Технологические изопропилбензола

Глубину окисления изопропилбензола выдерживают в пределах 20—30%, так как в противном случае гидроперекись становится термически неустойчивой. Увеличение температуры в колоннах окисления сверх допустимой ведет к распаду гидроперекиси изопропилбензола со взрывом, так как начинается цепная реакция. На случай завышения температуры в колоннах окисления предусматривают блокировки, при срабатывании которых клапан на линии подачи технологического воздуха закрывается и перекрывается блокирующий клапан на линии подачи пара на первую секцию колонны окисления. [c.87]

Исходя из технологических соображений, для гашения начавшегося взрывчатого разложения гидроперекиси изопропилбензола целесообразнее использовать не изопропилбензол, а реакционную массу, поступающую на концентрирование гидроперекиси. Это избавляет от необходимости устанавливать дополнительную емкость с изопропилбензолом, прокладывать трубопроводы и т.д. [c.137]

При завышении температуры в колонне окисления возможен процесс распада гидроперекиси изопропилбензола со взрывом. Для предотвращения этого должны быть предусмотрены блокировки прекращающие подачу технологического воздуха в систему (закрывается отсечной клапан на линии подачи технологического воздуха) включающие подачу умягченной воды в случае остановки иасоса, подающего химически очищенную воду в колонну окисления. При отсутствии умягченной воды должна иметься возможность подачи промышленной воды с другого водовода. В случае термического распада гидроперекиси в колоннах окисления должна открыться электрозадвижка, управляемая со щита контрольно-измерительных приборов, и содержимое аппарата должно сливаться в аварийную емкость. [c.137]

Теоретические и технологические проблемы осуществления термического разложения (дегидрирования, крекинга) для производства этилена и пропилена (из этана, пропана и жидких углеводородов), изобутилена из изобутана, изопрена из изопентана, бутадиена из я-бутана стирола и метилстирола из этил- и изопропилбензола, дифенила из бензола и т. д, аналогичны. Все эти процессы, кроме термического разложения метана, относятся к нефтехимии. [c.97]

Для алкилирования бензола пропиленом обычно применяют хлорид алюминия, серную кислоту, фосфорную кислоту на кизельгуре и цеолитные катализаторы. При выборе катализатора следует учитывать требования к качеству изопропилбензола, используемого для дальнейшей химической переработки. В зависимости от катализатора и технологических параметров процесса алкилирование бензола пропиленом может протекать в жидкой либо в паровой фазе. [c.247]

Технологическая схема получения изопропилбензола на твердом фосфорнокислотном катализаторе приведена на рис. 6.12. Бензол и пропан-пропиленовую фракцию в следующем соотношении 53% бензола (18% свежего и 35% возвратного) и 48% пропан-пропиленовой фракции (содержание пропилена 20—30%) смешивают, подогревают в теплообменнике 1 и подают в реактор 3. Мольное соотношение бензол пропилен равно от 6 1 до 7 1. Избыток бензола необходим для предотвращения полимеризации пропилена. Реактор по устройству напоминает теплообменный аппарат, в трубках которого находится катализатор, а по межтрубному пространству для отвода выделяющегося тепла циркулирует масло, тепло [c.250]

В результате анализа состава конденсата установлено, что в нем содержится в основном изопропилбензол (среднее содержание 99,7%). Поэтому, количество ежегодно возвращаемого из пяти технологических ниток изопропилбензола составляет (1302-г 1344)0,862 0,997 = 1120 -1153 т, где 0,862 г/м — плотность изопропилбензола. [c.86]

При работе всех шести технологических ниток количество возвращаемого изопропилбензола составит (1120- 1153)6/5 = 1350- 1363,6 т/г. [c.86]

Технологическая схема производства изопропилбензола алкилированием пропиленом представлена на рис. 1В.4. [c.355]

Рис. 16.4. Технологическая схема производства изопропилбензола

Алкилатор — основной аппарат технологической схемы представляет собой колонну барботажного типа, заполненную жидкой реакционной смесью, состоящей из бензола, изопропилбензола и каталитического комплекса. Через смесь барботирует пропилен. [c.356]

На рис. 16.5 представлена технологическая схема процесса получения и разложения гидропероксида изопропилбензола. [c.359]

В качестве катализаторов может использоваться фоа )орная кислота на силикагеле, оксиде алюминия и т.д., но чаще всего используют хлористый алюминий. Технологическая схема и условия получения изопропилбензола аналогичны процессу получения этилбензола. [c.43]

Дегидрированием алкилароматических углеводородов над твердыми окисными катализаторами получают такие ценные продукты, как стирол, а-метилстирол, дивинилбензол и т. д. Они используются в производстве различных синтетических каучуков и пластмасс. Технологическое оформление процессов дегидрирования этилбензола и изопропилбензола соответственно в стирол и а-метилстирол мало отличается друг от друга. [c.121]

На рис. 24 изображена принципиальная технологическая схема производства фенола и ацетона из изопропилбензола. [c.280]

Изучение окисления изопропилбензола привело к разработке двух совершенно различных технологических методов, причем каждый, из них осуществлен в промышленном масштабе. [c.515]

На лабораторных установках очистки модельных паровоздушных смесей от примеси паров органических веществ исследованы технологические особенности окисления изопропилбензола, метилметакрилата и паров бензина Б-70 на промыщленных оксидных катализаторах железохромовом СТК-1-7, меднохромовом НЕФТЕХИМ-104, никелевом НКМ-4А, цинкхромовом НТК-4 и на отработанном в процессе риформинга алюмоплатиновом катализаторе АП-56, каждый из катализаторов имел специфические свойства, делавшие его привлекательным для промышленного применения в процессах очистки отходящих газов. Кроме того, на катализаторе СТК-1-7 было изучено окисление паров н-пентана, н-октана, н-додекана, н-гексадекана, изооктана, муравьиной кислоты и продуктов окисления дурола. [c.33]

С начала 50-х годов ведущее место в мировом производстве фенола стала занимать кумольная схема, впервые осуществленная в промышленном масштабе в Советском Союзе. При суммарной мощности мирового производства фенола 2,9 млн. т (по данным 1970 г.) доля этого метода составляла более 90%. Технологическая схема включает стадии алкилирования бензола пропиленом с получением изопропилбензола (кумола), жидкофазного окисления кумола воздухом в гидроперекись с разложением последней на фенол и ацетон Других побочных продуктов и отходов в схеме нет. Расход бензола для получения 1 т фенола не превышает 950 кг. [c.235]

Технологический процесс получения фенола по этому способу состоит из трех стадий а) получение изопропилбензола, б) окисление изопро-пилбензола в гидроперекись, в) разложение гидроперекиси [c.15]

Разработанный технологический процесс производства этил-и изопропилбензола состоит из следующих стадий подготовки исходного сырья приготовления катализаторного комплекса алкилирования бензола олефинами подготовки продуктов реакции (алкилата к ректификации) ректификации [119]. [c.140]

Рис. 7.4. Технологическая схема производства изопропилбензола алкилированием бензола на цеолитных катализаторах

В качестве примера суммарной рециркуляции можно привести один из вариантов технологического оформления процесса разложения гидроперекиси изопропилбензола в присутствии концентрированной серной кислоты как катализатора реакции [c.36]

В производстве фенола и ацетона на установке дистилляции гидроперекиси изопропилбензола произошел взрыв. Взрыв вызван термическим разложением гидроперекиси изопропилбензола при перегреве. Вследствие нарушения технологического режима на установке окисления изопропилбензола снизилось количество подаваемой на дистилляцию исходной разделяемой смеси. Количество подаваемого теплоносителя в кипятильник дистилляцион-ной колонны не было снижено, не уменьшили также и отбор жидкости из кубовой части колонны. Поэтому значительно снизился уровень жидкости в кипятильнике и упал вакуум в системе дистилляции. Все это привело к резкому повышению температуры реакционной массы в аппаратуре и тепловому разложению и взрыву гидроперекиси изопропилбензола. [c.141]

Так, крупная авария произошла в производстве фенола и ацетона иа стадии дистилляции гидроперекиси изопропилбензола взорвались реакционная колонна и кипятильник. Взрывом была разрушена колонна системы дистилляции, полностью или частично были повреждены технологические аппараты и трубопроводы, строительные элементы здания и наружной установки, металлоконструкции, приборы КИПиА. Причиной аварии послужило уменьшение ниже допустимого количества реакционной массы, поступающей в систему дистилляции, что привело резкому повышению температуры с по Следующим тепловым разложением гидроперекиси изояропилбензола. В свою очередь понижение уровня реакциопной массы явилось следствием отсутствия четкой организации ведения Процесса при кратковременной остановке стадии окисления. [c.136]

Постановка задачи исследования. Рассматриваемый технологический процесс предшествует стадии получения гидроперекиси изопропилбензола, используемой для производства фенола и ацетона. Задача состоит в разделении семикомпонентпой смеси, состав которой приведен в табл. 8.8, на чистые компоненты с концентрацией 99%. Существуюп] ая технологическая схема приведена на рис. 8.19 [54]. [c.501]

В ИОХ АН СССР разработана технология производства эффективных цеолитсодержащих катализаторов алкилирования и переалкилирования, включая оригинальный способ упрочнения гранул путем гидротермальной обработки [234]. На базе полученных катализаторов разработана технология получения изопропилбензола, включающая соэдавие математических моделей процесса, расчет основных аппаратов и технологических схем. [c.253]

Высокий уровень технологической разработки производстра фенола из изопропилбензола создает серьезные препятствия для развития производства фенола по циклогексановому и толуольно-му методам, где нужен еще значительный объем инженерных разработок. Последние смогут конкурировать с этим методом только при существенно меньшей стоимости получаемого фенола. В действительности же [18] издержки производства на получение фенола изопропилбензольным методом оказываются наименьшими. Сульфурационный и хлорбензольный процессы отличаются сложностью, образованием побочных продуктов (сульфурационный метод), большой коррозионной опасностью и, по-видимому, в производстве фенола не имеют перспектив. [c.60]

Проведена оценка каталитической активности и механической прочности пяти образцов катализатора СТК-1-7. Образец А - проба свежего катализатора, образцы Б и В -- пробы свежего катализатора, подвергавшегося пропарке в лабораторной установке в проточных условиях при 300°С в течение соответственно 100 и 235 ч. Образец Г - проба катализатора СТК-1-7, прошедшего опытно-промышленные испытания в промыш-л> нном термокаталитическом реакторе в процессе очистки отходящих газов производства фенола и ацетона от паров изопропилбензола этот к 1тализатор проработал несколько десятков часов в условиях пропарки, в эшода аппарата на рабочий режим и кратковременных перегревов слоя дэ температур более 600°С. Образец Д- проба катализатора, проработавшего более двух лет в условиях лабораторного эксперимента по окис-лгнию органических веществ, в ходе которого изменялись как вид окисляемого вещества, так и технологические условия процесса, в частности температура систематически изменялась в пределах 100-500°С, формируя температурные качели . [c.47]

ООО нм ч, получившего маркировку ТКРВ-1-1,0-4,5-12-(0,154/2000), приведена на рис. 3.3. Обозначение ТКРВ расшифровывается как термоката-лктический (ТК) реактор (Р) со встроенным (В) кольцевым трубчатым теплообменником первого (I) исполнения, диаметром корпуса 1,0 м, высотой 4,5 м, поверхностью теплообмена 12 м , поверхностью фильтрации катализаторной корзины 0,145 м и номинальной производительностью по отходящему газу 2 ООО нм ч. В реактор поступали отходящие газы одной из технологических линий окисления изопропилбензола. [c.86]

Принципиальная технологическая схема производства изопропилбензола алкилированием бензола в присутствии А1С1з представлена на рис. 4.4.2. [c.180]

Исходный бензол на первой стадии технологического процесса освобождается от воды азеотропной осушкой. При подготовке сырья катализатор в отдельном аппарате смешивается с полиизо-пропилбензолами и циркулирующим катализаторным комплексом и в жидком виде подается в реактор, где олефин барботирует через смесь бензола с катализаторным комплексом. Катализаторный комплекс затем отстаивается от алкилата и возвращается в цикл. Последующая переработка алкилата предполагает промывку водой для разложения растворившегося катализаторного комплекса. Образование при этом хлористого водорода и солей алюминия делает необходимым использование системы очистки сточных вод. Нейтрализованный алкилат направляется на ректификацию. Здесь в системе ректификационных колонн он делится на бензол, изопропилбензол, ди- и полиизопропилбензолы. Кроме того, при ректификации получают этилбензол и изобутилбензол. Присутствие последних в алкилате связано с недостаточной чистотой пропилена, в котором обычно есть примеси этилена и бутиле-нов. Создание в настоящее время установок большой мощности для производства этилена и пропилена, оснащенных высокоэффективными ректификационными колоннами, позволит вести алкилирование пропиленом высокой чистоты и избавиться от непроизводительного расхода бензола. [c.180]

Упрощенная технологическая схема этого способа приведена на рис. 87. Окисление изопропилбензола проводят при 3 ат и 110 "С в барботажнсй колонне / из нержавеющей стали. Воздух, уносящий из колонны пары изопропилбензола, проходит конден-сатор-холодильник 2, где нзопропилбензол конденсируется, и возвращается на окисление. Жидкие продукты, содержащие 27— 30% гидроперекиси изопропилбензола, направляют на выделение изопропилбензола в насадочную колонну 3, работающую при остаточном давлении 30 мм рт. ст. Здесь отгоняется основное количество непрореагировавшего изопропилбензола. Остаток, содержащий до 70—75% гидроперекиси, направляется в вакуум-дистил-ляционную колонну 5, в которой при остаточном давлении менее [c.252]

В Советском Союзе метод алкилирования в присутствии. хлорида алюминия приият для промышленного производства как этил-, так и изопропилбензола. Доминирующее положение процессов алкилирования на AI I3 [ll8j объясняется их высокой селективностью, сравнительной простотой технологического оформления, высокой производительностью единицы реакционного объема, а также способностью AI I3 катализировать как реакции алкилирования, так и реакции переалкилирования (трансалкилирования). Наметившийся в 70-х годах рост потребности в этил- и изопропилбензоле вызвал необходимость в организации производств алкилирования высокой единичной мощности. [c.138]

Рис. 7.2. Технологическая схема производства этилбензола (изопропилбензола) с использованием катализатора на основе Al l .

В настоящее время наиболее эффективным методом получения пропиленоксида признан процесс эпоксидирования пропилена ги-дропероксидными соединениями. Этим методом фирма Ох1гапсе (США) производит 1,1 млн т в год пропиленоксида, что составляет более 30 % его мирового производства. Но в связи с увеличением потребности в пропиленоксиде в последние годы разрабатывается метод совместного получения фенола, ацетона и пропиленоксида. В данном случае реализован также химический принцип сопряженного получения нескольких целевых продуктов в ходе одного технологического процесса В этом методе часть гидропероксида изопропилбензола (ГП) направляется на разложение с получением фенола и ацетона, а остальная часть поступает на эпоксидирование пропилена [c.345]

Рассматриваемая технология относится к малостадийным и включает два химических процесса, протекающих с высокой селективностью, - окисление изопропилбензола с выходом гидропероксида 91—95 % и разложение гидропероксида с выходом целевых продуктов 99 %. Высокая эффективность обеспечивается не только выбором оптимальных параметров протекания химических реакций (температура, давление, кислотность среды), но и использованием катализаторов и инициаторов процесса. В производстве используется доступное и относительно дещевое сырье — изопропилбензол, вырабатываемое процессами алкилирования. Данная технология является ярчайшим примером применения сопряженных технологических процессов, позволяя одновременно получать фенол и ацетон как два целевых продукта. Кроме того, использование при разработке принципа полноты выделения продуктов из реакционной смеси дает возможность получать в качестве товарного продукта а-метилстирол, который как мономер по некоторым показателям превосходит широко используемый стирол. [c.348]

Трудности при разделении оксидата заключаются в образовании ряда азеотроииых смесей, большинство с минимумом температуры кипения [6]. Гидроперекиси способны к быстрому разложению при повышении температуры. Для безопасного ведения процесса, предотвращения разложения и возможного взрыва, нельзя превышать концентрацию гидроперекиси трег-бутила выше 75 вес.% в любой точке технологической схемы. Для решения этого вопроса нами испытаны растворители толуол и изопропилбензол, поскольку известно, что устойчивость гидроперекисей в ароматических углеводородах повышается [10]. [c.82]

В статье представлены экспериментальные данные по взаимной растворимости жидкость—жидкость в системах гидроперекись грег-бутила—изооктаи—вода—трет-бу-тиловый спирт и гидроперекись грег-бутила—нзопропилбензол—вода—грег-бутиловый спирт. Проведена экстракция водой грег-бутнлового спирта, гидроперекиси грег-бутила и уксусной кислоты и повторная экстракция грег-бутилового спирта и гидроперекиси грег-бутила из водного раствора изопропилбензолом. Предложена технологическая схема выделения гидронерекисн грет-бутила экстракцией. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология