6 (электрообессоливающая установка — атмосферная трубчатка). Операторная схема первоначального проектного варианта тепловой системы ЭЛОУ—АТ-6 показана на рис. VI-16, а. В этой подсистеме осуществляется нагрев двух потоков нефти (до и после обессоливания) за счет рекуперации тепла четырех технологических потоков. Параметры состояния потоков приведены в табл. У1-12. Другие проектные переменные, необходимые для решения данной ИПЗ, представлены в табл. УЫЗ. [c.265]

В зависимости от типа элементов схемы (однородные или неоднородные) задача синтеза технологической схемы может ставиться по-разному. При выборе технологической схемы с однородными элементами (теплообменной системы, системы разделения многокомпонентных идеальных смесей методом ректификации) обычно отсутствует исходный вариант схемы и элементы могут соединяться между собой самыми различными способами. Задача состоит в том, чтобы найти оптимальный вариант их соединения (оптимальный в смысле критерия). В случае теплообменной системы задача синтеза может быть сформулирована следующим образом [34]. Имеется М горячих потоков 8 1 И = 1, 2,. . ., М), которые необходимо охладить, и N холодных потоков (7 = 1,2,.... . ., N), которые необходимо нагреть. Для каждого потока заданы начальная Гн, конечная Гк температуры и водяной эквивалент. Имеются также вспомогательные нагреватели и холодильники. Задача синтеза Состоит в том, чтобы создать систему из рекуперативных теплообменников, нагревателей и холодильников, которая позволила бы достичь заданных конечных температур потоков при минимуме полной стоимости системы при заданных стоимостях элементов. [c.108]

Функционирование ХТС обычно представляют в виде взаимодействия отдельных элементарных технологических операторов (модулей), воздействующих на качественное и количественное изменение материальных и энергетических потоков в системе. Основные операторы в химической технологии оператор смешения, оператор химического превращения и оператор разделения. Кроме того, в системе участвуют вспомогательные операторы, осуществляющие нагрев (охлаждение), сжатие (расширение), изменение агрегатного состояния технологических потоков ХТС (рис. VII-1). [c.171]

Теплообменниками называют аппараты, в которых происходит нагрев холодного потока за счет горячего, отходящего с установки или подлежащего охлаждению исходя из требований процесса. Эффективность эксплуатации теплообменной аппаратуры оказывает влияние на расход топлива и энергозатрат, необходимых для осуществления технологического процесса. Основные требования, предъявляемы к эксплуатации теплообменной аппаратуры, следующие [c.48]

При небольшом удалении коксовых батарей от технологических установок тяжелые остатки целесообразно подавать горячими непосредственно (или через промежуточные емкости) в кубы. В ряде случаев нагрев сырья осуществляют в трубчатых печах на коксовых батареях. В настоящее время при нагреве крекинг-остатка в трубчатых печах до 340—350 продолжительность цикла на некоторых установках сократилась до 16—18 ч. На грев сырья до температуры выше 350 °С связан с рядом технических трудностей. [c.77]

В тех случаях, когда давление технологического лара на установке недостаточно, применяют конденсат, который после пароперегревателя вводят в поток сырья. Место ввода турбу-лизатора определяется главным образом химическим составом сырья, поступающего на нагрев, и его реакционной способностью. Наименьшей термической прочностью, как было показано выше, обладают углеводороды алифатического строения, к которым в первую очередь следует отнести парафины нормального и изостроения, затем длинные алифатические цепочки в молекулах нафтеновых и ароматических органических соединений сложного гибридного строения. [c.98]

Весьма ответственной операцией в этом процессе является нагрев теплоносителя, осуществляемый частичным выжигом кокса. От технологического и конструктивного решения зависит степень равномерности и продолжительность нагрева теплоносителя, а также величина его угара. Возможны следующие методы нагрева слоевой (на наклонной плоскости и в вертикальной шахте) и в кипящем слое. [c.114]

Нарушение в работе печи или отдельных ее узлов может привести к остановке технологической установки или даже к аварии. Основные требования, предъявляемые к работе печей различных типов, это — обеспечение заданных температур технологических потоков, предотвращение местных перегревов продукта и нагрев продуктов без разложения, предотвращение коксования. [c.211]

Расход топлива на нагрев технологических потоков до температур, необходимых для ведения процесса, соответствует расчетным или несколько ниже, [c.215]

Технологические цели нагрев нефтепродуктов выше 160 °С в случаях, когда нецелесообразен огневой нагрев турбинный привод компрессоров (при техни-ко-экономическом обосновании) [c.527]

Наиболее распространенной схемой использования тепла отходящих и промежуточных технологических потоков является нагрев поступающих на установку или в соответствующие аппараты продуктов в теплообменных аппаратах различных конструкций. [c.133]

Обрабамваешй продукт - твердое неэлектропроводное вещество, слой нагревается за счет протеканий тока через специально введенные электропроводяШб частиц. К этой группе могут 1Лать отнесе процессы хлорирования и сульфирования окислов. Возможен также технологический нагрев различных катализаторов и адсорбентов [c.37]

Остановимся более подробно а последнем решении. На рисунке приведена энерго-технологическая схейа установки первичной перегонки нефти [3], Схемой предусматривается генерация перегретого водяного пара давлением 16 МПа каскадное расширение перегретого пара в турбине с противодавлением 4,6 и. 0,4 МПа, что соотзетстзует темлературам конденсации 250, 200 и 150 °С использование водяного пара для предварительного подогрева нефти и на различных стадиях фракционирования. Окончательный нагрев нефти до 350—370 °С производится высокопотенциальным паром. Конденсат возвращается в цикл для повторного использования. Экономия энергии от применения знерготехнологических схем со-ставит около 30%, что даст снижение расхода топлива с 5 до 3,5% на нефть. Экономия достигается за счет высокого к.п.д. котлов по сравнению с печами, использования энергии при практически полной утилизации тепла и возможности лучшей оптимизации расхода энергии. [c.346]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

На современных установках АТ и АВТ предусматривается сооружение блока очистки светлых нефтепродуктов (фоакции н. к. — 85, 85—140, 140—240, 240—300 и 300—350 °С) от нежелательных примесей. Основной метод очистки — обработка щелочью и промывка водой. На комбинированных установках первичной перегонки технологический узел по выщелачиванию указанных выше фракций называют иногда очистным отделением. Для щелочной очистки разных дистиллятов применяют водные растворы МаОН различной крепости. Для очистки бензинов (фракции н. к.—85, 85—140, 85—180 °С) употребляют 11 — 14,5%-ные растворы едкого натра. Для более тяжелых дистиллятов, чтобы предотвратить образование устойчивых эмульсий, используют более слабые растворы для керосина (фракции 140—240, 180—240 °С) 3,5—4,5%-ный раствор едкого награ, для дизельных топлив (фракции 240—300, 300— 350 °С) 3—3,5%-ный раствор. Сведения о применяемых растворах щелочи излагаются в регламентах научно-исследовательских организаций или заводских лабораторий. [c.156]

Аустенитный металл шва при сварке с подогревом стали 15Х5М предрасположен к образованию горячих трещин, кроме юго, при этом снижаются его механические свойства и коррозионная стойкоаь. Предварительный нагрев благоприятен, с точки зрения нарастания внутренних напряжений, однако приводит к заметному увеличению площади твердых участков в околошовной зоне и общему перегреву структуры зон нагрева. Все это вызываег снижение технологической прочности, и показатели механических свойств таких соединений находятся на минимально допустимом уровне. Для увеличения стойкости зоны сплавления к трещинам при сварке толстостенных труб со стенками толщиной более 14 мм рекомендуется предварительная наплавка (облицовка кромок аустенитными электродами). [c.225]

В этой же секции осуществляются и другие технологические операции охлаждение и отмывка от катализаторной пыли поступающего из реактора в ректификационную колонну аерегретого газо-парового иотока, нагрев исходного сырья установки горячими продуктами ректификации и во многих случаях отстой тяжелого каталитического газойля от катализаторной пылв и отпаривание насыщенного поглотителя абсорбционной установки. [c.175]

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реакторе и кубе (рис. 38). Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом реакторе получают строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный бптум в основном выводится из процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы пеоиодического действия для получения строительного бптума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции. [c.68]

Технологическая (или рабочая) машина представляет собой комплекс механизмов, предназначенных для выполнения технологического процесса в соответствии с заданной программой. В ходе техно-логиче кого процесса под воздействием рабочих органов машины изменяются качественные показатели предмета труда (физические свойства, форма, положение) при этом затрачивается полезная работа В машинах химических производств технологический процесс обычно носит сложный характер на предмет труда помимо M xaim ческого воздействия может накладываться какой-либо (или совокупность) типовой процесс химической технологии — химическое превращение, межфазный массообмен, нагрев, изменение агрегапного (фазового) состояния вещества и др. Например, в аммо-низаторах-грануляторах происходит не только процесс гранулирования окатыванием, т. е. получение сферических гранул из мелкодисперсного материала перемещением его частиц во вращающемся барабане, но и химическая реакция — нейтрализация жидким аммиаком фосфорной кислоты, содержащейся в пульпе, которая подается в гранулятор, а также сушка материала (тепломассообменный процесс). [c.7]

К моменту окончания загрузки катализатора в реактор и регенератор уровни в этих аппаратах должны соответствовать уровням, указанным в технологической карте. При загрузке в систему влажного катализатора температура в регенераторе резко падает. В этом случае загрузка производится периодн- чески с таким расчетом, чтобы температура в электрофильтре была не ниже 120—130 С. По достижении нормальных уровней в реакторе и регенераторе закрывают регулирующие клапаны на стояке регенератора и прекращают загрузку катализатора из бункера в регенератор. После этого начинается нагрев катализатора в, кипящем слое реактора и регенератора. Б процессе загрузки системы катализатором, а также во время ее разогрева, необходимо обратить особое внимание на правильность работы контрольно-измерительных приборов (диф-манометров и концентратомеров). [c.144]

Печи являются основными устройствами для экономически целесообразного или экологически необходимого получения различных целевых продуктов (заданного. количества, качества, химического состава, физических и химических свойств) во многих отраслях промышленной технологии. В связи с тем, что промышленная технология как совокупность приемов и способов получения и обработки или переработки сырья, материалов, полуфабрикатов либо изделий в различных отраслях промышленности, строительстве и т. д. — понятие широкое, из нее выделяется часть, где способом получения целевых продуктов является только тепловое воздействие (нагрев и охлаждение) на исходные материалы. Этой разновидности промышленной технологии дается термин термотехнология . Процессоры и протекающие в них технологические процессы называются термотехнологическими . [c.5]

Рабочий цикл технологического аппарата периодического действия представлен упорядоченной последовательностью выполняемых в нем технологических и организационных операций. Нацример, рабочий цикл реактора может состоять из загрузки реагента, нагревания содержимого реактора, выдержки реакционной массы при фиксированной температуре (либо в течение заданного интервала времени, либо до положительного результата лабораторного анализа), охлаждения содержимого до определенной температуры и его выгрузки. Некоторые операции могут быть регулируемыми, например часто требуется нагреть или охладить массу за минимально возможное гремя, а во время выдержки массы требуется стабилизировать температуру. Поэтому в пределах каждой операции реализуется свой закон регулирования, например управление процессом нагревания и охлаждения реакционной массы осуществляется по двухпозиционному закону, причем моменты переключения рассчитываются на основе принципа максимума Понтрягинг для залачи о быстродействии. [c.279]

Операторная схема синтезированной тепловой системы показана на рис. УЫ6,б. Оптимальная технологическая схема тепловой системы позволяет повысить степень рекуперации тепла в ЭЛОУ-АТ-б на 7%, в результате чего температура нагрева нефти в подсистеме увеличивается на 15 °С. Это приводит к экономии 19 тыс. т топлива в год в трубчатой печи для подогрева отбензияен-ной нефти. Экономия приведенных затрат на нагрев нефти составляет примерно 125 тыс. руб./год. При этом срок окупаемости дополнительных капитальных затрат равен 1,85 года. [c.267]

Последовате.пьность расчета технологической схемы задается в виде блок-схемы. Для этого составляется подробное описание каждого элемента схемы с указанием входных и выходных потоков, действий, которые необходимо выполнить над ними (например, смешение, разветвление, нагрев, охлаждение и т. д.), опреде- [c.76]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Технологические цели нагрев нефтепродуктов выше 80 С привод насосов вязких нефтепродуктов (при отсутствии насосов с электроприводом) обогрев трубопроводов с высоковяз-к гм г кефтепродуктамп стационарное пароту-шенне покрытие потребности в паре более низкого давления [c.527]

Конденсат от потребителей пара давлением 1 МПа и более НЭПрявляется в рЗСШИриТСЛЬ KGI 1 дексата 2. Нагрев воды осуществляется в две ступени в первой ступени 2 — нагрев конденсатом из расширителя, во второй ступени 1 — паром вторичного вскипания. Поскольку потребление воды промышленной теплофикации сезонное, на технологических установках параллельно с утилизационной аппаратурой требуется установка аппаратов воздушного охлаждения. [c.545]