Давление при доокислении

В зону доокисления помещают окислители, которые обеспечивают долговременное окислительное действие и имеют постоянное давление кислорода в инертной атмосфере поглотители мешающих элементов, имеющие значительную поглотительную емкость, например препараты серебра, обладающие большой поверхностью, или соли серебра, осажденные [c.817]

Прн атмосферном давлении можно достичь 99%-иого окисления оксида азота концентрированной азотной кислотой. При повышенных давлениях достичь такой степени окисления невозможно. В этом случае целесообразно провести наиболее полное гомогенное окисление оксида азота кислородом под давлением, которое протекает с высокой скоростью, и доокисление провести концентрированной кислотой. [c.102]

С целью увеличения выхода дикарбоновых кислот предложено. оксикислоты подвергать вторичному окислению воздухом в водно-щелочной среде. Вторичное окисление проводят при 130 С и давлении 4,9 МПа в течение 6 ч [62]. Исследование процесса показало, что/доокисление в водной среде дает такие же результаты, что и в водно-щелочной. [c.160]

Установлено, что скорость образования сульфоксидов не зависит от давления воздуха и растет с увеличением концентрации катализатора, кислоты, времени контакта (рис. 2). С повышением концентрации катализатора и времени реакции происходит доокисление сульфоксидов в сульфоны. Константа скорости реакции, определяемая при глубине конверсии сульфидов 70%, для различных концентратов ОСС и нефтяных сульфидов отличается не более чем на 30%. В присутствии катализатора ИК-233 реакционные способности изучаемых сульфидов в отношении образования сульфоксидов одного порядка. Следовательно, для получения нефтяных сульфоксидов окислением кислорода воздуха могут быть использованы природные сульфиды, получаемые как из башкирских, так и из сибирских нефтей, а также их смеси. [c.16]

В патенте [15] показана возможность получения адипиновой кислоты без необходимости доокисления продуктов реакции азотной кислотой. Процесс окисления проводится в цилиндрическом реакторе при температуре 150° и давлении 25 ат. В сосуд, содержащий 550 весовых частей циклогексана, к которому добавлен 1 % циклогексанона, подается ежечасно 250 (при н.т.д.) объемных частей воздуха (объемная часть относится к весовой, как литр к грамму). После достижения максимальной скорости реакции (отходящие газы практически не содержат кислорода) в реактор сверху подается ежечасно 150 весовых частей воды и 20 весовых частей циклогексана, а снизу выводится водный раствор адипиновой кислоты. При охлаждении до —3° из раствора кристаллизуется адипиновая кислота хорошей чистоты (т. пл. 152°). Маточный раствор содержит в небольших количествах монокарбоновые кислоты, циклогексанол и циклогексанон. К раствору добавляется вода, и он снова подается в реактор. Отходящие газы смешивают с чистым кислородом (50 н. т. д. объемных частей в час) в рециркуляционной системе. Ежечасно образуется 30 весовых частей адипиновой кислоты, что соответствует выходу 86% от теоретического при скорости окисления циклогексана 3,6% в час от загрузки. [c.279]

Конверсия оксида углерода под давлением 3 МПа. Оборудование отделения конверсии оксида углерода Процесс тонкого доокисления оксида углерода. ... [c.6]

В ГИАП исследования по каталитическому окислению циклогексана воздухом и каталитическому доокислению продуктов воздушного окисления циклогексана азотной кислотой ведутся с 1956 г. Первая стадия этого процесса—жидкофазное окисление циклогексана кислородом воздуха в присутствии катализатора-стеарата кобальта (при температуре 130—140 °С и давлении [c.19]

Одностадийный процесс окисления циклогексана с использованием уксусной кислоты как растворителя и соли кобальта как катализатора ввиду низких выходов ( 50%) адипиновой кислоты не нашел практического применения. Наибольшее распространение в промышленности получил двухстадийный процесс на первой стадии циклогексан окисляют воздухом в циклогексанон и циклогексанол (при 135—140 °С и давлении 1,8—2 МПа в присутствии стеарата или нафтената кобальта). На второй стадии окисления полученные продукты подвергают доокислению. Часто на вторую стадию окисления направляют циклогексанол, а циклогексанон используют для получения е-капролактама. [c.324]

Технологическая схема жидкофазного окисления фракции Сб—Св приведена на рис. 3.24. Окисление проводится в реакторе 1 из нержавеющей стали при температуре 160—190 °С и давлении 4,8 МПа без катализатора или в присутствии солей кобальта, меди, магния или ванадия. Воздух подается в нижнюю часть реактора в таком количестве, чтобы содержание кислорода в отдувочном газе не превышало 4% (об.). Парогазовая смесь и непрореагировавшие углеводороды поступают в конденсационную систему 2—5, где утилизируется тепло с получением вторичного пара. Сконденсировавшиеся продукты возвращаются в зону реакции, а отработанный воздух поступает в турбодетандер 6, в котором он охлаждается до —60 °С. Полученный холод используется в производстве. Оксидат из реактора поступает в ректификационную колонну 7, где отделяются нейтральные кислородсодержащие продукты, возвращаемые на доокисление в реактор 1. В колонне 11 происходит [c.174]

Доокисление проводилось KMt O в кислой среде при значении pH равном 5,5, атмосферном давлении и температуре 95-98°. [c.106]

В ГИАП исследования по каталитическому окислению циклогексана воздухом и каталитическому доокислению продуктов воздушного окисления циклогексана азотной кислотой ведутся с 1956 г. Первая стадия этого процесса—жидкофазное окисление циклогексана кислородом воздуха в присутствии катализатора—стеарата кобальта (при температуре 130—140 °С и давлении 18—24 атм) была детально исследована как в лаборатории , так и на опытной установке непрерывного действия [c.19]

Ввиду сильной коррозионной способности уксусной кислоты и необходимости омыления циклогексилацетата, образующегося при ее применении, в патенте предлагается вести окисление в присутствии ацетона (20—50% от объема смеси). Температура реакции 127—132° С, давление 10 ат, время реакции 4—6 ч, катализаторы — ацетат кобальта, ацетат марганца или их смесь. Выход адипиновой кислоты составляет 49—58% при 11% конверсии, 39—46% при 20—29% конверсии. Образование наряду с адипиновой кислотой значительных количеств циклогексанона и циклогексанола вынуждает вводить вторую стадию — доокисление азотной кислотой. Общий выход адипиновой кислоты в этом случае составляет 78—86%. [c.10]

На рис. 76 представлена зависимость выхода адипиновой кислоты от давления в процессе каталитического доокисления азотной кислотой циклогексанола и его смесей с Х-маслом при оптимальных для каждого вида сырья концентрациях компонентов катализатора (см. рис. 75). Из рис. 76 видно, что максимальный выход адипиновой кислоты достигается при давлении 3,5 ат дальнейшее повышение давления до 7 ат приводит к снижению выхода адипиновой кислоты. Расход азотной кислоты также минимален при давлении 3,5 ат, что видно из рис. 77. Таким образом, давление 3,5 ат является оптимальным для процесса окисления циклогексанола и его смесей с Х-маслом. Применение такого давления целесообразно также для облегчения регенерации азотной кислоты из газообразных продуктов реакции. [c.186]

Рис. 77. Зависимость расхода азотной кислоты от давления при доокислении циклогексанола (кривая 1), смеси 75% циклогексанола и 25% Х-масла (кривая 2) и смеси 50% циклогексанола и 50% Х-масла (кривая 3).

Доокисление продуктов воздушного окисления циклогексана на опытной установке осуществляли в жидкой фазе 57%-ной азотной кислотой при атмосферном давлении и под давлением 3,5 ат без катализатора, а также в присутствии смешанного медно-ванадиевого катализатора Весовое отношение азотной кислоты (в пересчете на 100%-ную) к органическому сырью изменяли, в зависимости от состава сырья, от 4,5 1 до 6 1. [c.187]

При исследовании процесса при повышенном давлении последнее создавалось в узле доокисления за счет выделяющихся реакционных газов. Вакуум в системе выделения адипиновой кислоты создавали при помощи пароэжекторной установки, перед которой, для защиты от коррозионного действия азотной кислоты и окислов азота, был установлен щелочной промыватель. [c.189]

Как показал опыт эксплуатации обоих реакторов, интенсивный отвод тепла реакции может быть более надежно обеспечен в трубчатом реакторе, в котором отношение поверхности теплопередачи к реакционному объему больше, чем в объемном реакторе. Недостатком объемного реактора является также трудность уплотнения сальника мешалки во время работы при повышенном давлении. В то же время в объемном реакторе сравнительно легко осуществить принудительное перемешивание механической мешалкой, что в трубчатом реакторе неосуществимо. Кроме того, нельзя не отметить, что немаловажную роль при выборе конструкции реактора играет необходимость обеспечить хорошее отделение реакционной смеси от газов, образующихся в процессе доокисления. В объемных реакторах такое разделение происходит непосредственно в самом аппарате благодаря сравнительно большой свободной поверхности раздела жидкой и газовой фаз внутри аппарата. В трубчатых реакторах сепарация газов затруднена, и после каждой ступени необходимо устанавливать высокоэффективные сепараторы. [c.192]

Ввиду указанных причин при переработке хранившихся длительное время реакционных или маточных растворов процесса доокисления сырья, содержащего значительные количества Х-масла, возможны нарушения технологического режима (повышение температуры и давления). Поэтому при невозможности переработки реакционных и маточных растворов в течение нескольких суток после получения, их следует направлять на нейтрализацию или сжигание. При осуществлении непрерывных процессов доокисления и выделения адипиновой и низших дикарбоновых кислот из реакционных и маточных растворов необходимость их длительного хранения отпадает. [c.205]

Модель вполне удовлетворительно описывает зависимость выхода большинства продуктов от температуры и давления (см. рис. 6.16, 6.17), за исключением процесса доокисления монооксида углерода до диоксида при повышении температуры (см. рис. 6.16), а также процесс образования диоксида углерода при низких давлениях, что свидетельствует о недостаточном понимании кинетики образования диоксида углерода при низкотемпературном окислении. [c.212]

Для освобождения от примесей и разрушения циклогексиловых эфиров водный слой доокисляют 55%-ной азотной кислотой, подаваемой в соотношении 1 1, при 70—80 °С. Доокисленный водный слой упарйвают в вакууме при 75—85 ""С до содержания дикарбоновых кислот около 50%, затем при 80—110 °С и остаточном давлении 1,33—13,3 кПа с подачей острого пара или в пленочном испарителе до расплава кислот. Расплав кислот содержит 1—5% азотной кислоты, которая является катализатором дальнейшей этерификации. [c.112]

Метиловый эфир олеиновой кислоты окисляется 30%-ной перо кисью водорода при их соотношении 1 10, температуре 110-170 X и давлении 6,4—16 МПа в течение 30 мин до пеларгоно вого альдегида полуальдегида азелаиновой кислоты, монооснов ных жирных кислот 2 i2i дикарбоновых кислот Сд— id, сисоединений и 9,10-диоксистеариновой кислоты. Доокисление перекисью водорода альдегида азелаиновой кислоты приводит к образованию азелаиновой кислоты с хорошим выходом [48]. [c.158]

Оптимальными условиями процесса доокисления являются температура 135 X, давление 1,96—3,92 МПа, длительность 5 ч, хоотношение вода оксикислоты—1 1, расход воздуха 5 л/мин на 1 кг смеси. С увеличение1йс избытка воды общая степень конверсии возрастает до 90%, а вых од дикарбоновых кислот не изменяется и составляет 36,5% на исходное сырье л ли 57 % на окисленную часть. Состав дикарбоновых кислот таков 24% С4, 17% С5, 19% Се, 20% С,, 20% Сз-ю и 3,5% С,о [63]. [c.160]

При доокислении фракции жирных кислот С17—Са 1 кислородом воздуха в уксуснокислой среде (соотношенце жирные кислоты уксусная кислота равно 4 1) цри 135 X и давлении 2,9 МПа в течение 4 ч, при расходе воздуха 10 л/мин достигнут выход дикарбоновых кислот 65,5% на превращенные жирные кислоты [c.160]

В нефтях, котельных топливах, битумах и других тяжелых нефтепродуктах сера определяется сжиганием навески вещества в калориметрической бомбе под давлением кислорода [107, 115, 173, 192, 226—234] или сплавлением в тигле с перекисью марганца и содой по методу ВТИ [235], являющемуся видоизмененным методом Эшка. После доокисления в сульфат последний определяют весовым путем или титруют раствором ВаСЬ в присутствии тетраоксихинона. Варшовский, Шук и Шантц [192] определяли сульфат амперометрически. Этот способ окончания следует считать наиболее перспективным. [c.27]

Доокисление и частичная перекристаллизация ТФК происходят при температуре не ниже 160 С. Отработанные газы после охлаждения направляются в абсорбер низкого давления i/для удаления уксусной кислоты, а оксидат под избыточным давлением поступает последовательно в кристаллизаторы 13 и 14. Из кристаллизатора 14 образовавшаяся суспензия подается >на центрифугу 16, где осадок ТФК отделяют и про1мывают горячей уксусной кислотой. Фильтрат подают на регенерацию уксусной кислоты и выделение катализатора, а уксусная кислота, используемая для промывания осадка, применяется для приготовления исходной реакционной смеси и раствора катализатора. Осадок ТФК из центрифуги 16 направляется в бункер-дозатор 17, откуда поступает в сушилку 18 и затем — на затаривание. [c.160]

Результаты 6-часового окисления циклогексана в смеси с ацетоном при температуре 127—132°, давлении 10 ат и добавках циклогексанона и катализатора (смеси равных количеств адипатов Со и Мп по 0,2% каждого от веса циклогек-, сана) приведены в табл. 37. Как видно, при глубинах, превышающих вдвое и втрое применяемые обычно, выход адипиновой КИСЛОТЫ весьма высок. Большая часть адипиновой кислоты (см. табл. 37) получается непосредственно, меньшая — доокислением продуктов реакции азотной кислотой. Это позволяет приблизительно втрое сократить расход азотной кислоты. Ацетон окислению практически не подвергается — в течение 6-часового окисления при 123—126° образуется всего лишь 0,65% уксусной кислоты. Возврат ацетона составляет не менее 95—97%. [c.285]

Обычно "водный слой" содержит около 20% органических кислот, титруемых щелочью. Наиболее внгодным объемным соотношением между таким "водным слоем" и 55%-ной азотной кислотой является 1 1. Доокисление проводят при температуре 70-80° и давлении 2,5 ати, Доокисленный "водный слой" упаривают в вакууме вначале при температуре 75-85° до содержания дикарбоновых кислот в растворе около 50%, затем при 80-110° и остаточном давлении 10-100 мм рт, ст, о подачей острого пара. При достижении содержания азотной кислоты в кубе 1% подачу острого пара прекращают и отгоняют остатки воды до получения плава, содержащего 90-95% дикарбоновых кислот. Остаточное содержание азотной кислоты в плаве составляет 1-5%, Плав этерифицируют метанолом при соотношении метанол плав равном 3 1 при температуре 180-200°, Практически за 1-2 часа достигается степень этерификации 92-94%, при этом в эфирах содержится около 10% монометиловых эфиров, остальное - диметиловые эфиры дикарбоновых кислот. Реакционная смесь, содержащая ди- и монометиловые эфиры дикарбоновых кислот, метанол и реакционную воду, легко разделяется ректификацией. Выделенные метанол и монометиловые эфиры возвращаются на этерификацию. [c.150]

Доокисленне фосфористой кислоты нри высоких давлениях изучала М. Г. Френкель [43], установившая, что оптимальным окисли-те.чем является кислород, который надо вводить в дополнительную промывную колонку для окончательного окпс.чения Н3РО3. Однако в данном случае теряется большее количество водорода, чем нри доокисленни фосфористой кислоты водой, но это компенсируется простотой и скоростью процесса. [c.258]

При исследовании свойств продукта, получаемого при окислении 2,6-диметилнафталина окислами азота, мы пришли к выводу, что в принятых условиях из 2,6-диметилнафталина образуется смесь 6-формил-2-нафтойной и нафталин-2,6-дикарбоновой кислот б-метил-2-нафтойная кислота, по-видимому, отсутствует. Это подтвердилось при доокислении продукта реакции перманганатом калия и кислородо.м в условиях, при которых окисление метильных групп маловероятно. Так, с перманганатом калия окисляли содовый раствор оксидата первой стадии при 15—20 °С и небольшом избытке окислителя. Окисление легко протекало до двухосновной кислоты. Выделенный продукт разлагался при температуре выше 300 °С, имел кислотное число 519 мг КОН/г, диметиловый эфир имел т. пл. 190,7 °С. По литературным данным, диметиловый эфир имеет т. пл. 191 °С [И Аналогичные результаты получились пря окислении щелочного раствора оксидата первой стадии кислородом при 200—250 °С и давлении 20—40 ат. [c.70]

Как уже было указано, после выделения циклогексанона из продуктов воздупшого окисления циклогексана в качестве кубового остатка ректификации получается циклогексанол-сырец, содержащий иримерно 75% циклогексанола и 25% Х-масла. Поэтому исследование доокисления азотной кислотой такой смеси представляло большой практический интерес. Как видно из ириведенных данных, максимальный выход адипиновой кислоты (1,36 г на 1 г органического сырья) при указанном составе смеси достигается при давлении 3,5 ат и концентрации компонентов катализатора 0,175% меди и 0,05% метаванадата аммония от веса органического сырья. [c.186]

Для промышленной реализации метода произвидства адипиновой кислоты доокислением азотной кислотой продуктов воздушного окисления циклогексана необходимо было получить данные для выбора реакционной аппаратуры, обеспечивающей длительную непрерывную работу под давлением. Кроме того, требовалось выяснить вопросы коррозионной стойкости различных конструкционных материалов, а также установить влияние состава сырья и катализатора на основные параметры процесса, взаимную зависимость времени контакта реагентов и температуры на первой стадии доокисления и др. Для получения всех этих данных была создана опытная установка непрерывного действия производительностью 100 кг адипиновой кислоты в сутки. [c.187]

На опытной установке доокисление производилось 57%-ной азотной кислотой в присутствии смешанного медно-ванадиевого катализатора (0,75% Си и 0,2% NH4V0з от веса органического сырья) в трубчатых реакторах под давлением 3,5 ат. Весовое соотношение органическое сырье азотная кислота (в расчете на 100%-ную) составляло от 1 4 до 1 6. Температура в реакторе первой ступени 70° С, в реакторе второй ступени и отдувочной колонне 100° С. Время пребывания реакционной смеси в первом и втором реакторах было одинаковым и составляло 45—50 мин. [c.196]

Существенное влияние на показатели нроцесса доокисления азотной кислотой оказывает применение катализатора. Литературные данные и результаты наших лабораторных опытов говорят о том, что наибольший эффект дает смешанный медно-ванадиевый катализатор. Эти данные были проверены на опытной установке. Окисление циклогексанола, полученного гидрированием фенола, проводилось в автоклавах с мешалками при атмосферном давлении и времени пребывания реакционной смеси в реакторе первой ступени 15 мин и в реакторе второй ступени — 45 мин. В присутствии катализатора 0,75% Си и 0,2% NH4V0з от веса цик.логексанола) выход адипиновой кислоты увеличивался от 1,18 кг/кг циклогексанола (без катализатора) до 1,26 кг1кг, а суммарный выход низших дикарбоновых кислот уменьшался с 0,18 до 0,05 кг/кг. Выделение газов из реактора первой ступени в присутствии катализатора увеличивалось, а выделение их Р13 реактора второй ступени оставалось неизменным. Следовательно, добавка катализатора, помимо увеличения выхода адипиновой кислоты и уменьшения выхода низших дикарбоновых кислот, приводит к ускорению первой стадии процесса доокисления. [c.200]

Лабораторными опытами было установлено, что наибольший эффект дает применение смешанного медно-ванадиевого катализатора, содержащего 0,21 % Си и 0,41 % NH4VO3 от веса органического сырья, что соответствует мольному соотношению его компонентов 1 1. Для проверки этого вывода на опытной установке были проведены соответствующие исследования с двумя видами органического сырья циклогексанолом-сырцом и сырой смесью продуктов воздушного окисления циклогексана. Доокисление азотной кислотой проводилось в автоклавах при атмосферном давлении время пребывания реакционной смеси в реакторах первой и второй ступени 45 мин температура в нервом реакторе 70° С, во втором 100° С весовое соотношение органического сырья и азотной кислоты (в расчете на 100%-ную) [c.201]

Была проверена также эффективность применения катализатора оптимального состава при доокислении циклогексанола-сырца в трубчатых реакторах под давлением 3,5 ат. Доокислению подвергали циклогексанол-сырец, содержавший 75% циклогексанола, 1% циклогексанона и 24% Х-масла. Выход адининовой кислоты при этом составил 1,12 кг на 1 кг циклогексанола-сырца. При содержании компонентов катализатора 0,75% Си и 0,20% NH4VO3 от веса органического сырья выход адипиновой кислоты был равен 1,08 кг/кг. [c.201]

На опытной установке проверялась также зависимость показателей нроцесса доокисления от кратности циркуляции реакционного раствора (отношение весового количества реакционного раствора, проходящего через реактор первой ступени, к количеству поступающего на доокисление органического сырья). Опыты проводились в системе трубчатых реакторов при давлении 3,5 ат и концентрации катализатора 0,75% Си и 0,20% NH4V0з от веса циклогексанола-сырца. Полученные результаты приведены в табл. 39. [c.202]

Наибольший выход адипиновой кислоты при доокислении получают в том случае, когда соотношение количеств азотной кислоты (в расчете на 100%-ную) и органического сырья составляет 6—7 моль HNO3 на 1 моль органического сырья. Увеличение количества подаваемой азотной кислоты приводит к некоторому снижению выхода адипиновой кислоты и, что особенно важно для крупного промышленного производства, создает значительные трудности при выделении адининовой кислоты из реакционных растворов и при регенерации азотной кислоты. Уменьшение количества подаваемой азотной кислоты также приводит к снижению выхода адининовой кислоты, но к уже более значительному, так как при этом резко увеличивается выход побочных продуктов. Прекращение подачи азотной кислоты при продолжающейся подаче органического сырья может привести к резкому повышению температуры и давления в реакторе. Поэтому для обеспечения безопасного и стабильного проведения непрерывного процесса доокисления следует строго [c.225]

Окисление метана в формальдегид при атмосферном давлении в сосудах, заполненных инертной насадкой типа фосфатов и боратов, представляет собой пример такого катализа. Гомогенный характер образования формальдегида в данном случае не вызывает никаких сомнений инертная в отношении дальнейшего распада или доокисления этого продукта насад1 а применяется для усиления теплоотвода и предотвращения вспышек и воспламенения горючей смеси. В действительности эта насадка принимает активное участие в реакции, содействуя повыишнию выхода формальдегида в присутствии окислов азота на 40—50%. Такое участие катализатора возможно то.11ько гетерогенно-гомогенным путем с использованием свободных промежутков между кусками насадки. [c.372]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология