Системы технологической температуры

Характерным примером разгерметизации технологических трубопроводов и устранения неполадок является опыт эксплуатации одного из заводов,, производящих сжиженный газ. Система технологических трубопроводов, предназначенных для отбора сжиженного газа, была рассчитана для работа при давлении 0,7 МПа. Все трубопроводы были сооружены из нержавеющей стали и снабжены фланцевыми соединениями кольцевого типа с тефлоновыми прокладками. Эти прокладки предполагалось использовать также для герметизации клапанов. Первые попытки ввести в эксплуатацию систему технологических трубопроводов окончились неудачей. Вследствие различных коэффициентов температурной деформации материалов труб и прокладок пр низких температурах произошла разгерметизация мест соединений и через 5—10 мин после подачи сжиженного газа высокого давления он начал просачиваться через все фланцевые соединения. Подтянув фланцевые болты, устранили утечки, но после нагрева они возобновились. [c.113]

В большинстве случаев приборы технологических замеров и дистанционного управления монтируют на щитах контроля и автоматики (вторичные приборы замера производительности, давления масла в системе смазки, температуры подшипников, давления и количества охлаждающей воды и др). [c.64]

Регулирование температуры в реакторе и регенераторе. Температуру в реакторе можно регулировать степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. Температуру в регенераторе можно регулировать в пределах технологического регламента за счет съема тепла в его змеевиках температуру пара на входе в последующие секции змеевика снижают, увеличивая подачу воды. Кроме того, регулировать температуру в регенераторе можно из" менением количества циркулирующего катализатора и степени его закоксованности, а также изменением подачи в него воздуха. Крайне важно поддерживать температуру в электрофильтрах в пределах 180—250 °С. При понижении температуры возможно налипание катализаторной пыли на стенках электрофильтров. Более высокая температура также нежелательна. [c.89]

Безопасность эксплуатации газомазутных парогенераторов обеспечивается системой защиты и контрольно-измерительными приборами, контролирующими давление и температуру мазута, давление газа в газопроводе парогенератора, давление дутьевого воздуха перед горелками, избытки воздуха и др. Система технологической защиты прекращает подачу топлива в горелки, если прекращается горение в топке, отключаются все дымососы или все дутьевые вентиляторы, понижается (или повышается) до заданного значения давление топлива, и в ряде других случаев, предусмотренных требованиями по взрывобезопасности газомазутных парогенераторов и Правилами безопасности в газовом хозяйстве Л. 72]. [c.193]

В технологической практике для определения фазового равновесия широко применяют диаграммы состояния, в которых какое-либо свойство системы, например температура плавления пл или температура кипения находят как функцию состава. Диаграммы состояния строят на основе правила фаз обычно по опытным данным. В частности, для определения температуры кристаллизации применяют равномерное нагревание твердого материала (или охлаждение расплава). При температуре, соответствующей кристаллизации расплава (или плавлению твердого материала), замедляется скорость снижения (или повышения) температуры за счет выделения (или затраты) теплоты кристаллизации. На диаграмме охлаждения (или нагрева) кривая =/(т) имеет плато в период кристаллизации или плавления. [c.152]

Сбросное тепло горячих нефтепродуктов на технологической установке при температуре выше 110 °С и расходе не менее 20 м /ч целесообразно использовать для выработки пара давлением 1,2-1,4 МПа, потребляемого на самой установке и выдаваемого в сеть пара давлением до 1,0 МПа, расходуемого на самой установке нагрева воды в системе технологического обогрева воздуха, поступающего на горение в печь или перед воздухоподогревателем топлива, сжигаемого в печах. [c.44]

Общая скорость технологического процесса мол<ет лимитироваться скоростью одного М3 трех составляющих элементарных процессов, который протекает много медленнее других, но так, что скорости отдельных процессов соизмеримы. Если наиболее медленно идут химические реакции и они лимитируют общую скорость, то говорят, что процесс происходит в кинетической области в этом случае технологи стремятся усилить именно те факторы (концентрация исходных веществ, температура, применение катализаторов и пр.), которые влияют особенно на скорость реакции. Если общую скорость процесса лимитирует подвод реагентов в зону реакции или отвод продуктов, то говорят, что процесс происходит в диффузионной области, и стремятся увеличить скорость диффузии путем перемешивания (турбулизации реагирующей системы), повышения температуры и концентраций, перевода системы из многофазной в однофазную и т. д. Если скорости всех элементов, составляющих технологический процесс, соизмеримы (почти одинаковы), 10 необходимо воздействовать прежде всего такими факторами, которые наиболее сильно ускоряют как диффузию, так и реакции. [c.52]

Аварии последних лет обусловлены большими объемами и скоростями горючих и токсичных материалов в технологических системах, высокими температурами и давлениями взрывоопасных сред. Аварии катастрофических размеров, сопровождающиеся разрушением зданий и сооружений предприятий и прилегающих жилых районов, отмечены за рубежом в крупнотоннажных производствах аммиачной селитры, капролактама, полиэтилена, синтеза спирта, хлоропренового каучука и др. Аварии подобного рода описаны в литературе. [c.9]

Известны взрывы концентрированного раствора и плава аммиачной селитры в технологической системе многотоннажных агрегатов нейтрализации азотной кислоты аммиаком и выпарки раствора селитры. Взрывы в значительной мере были обусловлены повышением показателя взрывоопасности по температуре процессов. Ранее в течение длительного времени температура растворов и плава аммиачной селитры в аппаратуре не превышала 170 °С, т. е. показатель взрывоопасности по температуре (170 230) 100 составлял 74% (230 °С— температура спонтанного теплового разложения чистой аммиачной селитры). Затем температуру повысили до 190 °С и стали работать с показателем взрывоопасности (190 230) 100 = 83%, что в конечном итоге наряду с другими опасными факторами способствовало детонационным взрывам селитры в системе технологических аппаратов и трубопроводов. При оценке взрывоопасности процесса по температурному показателю следует учитывать не только его абсолютное числовое значение, а также надежность и класс точности средств регулирования и контроля, которые должны исключать возможность достижения предельной температуры взрывоопасного процесса. [c.111]

Для оповещения персонала о прекращении потоков, завышении и занижении давления или температуры и других нарушениях технологического режима производство должно быть обеспечено. системами технологической аварийной сигнализации и блокировки. [c.406]

Регулирование температуры в реакторе и регенераторе. Температуру в реакторе можно регулировать степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. Температуру в регенераторе можно регулировать в пределах технологического регла-, мента за счет съема тепла в змеевиках регенератора температуру пара на входе в последующие секции змеевика снижают, увеличивая количество вводимой воды. Кроме того, регулировать температуру в регенераторе можно изменением количества циркулирующего катализатора и степени его закоксованности, а также изменением подачи в него воздуха. [c.123]

По трубопроводам 1 и 3 раствор хладоносителя с температурами —12 и 0°С поступает из холодильной станции в технологические цехи. По трубопроводам 2 я 4 нагретый на 3—5°С хладоноситель возвращается из технологических цехов в холодильную станцию. По трубопроводу 5 жидкий хладоноситель сливается самотеком или подается насосом из отдельных аппаратов либо из всей системы технологического цеха в холодильную станцию, а по трубопроводу 6 он насосом передается на склад или со склада. [c.28]

Выбор холодильного цикла и параметров его работы определяется расходом холода, температурой, давлением в системе технологического потока и холодильного цикла и другими факторами. [c.60]

Настоящая работа посвящена сравнению затрат энергии ВХМ и ПХМ при охлаждении влажного воздуха до положительной температуры. Для ВХМ принят открытый цикл. Рассматривается работа с противодавлением воздуха на выходе до 0,2 МПа, которое требуется в некоторых современных системах технологического кондиционирования. Все расчеты проведены для одного килограмма воздуха. [c.24]

Точный термодинамический - расчет ректификации нефтяных смесей представляет довольно сложную вычислительную задачу из-за сложности технологических схем разделения, используемых в промышленности, большого числа тарелок в аппаратах, применения водяного пара или другого инертного агента, из-за необходимое дискретизации нефтяных смесей на большое число условны компонентов и вследствие нелинейного характера зависимости констант фазового равновесия компонентов и энтальпий потоков от температуры, давления и состава паровой и жидкой ф 1з, особенно для неидеальных смесей. Таким образом, основная сложность расчета ректификации нефтяных смесей заключается в высокой размерности общей системы нелинейных уравнений. В связи с этим для разработки надежного алгоритма расчета целесообразно понизить размерность общей системы уравнений, представив непрерывную смесь, состоящей из ограниченного числа условных [c.89]

Новые конструкции тарелок, допускающие высокие скорости потоков при малом расстоянии между тарелками (200 мм), и новые конструкции теплообменных аппаратов, работающие с минимальной разностью температур (5°С), позволяют все более широко применять технологические схемы одноколонных агрегатов с тепловым насосом. В нефтепереработке одноколонные системы ректификации с тепловым насосом в настоящее время применяют в основном на этиленовых установках при разделении смесей этилен— этан и пропилен — пропан. [c.114]

Повышение температуры и давления в реакторах синтеза может происходить также вследствие забивки импульсных линий датчиков давления и неисправности датчиков или регуляторов давления, при неисправности системы регулирования температуры и прекращении подачи промышленной воды. Чтобы предотвратить описанные аварийные ситуации, следует тщательно соблюдать технологический режим, постоянно контролировать параметры процессов,, своевременно принимать меры по прекращению подачи реагентов,, охлаждению содержимого реакторов, переводя их в режим охлаждения и закачивая холодные органические растворители, сбрасывать по аварийной линии из реакторов давление, не допускать наличия необогреваемых участков в системе подачи натрия в ре-акторы синтеза ДЭАХ. [c.158]

В чистом и слабоналолненном битуме п ж ньотоновском характере течения разрывы сплошности не зафиксироваш, а в структурированных системах при технологических температурах местные разрывы сплошности наблюдаются при напряжениях 750 2000 Па, при этом предельный градиент скорости деформации, соответствующей разрыву сплошности, /77 убывает по мзое роста концентрации минерального порошка от 145 с до 1,40 с . Следовательно невозможно достичь требуемого, близкого к предельному, уровня разрушения структуры вяжущего во всем объеме смеси. Однако увеличение концентрации минерального порошка в наполненном битуме приводит к росту эффективности умеренной интенсификации процесса перевешивания. [c.107]

Опыт работы с традиционными техническими средствами систем попятного электроподогрева, а это прямой подогрев, где нагревателем служит сам трубопровод гибкие греюшне ленты и кабели аксиальная система электроподогрева, основанная на сильном скин-эффекте в ферромагнетиках, позволили институту в свое время разрабатывать и специальные виды нагревателей исходя из параметров технологического процесса. Например, для технологических трубопроводов Уфимского НПЗ, перекачивающих высоковязкие жиры и мыло при достаточно высокой рабочей температуре, была разработана система косвенного нагрева, выполненная в виде спиралевидного проводника высокого сопротивления типа нихрома. Простая автоматика в виде двух температурных реле (одно включало систему электроподогрева при определенной низкой температуре продукта, второе выключало при достижении определенной высокой температуры) позволила проводить перекачку продукта в заданном интервале технологических температур, [c.162]

Процессы, протекающие при повышенной температуре, проводят в гальванических ваннах, оснащенных до-гкшиительно нагревательными грибо-рани, а также системой термсреп/ли-роМ щя н поддержания технологической температуры процесса. [c.127]

В технологической практике для определения фазового равновесия широко применяют диаграммы состояния, в которых какое-либо свойство системы, например температура плавления tan или темпертаура кипения кип, определяется как функция состава. Диаграммы состояния строят на основе правила фаз [c.63]

В патенте [250 описана технологическая схема трехреакторной установки алкилирования с улучшенной системой регулирования температуры в реакторах (рис. 6). [c.40]

Для осуш,ествления автоматического контроля основных параметров сточных вод нужна разработка системы, регистрирующей температуру, pH среды, содержание растворенного кислорода, электропроводность, величину окисляемости воды, а также величину биохимической потребляемости кислорода, которая является одной из важнейших характеристик сточных вод, поскольку биологическая очистка их — один из распространенных методов, используемых в различных отраслях химической промышленности. Для успешной разработки системы автоматического контроля сточных вод необходимо использовать опыт стран СЭВ (Польши, Венгрии), а также ряда зарубежных стран, где такие установки уже эксплуатируются. Обеспечение предприятий соответствующими приборами контроля качества сточных вод даст возможность подбирать оптимальный технологический режим производства и контролировать работу очистных сооружений на научной основе. [c.82]

В данной главе рассматриваются расчеты основных параметров состояния чистых вешеств вне критических условий. Эта проблема является одной из основных задач подготовки исходных данных для расчета размеров технологических аппаратов и рассматривает взаимосвязь давления системы Р, температуры Т и мольного объе ма вещества V (а также производной от К плотности вещества р. Наиболее часто встречаются следующие задачи [c.49]

Если для осаждения применяют концентрированные растворы осадителя и осаждаемого вещества, то для получения осадков с хорошими технологическими свойствами необходимы большой объем буфера и сравнительно медленное сливание растворов. Эти недостатки устраняются ирименепием для осаждения метода возникающего реагента, называемого также методом гомогенного осаждения. В данном случае и осадитель, и осаждаемое вещество находятся в растворе, не взаимодействуя до тех пор, пока не будут изменены какие-либо параметры системы (например, температура растворов). [c.190]

Углеводородные газы, контактирующие с водой при определенных давлении и температуре, могут образовывать кристаллогидраты. Температура газа — один из основных факторов, определяющих условия гидратообразования. Изменение температурного режима при наличии в газе жидкой и твердой фаз, соотношение между которыми изменяется в зависимости от термодинамических условий, может привести к гидратообразованию в системе технологических линий установки НТС. Предупреждение образования гидратов в установках НТС осуществляется путем ввода гликоля в поток газа с помощью форсунки, направленной в сторону движения газа для лучшего распыления гликоля в потоке цаза и обеспечения контакта его с водой. Глико-ли введенные в насыщенный водяными парами поток природного газа, частично поглощают водяные пары и переводят их вместе со свободной водой в раствор, который совсем не образует гидратов или образует их при температурах более низких, чем температура гидратообразования, в случае наличия чистой воды. [c.19]

Для построения оптимальной системы энергообеспечения технологической схемы рассматривают также простые многоколонные системы со связанными тепловыми потоками, некоторые варианты таких схем показаны на рис. П-И. В частности, необходимо отметить высокую эффективность использования простых многоколонных систем со связанными тепловыми потоками, изображш-ных на рис. И-11,а (каскадные схемы). В такой схеме горячий паровой поток из колонны с высокими температурами конденси- [c.115]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Постановка задачи определения оптимального варианта технологической схемы теплообмена с помощью декомпозиционно-эв-ристического метода синтеза однородных систем имеет следующий вид [11]. Имеется М горячих технологических потоков 5м- (i= = 1,2,..., М) н /V холодных технологических потоков Sn-j (/ = = 1, 2,..., N), которые должны быть нагреты в теплообменниках заданного типа за счет рекуперации тепла горячих потоков. Каждый технологический поток характеризуется массовым расходом W, начальной tn и конечной t температурами и теплоемкостью с. Для решения задачи — разработки оптигмальной технологической схемы теплообмена — необходимо при заданных типах элементов схемы определить такую структуру технологических связей мел<ду элементами системы и выбрать параметры элементов, которые обеспечат получение и выполнение требуемой технологической операции теплообмена и будут соответствовать минимуму приведенных заират. [c.320]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология