ДДБ смесь изобутанов и изобутиленов

На рис. IV. 1 приведена схема получения низкомолекулярных полиизобутиленов непрерывным методом. Полимеризация проводится в жидком изобутане. Изобутилен из емкости 1 и изобутан из емкости 2 в соотношении 1 2—1 3 поступают в полимеризатор 4, смешиваясь в трубопроводе. Туда же поступает катализатор — фтористый бор в растворе метилового спирта. Полимеризация идет при кипении изобутана, который снимает тепло реакции. Реакционная смесь из полимеризатора непрерывно поступает в отстойник 5. Катализаторный слой с низа от-6—2620 [c.81]

ДДБ — смесь изобутанов и изобутиленов с примесью поли хлоридов. [c.123]

Вначале газовую смесь очищают от сернистых соединений промывкой раствором щелочи и затем на соответствующей колонне предварительно ректифицируют, отделяя изобутан, изобутилен и к-бутен-1, кипящие при наиболее низких температурах. Большая часть н-бутана и обоих изомеров к-бутена-2 остается в кубовой жидкости. [c.197]

В этой колонне дивинил и следы более летучих веществ (изобутан, изобутилен, н. бутан и метилацетилен) выделяются сверху, а в виде кубовых остатков получается смесь -бутиленов с ацетиленовыми углеводородами. Кубовая жидкость из дивинильной колонны 6 объединяется с кубовой жидкостью ректификационной колонны 2 и вся смесь идет в 20-тарелочную колонну для отделения высших углеводородов 7. Для уменьшения содержания ацетиленовых углеводородов в дивиниле отбор последнего ведется на колонне 6 не сверху, а со 101-й тарелки (рис. 125). Целесообразность подобного приема заключена в том, что при отборе, со 101-й тарелки продукт содержит 98,7% дивинила и [c.242]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

Предположение о том, что гидридный перенос от изобутана к промежуточно образующимся карбониевым ионам представляет собой медленную стадию, влияющую на качество продуктов, было подкреплено опытом, когда 96%-ную серную кислоту смешивали с изобутаном и изобутиленом. Реакционную смесь быстро охлаждали, перенося ее в емкость с холодной щелочью [13]. Во фракции s образовавшегося продукта содержались не продукты гидридного переноса, а триметилпентаны. [c.15]

Существенно прояснить механизм второй стадии алкилирования, когда на первой применяли изобутилен, помогли два опыта, заключавшиеся в следующем. После контактирования изобутилена с серной кислотой на первой стадии смесь разделили на кислотную и углеводородную фазы. Затем - кислотную фазу, содержащую некоторые растворенные в ней углеводороды или продукты реакции (например, трег-бутилсульфат), контактировали со свежим изобутаном эту смесь обозначим [А]. Углеводородную фазу привели в контакт со свежей 96,5%-ной кислотой эту смесь обозначим [Б] [c.108]

Во второй ступени дегидрирования смесь трех бутенов (бутена-1, цис-и транс-бутенов-2) частично дегидрируется в бутадиен, так что выходящие из печи газы состоят в основном из смеси бутенов, бутадиена и водорода. Кроме того, вследствие процессов крекинга, изомеризации и других побочных реакций образуются углеводороды с большим и меньшим числом атомов углерода, а также изобутилен, изобутан и др. В газах в небольших количествах присутствуют гомологи ацетилена, главным образом диметилацетилен (изомер бутадиена). Несмотря на незначительное их содержание, все же приходится очищать от них и бутадиеи, и к-бутены, возвращаемые во вторую печь. [c.200]

Если смесь состоит из метановых и олефиновых углеводородов состава —С5, то порядок выхода компонентов на выбранной жидкой фазе будет следующим метан, этан, этилен, пропан, пропилен, изобутан, н-бутан, изобутилен вместе с бутиленом-1, транс-буген-2, цис-бутен-2, изопентан, З-метил-бутен-1, н-пентан, пентен-1, 2-метилбутен-1, пентен-2, 2-метилбутен-2. Вся операция хроматографирования продолжается 20—25 мин. [c.220]

Реакция полимеризации протекает в жидкой фазе при -30 С и ниже в зависимости от необходимой глубины полимеризации. Сырьевая смесь поступает в реактор 4 через распылительные устройства (на схеме не показаны), катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в хлористом этиле) подают в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации 80-90%. Выделяющееся при реакции тепло снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 4. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 5, куда подают этиловый спирт для дезактивации. Затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в смесителе 6. Полиизобутилен, растворенный в масле, направляют на дегазацию в колонну 7, работающую при небольшом избыточном давлении, где отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также хлористый этил и этиловый спирт. Раствор полинзобутилена в масле из [c.83]

Параллельно с реакциями алкилирования происходят процессы перераспределения водорода, характерные, в той или иной мере, для всех комплексообразующих катализаторов. Обмен водородом сводится к дегидрированию изобутана в изобутилен с одновременным гидрированием взятого для алкилирования олефина в соответствующий предельный углеводород. Изобутилен реагирует с изобутаном и образует смесь триметилпентанов. Поэтому при алкилировании изобутана всегда получается некоторое количество триметилпентанов, независимо от того, какие олефины применяются в процессе. [c.297]

И изобутилена. Такая смесь может быть использована в производстве высокооктанового топлива. В случае необходимости из нее можно выделить изобутилен путем обработки 60—65%-ной серной кислотой. Изобутан и и-бутилены могут быть отделены от / -бутана четкой ректификацией. [c.316]

Присоединение парафинов к олефинам, открытое в 1932 г. Ипатьевым с сотрудниками, составляет основу промышленного процесса производства продуктов алкилирования — главной составной части высокосортных бензинов. В качестве катализаторов обычно применяются серная кислота, хлористый алюминий и фтористый водород. В этих процессах изобутан конденсируется с олефинами (СН, 37, 323), при этом в качестве сырья используются низкокипящие углеводороды крекинг-процесса. Это превращение можно иллюстрировать на примере С4-фракции. В одном из процессов смесь бутиле-нов и изобутана обрабатывается серной кислотой, которая вызывает конденсацию изобутана с ненасыщенными углеводородами, дающую главным образом октан. Конденсация изобутана с изобутиленом может быть изображена [c.166]

Из сернокислотного экстракта при повышенной температуре (120—130 °С) выделяют изобутилен (обратимая реакция), а серную кислоту вновь направляют на экстракцию. Так получают изобутилен высокой чистоты (99,0—99,9%), пригодный для синтеза полиизобутилена. Освобожденная от изобутилена головная фракция и остаток (смесь н-бутана с бутеном-2) проходят экстрактивную ректификацию в присутствии фурфурола или других растворителей. При этом парафины (изобутан и н-бутан) получают в виде головных фракций, а бутен-1 и бутен-2 затем отгоняют из их раствора в третьем компоненте. [c.71]

Используя только те реакции, которые уже были рассмотрены выше, можно построить такой скелет двумя различными способами. Изобутилен при действии серной кислоты димеризуется в смесь, содержащую 8% 2,4,4-триметилпентена-1 и 20% 2,4,4-триметилпентена-2 (разд. 7-9, Б), а изобутилен и изобутан взаимодействуют в присутствии фтористого водорода как катализатора, образуя 2,2,4-три-метилпентан [c.231]

Технологическая схема установки приведена на рис. 24. Изобутилен и свежий изобутан подаются в смеситель 2, куда поступают также регенерированные изобутилен и изобутан. Сырьевая смесь поступает в колонну 3, заполненную на 66% рабочей емкости хлористым кальцием и на 34%—едким натром. Здесь происходит осушка сырья и освобождение от примесей — следов спирта, димеров изобутилена и др. Осушенная смесь в аммиачном холодильнике 4 окончательно освобождается от влаги и охлаждается до заданной температуры полимеризации. [c.287]

На высокоэффективной ректификационной колонке можно разделить смесь парафиновых и олефиновых углеводородов на компоненты за исключением углеводородов С4, которые и на этой колонке делятся только частично 1) изобутан 2) изобутилен и бутен-1 3) цис-бутен-2 транс-бутен-2 и н-бутан). [c.8]

Смесь углеводородов после дегидрирования бутиленов подвергают вначале обычной ректификации для удаления углеводородов Сд и ацетилена, после чего содержание бутадиена в смеси доходит до 25%. Полученная смесь подвергается экстрактивной ректификации также в системе из двух колонн по 50 тарелок с применением в качестве разделяющего агента фурфурола, содержащего 4% воды. При экстрактивной ректификации отгоняются изобутилен, бутан, изобутан и часть бутиленов, возвращаемых на дегидрирование, а в виде экстракта получают бутадиен и часть бутиленов с незначительными примесями иных углеводородов. Эта смесь, содержащая не менее 85% бутадиена, подвергается затем тщательной ректификации для получения продукта, содержащего 99% бутадиена. Обычно для этой цели требуется ректификационная установка, состоящая не менее чем из 100 ректификационных тарелок и предусматривающая большое орошение. [c.101]

Нормальные бутилены можно также изомеризовать в равновесную смесь изобутилена и н-бутенов при относительно мягких условиях, а именно, проводя процесс в паровой фазе в присутствии алюмосиликатного катализатора. Этот способ раньше привлекал внимание в связи с потребностью в изобутилене для производства изооктана, однако он не получил широкого применения, так как оказалось более выгодным получать изобутан, необходимый для производства изооктана, непосредственной изомеризацией н-бутана. Тем не менее следует отметить, что если в связи с новыми химическими открытиями возникнет большой спрос на любой из индивидуальных С4-олефинов, то его можно будет удовлетворить с помощью способов взаимного превращения бутиленов и их разделения. [c.114]

Изобутан можно отделить от смешанной фракции изобутилена н бутена-1. Следующей фракцией является смесь н-бутана, тра с-бутена-2 и / ыс-бутена-2. При помощи эффективной колонны можно выделить из этой смеси еще ч с-бутен-2. Состав фракций можно установить, определив содержание олефинов и молекулярный вес., Смесь изобутилен — бу-тен-1 можно анализировать, определяя отдельно изобутилен. Бутадиен-1,3 можно выделить частично в виде смеси с бутаном и частично в чистом виде. [c.771]

Подобным же образом алкилирование изобутана бутеном-1 и бутеном-2 в присутствии 97%-ной серной кислоты [21а] дало соответственно бензины (конец кипения 185°) с октановыми числами 92,9 и 93,0. Далее установлено [12, 21а], что продукты реакции, получаемые из нормальных бутиленов, очень сходны с продуктами, получаемыми из изобутилена, за исключением количества образующейся головной фракции. В связи с этим было высказано предположение, что до реакции с изобутаном происходит необратимая изомеризация бутена-1 в равновесную смесь бутена-2 и изобутилена. Нет необходимости допускать изомеризацию в изобутилен, так как алкилаты, получаемые из изобутилена и бутена-2, должны в основном состоять из триметилпентанов и поэтому должны быть почти одинаковыми. [c.134]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

Дальнейщее разделение mohiho проводить разными способами. В одном из вариантов (см. данные по относительной летучести в табл. 4, стр. 46) смесь подвергают ректификации с выделением головной фракции (изобутан, изобутилен и бутен-1) и остатка ( -бутан и бутен-2). Головную фракцию обрабатывают 50— 60%-ной серной кислотой, которая взаимодействует только с наиболее реакционноспособным изобутиленом [c.71]

Следующий этап процесса — очистка бутадиена, осуществляемая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более низкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетиленовые углеводороды С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в колонну 6 с 20 тарелками. В этой колонне в качестве кубовой жидкости отделяются углеводороды С5 и примеси с еще более высокими температурами кипения. С целью очистки бутадиена от ацетиленовых соединений, в частности от метилацетилена, не отогнанного в колонне /, отбор бутадиена производится не со 120-й, а со 101-й тарелки. Как ВИД1Ю из табл. 43, при этом обеспечивается низкое содержание ацетиленовых углеводородов в конечном продукте и концентрирование этих примесей во флегме, отбирая небольшие количества которой можно выводить из системы ацетиленовые углеводороды во избежание их накопления. [c.324]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

В качестве олефинов иопользовали этилен, пропилен, изобутилен и 2-метилбутен-2 (98—997о-ный), бутен-1 (98%-ный, с примесью изобутана и следов бутена-2), смесь бутена-1 и бутена-2 (1 2). Исходный изобутан содержал 96% основного вещества, остальное — н-бутан. [c.81]

Переработка изобутана и н-бутана для приготовления высокооктанового бензина исходную газовую смесь разделяют на фракцию, обогащенную изобутаном, и фракцию, обогащенную н-бутаном изобутано-вая фракция при 540° под давлением в 1 ат превращается в изобутилен, который при 65—К50° или 93—105° полимеризуется в изооктилен н-бутан при 430—650° под давлением выше 35 ат превращается в бензин без катализатора фракцию изобутана после дегидрогенизации можно также полимеризовать в смеси с крекинг-газами, содержащими олефины (вместе с изобутаном и н-бутаном) таким образом, что нежелательные олефины, оставшиеся от термической переработки фракции н. бутана, не подвергаются полимеризации с изобутиленом этот метод дает лучшие выходы и бензин с лучшим октановым числом, чем полимеризация без разделения изобутана и н-бутана изооктилен можно гидроген изовать [c.492]

Технологическая схема установки приведена на рис.13, Изобутилен и >гзобутан подают в смеситель 1, куда поступают также регенерированные изобутилен и изобутан (на схеме не показано). Сырьевая сМесь направляется в колонну 2, рабочая емкость которой на 66% заполнена хлоридом качьция и ка 34% - едким натром, В колонне сырье осушается и освобождается от примесей - следов спирта, димеров изобутилена и др. В аммиачном холодильнике 3 из осушенной смеси удаляются следы воды и смесь охлаждается до заданной температуры полимеризации. [c.83]

В Германии бил запатентован процесс извлечения изобутилена из узкой углеводородной фракции с помощью газообразного НС1 [74]. Процесс идет нри температурах порядка 50—120° С над катализаторами хлорид бария или хлорид магния. Образующийся третичный бутилхлорид отмывается псевдокумольной фракцией и затем отгоняется от нее. Схожий процесс, также запатентованный в Германии [187], служит для извлечения изобутилена из газовой смеси, образовавшейся в результате взаимодействия между изобутаном и хлористым водородом при высоких температурах. Такая смесь содержит около 30% изобутилена, который извлекают в виде третичного бутилхлорида. Для этого реакционный газ, состоящий из углеводородов и НС1, пропускают над катализаторами, благоприятствующими взаимодействию НС1 с изобутиленом, но не с и-бутиленами. [c.76]

Изобутилен. Основным исходным сырьем для получения полиизобутилена служит изобутилен, извлекаемый из газовых смесей — побочных продуктов при переработке нефти (крекинга и пиролиза нефтяных фракций). Газовую смесь подвергают фракционированию в целях выделения фракции, содержащей кроме изобутилена (10— 20%) н-бутнлены, н-бутан, изобутан и другие предельные и непредельные газообразные углеводороды. После выделения изобутилена производят изомеризацию оставшейся смеси, в результате чего [c.57]

В отличие от СПГ, которому нужно еше только найти свою нишу на рынке потребляемых моторных топлив (по крайней мере в Российской Федерации) для транспортньгх двигателей, довольно широкое ирименение нашли сжиженные про-пан-бутановые фракции (сжиженный нефтяной газ), получаемые, главным образом, при переработке нефтяного (попутного) газа, а также из природных газов газоконденсатных месторождений, содержащих тяжелые углеводороды. Кроме пропана и бутана в состав этих топлив в небольшом количестве входят этан, этилен, пропилен, бутилен, изобутилен и изобутан. По сравнению с сжиженными природными газами (метаном) пропан-бутановые фракпии, имеющие относительно высокие критическую температуру и температуру кипения, ожижаются при нормальной температуре и сравнительно невысоком давлении (около 1,5 МПа). Применяются топлива СПБТЗ (смесь пропана и бутана технических зимняя), предназначенное для зимней эксплуатации, и СПБТЛ (смесь пропана и бутана технических летняя) - для летней эксплуатации. Используется также бутан технический (БТ). Некоторые физико-химические свойства этих топлив, нормированные ГОСТ 20448-80 и ГОСТ 27578-87, приведены в табл. 6.22 [6.4, 6.33]. [c.247]

В группе моноолефинов, обладающих четырьмя атоллами углерода, можно проводить изомеризацию, аналогичную той, при которой к-бутан изомери-зуется в изобутан. Так, бутилен-1 может переходить не только в обе стерео-изомерные формы бутена-2, но при определенных обстоятельствах и в изобутилен. Этим снособолг также пользуются для получения изобутилена. Превращение бз тсна-1 в смесь цис- и / гранс бутенов-2 1214, 215] применяется в технологической практике для очистки сырого изобутилена (см. стр. 53). [c.49]

Промежуточные продукты реакции серы с н-бутаном, н-пен-таном и н-гептаном при - 1000°С в присутствии V2OS — олефины, которые далее превращаются в сероуглерод [20]. Изобутан дегидрируется парами серы при 650—760°С в изобутилен с высоким выходом [19], который при повышении температуры снижается. Продуктами реакции серы с 2,4-диметилпентаном при 160—180°С в присутствии перекиси ди-грет-бутила [28] является смесь MOHO-, ди- и полисульфидов (общий выход 72%). [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология