Из общего производства водорода

Производство хлористого этила прямым хлорированием этана привлекает в последние годы непрерывно растущий интерес. Около двух третей общего производства хлористого этила потребляется в промышленном производстве тетраэтилсвинца. Первоначально его вырабатывали взаимодействием этанола с соляной кислотой. Затем начало развиваться гидрохлорирование этилена. В настоящее время этот важный для промышленности хлористый алкил вырабатывают всеми тремя методами. Выделяющийся при хлорировании этана газообразный хлористый водород используется для гидрохлорирования этилена или для получения хлористого этила из этанола, что позволяет полностью использовать потребляемый хлор [69 ]. [c.175]

Широкое применение процесс электролиза воды нашел в первой четверти XX в., когда был разработан и начал использоваться в промышленных масштабах синтез аммиака из водорода и азота. Причем это стало возможным в странах, богатых гидроэлектроэнергией, где были созданы крупные для того времени установки электролиза воды. В этот период в общем производстве водорода для нужд химической промышленности заметное место занимал электрохимический метод. Однако в дальнейшем в связи с разработкой эффективных способов получения водорода из природного газа и других видов углеродсодержащего энергетического сырья широкое развитие получили химические способы производства водорода. [c.50]

В настоящей главе рассмотрены каталитические стадии производства водорода, причем стадии частичной и полной конверсии углеводородов объединены в общий раздел, а при рассмотрении конверсии СО отмечены особенности ведения этой стадии в процессе паро-кислородной газификации. Очистка конвертированного газа от двуокиси углерода осуществляется обычно абсорбционными методами и отличается разнообразием применяемых поглотителей и сложностью аппаратурного оформления (эта стадия рассмотрена в гл. VI). [c.59]

Себестоимость водорода определяется стоимостью электроэнергии, а также возможностью использования кислорода, получаемого в качестве побочного продукта. Как правило, производство водорода электролитическим методом применяется для небольших установок, требующих водород высокой чистоты, либо в районах с дешевой электроэнергией. Удельный вес электролитического метода в общем производстве водорода в капиталистических странах по данным за 1953 г. составлял 14% [25]. [c.124]

Выход прямогонных бензинов относительно невелик (около 1 1 — 20 % от нефти). Кроме того, часть бензинов используется и для д угих целей (сырье пиролиза, производств водорода, получение растворителей и т.д.). Поэтому общий объем сырья, перерабатываемого на установках каталитического риформинга, не превышает о()ычно потенциального содержания бензиновых фракций в нефтях. [c.178]

Так, но данным [31—33] доля водорода для синтеза аммиака, выработанного в США конверсией углеводородных газов, составляла в 1940 г. 5%, в 1950 г. 45%, в 1955 г. 80% от всего количества водорода, полученного для синтеза аммиака. В общем производстве водорода в капиталистических странах удельный вес этого метода по данным за 1953 г. составил 26% [25]. [c.125]

Себестоимость водорода складывается из стоимости сырья, топлива, пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха и инертного газа, в сумме составляющих энергетические затраты, поскольку сырье для паровой каталитической конверсии представляет, по существу, разновидность топлива. Энергетические затраты, включая сырье, составляют основную статью расходов по производству водорода. Другой статьей расходов являются амортизационные отчисления от капитальных вложений, которые должны составлять не менее 10% от общих капитальных вложений в установку. При этом исходят не только из физического износа оборудования, но учитывают и его моральное старение. Этим как бы устанавливается цикл полного обновления технологического производства. Сумма годовых отчислений находится в пределах 10—15% от капитальных вложений и уточняется в соответствии с действующими нормативами. [c.197]

Общее производство водорода в 2000 г. прогнозируется в 155-265 млн, т [81], При этом возрастет потребность в чистом водороде в химической и нефтехимической промышленности, металлургии, электронной технике, энергетике, соответственно возрастет доля водорода, производимого электролизом, [c.156]

Книга посвящена технологии производства водорода в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. В ней сделана попытка систематизировать различные аспекты технологии производства водорода. Водород используется и в других областях. Поскольку методы производства водорода в различных отраслях промышленности имеют много общего, книга, вероятно, представляет интерес и для специалистов, занятых в производстве аммиака, ракетных топлив и др. Автор не стремился дать полный обзор всех статей и патентов, имеющихся в этой области, а пытался отразить только наиболее интересные направления. [c.5]

Абсорбционная очистка газа применяется в производстве водорода методами паровой каталитической конверсии и паро-кислородной газификации углеводородов. При получении водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов газ после конверсии окиси углерода подвергают очистке от двуокиси углерода. В газе после конверсии, как это видно из табл. 29, содержится от 16 до 23% СОа и практически отсутствуют сернистые компоненты. Общее давление в системе конверсии окиси углерода составляет [c.110]

Общий к. п. д. производства водорода, т. е. отношение энергии полученного продукта (сжатого 100%-ного Hj) к энергии, затраченной на его производство и сжатие, представляет собой отношение химической и механической энергии водорода к химической энергии сырья и топлива, энергии, затраченной на производство пара, и электроэнергии, поступившей на производство со стороны. Часть сырья в процессе производства преобразовалась в СН4 и СО тепло сгорания этих компонентов следует вычесть. [c.140]

В производстве водорода методом паро-кислородной газификации используются жаротрубные котлы-утилизаторы. На рис. 70 представлен котел-утилизатор [35], рассчитанный на охлаждение 24 ООО м /ч синтез-газа при давлении 4 МПа с 1300 до 310 С, при этом вырабатывается около 20 т/ч насыщенного водяного пара с давлением 6,8 МПа. Аппарат состоит из 12 змеевиков, погруженных в стальной сосуд с водой. Газ вводится снизу в общий футерованный коллектор и распределяется по трубам. Для предотвращения образования паровых пробок в начальных, наиболее тепло-напряженных участках труб, создают повышенную скорость потока воды. [c.169]

Современные технические электролизеры для воды являются малоэффективными с точки зрения использования электроэнергии (50—60 % от теоретического), а также с точки зрения интенсивности процессов. Эти процессы капиталоемки, для них требуются повышенные капитальные вложения. Даже и в том, предельном, случае, когда бы удалось их электрическую эффективность довести до 80—90 /о. общий термический КПД получения водорода за счет электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет в лучшем случае достигать КПД использования топлива на этих электростанциях. Общая эффективность производства водорода электролизом в пределе ограничивается эффективностью генерации электроэнергии и составляет в лучшем случае 35—45 %. Дело резко меняется, когда процесс электролиза ориентируется на высокие температуры, давления или на комбинацию процессов электролиза с парогазовыми процессами, например с про цессами газификации твердых горючих. В этой области можно получить новые и интересные результаты. [c.313]

Энергетические показатели производства водорода улучшаются при получении в котлах-утилизаторах пара высоких параметров (см. г.т. УП1, стр. 181), но здесь следует учесть дополнительные затраты на оборудование. Усложнение технологической и энергетической схем влияет на общую надежность системы производства водорода и гидрокрекинга, однако опасения не имеют достаточных оснований, так как надежность современного энергетического оборудования высока. [c.199]

Для большинства катализаторов, используемых для производства водорода и аммиака, можно считать, что общая скорость реакции определяется тремя различными процессами [c.49]

Другое важное направление — создание двигателей с топливными элементами (с использованием в качестве топлива водорода и кислорода) и атомных двигателей. Использование атомных двигателей окажет серьезное влияние на потребление котельного топлива, доля которого в общем производстве нефтепродуктов сократится. Нефть будет использоваться в большей степени для производства моторных топлив, масел, сырья для нефтехимии, что позволит увеличить глубину ее переработки й отразится на составе процессов. В конечном итоге это приведёт к росту мощности вторичных процессов — гидрокрекинга, коксования и др. [c.60]

Для снабжения водородом намеченных к вводу установок каталитического крекинга (секции гидроочистки сырья) и установок гидрокрекинга потребуется строительство примерно 15-17 специальных установок по производству водорода общей мощностью около 600—620 тыс. т в год. [c.30]

Для электролиза соляной кислоты разработаны конструкции биполярных электролизеров фильтр-прессного типа [42] на нагрузку до 10—12 кА с числом ячеек до 40 [43]. Установки для электролиза г.оляной кислоты оборудованы в ряде стран [44]. Для снижения напряжения при электролизе предложено добавлять к электролиту соли палладия [45], а также соли меди и железа с деполяризацией катода путем подачи кислорода [46]. Разрабатывается также электролиз НС1 в расплаве смеси хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов [47, 48] с целью снижения напряжения на ячейке примерно до 1,45 В против 1,8—2,0 В, необходимых при электролизе водных растворов. Электролиз соляной кислоты для регенерации хлора и попутного хлористого водорода находит применение в ФРГ, США, Японии и других странах. Однако даже в такой стране как ФРГ, где электролиз соляной кислоты нашел наибольшее применение, доля его в общем производстве хлора составляет около 4% [4]. [c.20]

Ввиду того, что в программах некоторых нефтяных вузов и факультетов отсутствует курс Общей химической технологии , автор счел возможным включить в это издание учебника краткое изложение технологии получения водорода конверсией метана и получения серы на основе заводских газов, получаемых при переработке сернистых нефтей. Производство водорода осуществлено пока на ограниченном числе заводов, но в связи с развитием гидрокрекинга получит, очевидно, более широкое распространение. [c.7]

Приводится общее описание автотермических каталитических процессов производства водорода из углеводородов, кислорода и водяного пара. [c.168]

Крупнейшими потребителями водорода являются производства синтетического аммиака, метанола и других химических продуктов. Несколько меньшее количество потребляется в нефтепереработке, в качестве ракетных топлив и для гидрирования пищевых масел и жиров [2, 3]. Общее потребление водорода в США достигло в 1961 г. 1,45—1,6 млн. т [2, 4]. [c.182]

На рис. 6 сравнивается баланс водорода НПЗ 1980-ых и 1990-ых годов. Даже несмотря на то, что производство водорода на установке платформинга R второго поколения увеличилось на 125%, общее производство не покрывает [c.478]

Водород используется в следующих производствах синтезе аммиака (около 37% от общей выработки водорода), синтезе мета- НОЛ а и процессах гидрирования, например, при получении высших жирных спиртов, гидрогенизации жиров (19%) нефтепереработке, например при гидрокрекинге, гидроочистке (30%) в металлургии при восстановлении поверхностных оксидов (7%) в производстве синтетического топлива гидрированием углей (7%) в сварочном производстве, а также в электростанциях, где водород, имеющий высокую теплопроводность, применяется для охлаждения генераторов большой мощности. [c.8]

При этом доля водорода каталитического риформинга в общем объеме производства водорода снижается до 30-35%. [c.5]

Структура производства водорода, приведенная в табл. 5, показывает, что доля водорода каталитического риформинга снизится до 37%. При этом общая потребность в водороде, полученного с отдельных установок возрастет в 5-6 раз. [c.11]

Необходимо также иметь в виду, что выбранный метод не должен вызывать больший расход первичного топлива, так как это может привести к повышенному загрязнению другими, не менее опасными веществами, и эффект сокращения загрязнения от 802 понизится. Например, на НПЗ можно построить блок установок для производства малосернистого мазута с использованием его на собственные нужды. Но если на входящих в этот блок установках гидрокрекинга, производства водорода и производства серы будет большой расход топлива и водяного пара, ля выработки которого на ТЭЦ также потребуется затратить топливо, то это мероприятие не только не сократит общее загрязнение атмосферного воздуха оксидами, а наоборот повысит его. [c.103]

Техническое развитие и экономичность производства органически связаны друг с другом. Совершенствование производства обязательно должно сопровождаться снижением себестоимости продукции. Изменение источников технологического сырья и переход от чисто технологических к энерготехнологическим принципам построения схем производства водорода и технологических газов привели к резкому изменению всех технико-экономических показателей процесса [1, 5]. Например, в производстве аммиака по чисто технологической схеме на основе парокислородной газификации бурых углей расход условного топлива составляет 3,6 г на 1 г аммиака, а общий энергетический к. п. д. — 17,6%. Перевод схемы на энерготехнологический принцип на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа позволил снизить расход условного топлива до 1,2 г на 1 г аммиака и повысить общий [c.3]

Как видно из приведенных данных, общие ресурсы сырья для нефтехимического синтеза составляют 11—19% на нефть. Такие высокие выходы углеводородного сырья, пригодного для нефтехимической переработки, подучены в результате насыщения схемы нефтеперерабатывающего завода вторичными процессами они достигнуты также благодаря алкилированию углеводородов, изомеризации углеводородов j и g и созданию единой системы производства водорода, включающей его извлечение из сухих газов и газов пиролиза. Кроме того, в состав завода включен ряд специализированных установок но выработке и подготовке нефтехимического сырья, к числу которых относятся следующие установки [c.237]

Расход водорода в процессах каталитического гидрооблагораживання нефтяных остатков является весьма важной величиной, необходимой при расчетах материальных балансов, определения мощностей как для производства водорода, так и для расчета схем иаппаратурывсего комплекса в целом. Определяется он обычно расчетным путем на основе экспериментальных данных по элементному составу сырья и продуктов, их выходам с использованием эмпирических уравнений материального баланса. Исходя из общих представлений о составе продуктов рассматриваемых процессов, уравнение материального баланса может быть представлено в следующем виде [c.84]

ОБЩИЙ ОБЗОР ОБЛАСТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ И РАЗВИТИЯ МЕТОДОВ ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА И КИСЛОРОДА [c.7]

Однако в связи с развитием других более экономичных методов производства доля электролитического водорода в общем объеме его мирового производства за последние десятилетия неуклонно снижается. В 1965 г. мировое производство водорода методом электролиза воды достигло 1,4 млрд. (без СССР), на что было затрачено свыше 9 млрд. кет ч электроэнергии. [c.12]

Общая система мер безопасности при производстве водорода 636 [c.7]

Дефекты печных труб, появляющиеся в процессе их службы, встречаются наиболее часто. По данным обследования американских нефтехимических агрегатов [34—36] сделан вывод о том, что на установках производства водорода методом конверсии природного газа число печных труб, вышедших из строя вследствие ползучести трубной стали, до 1967 г. составляло 80%, а в 1971 г. — 53% от общего числа труб, замененных по различным причинам. Средняя продолжительность службы печной трубы из центробежнолитой стали НК-40 в рабочих условиях (при 900—950 °С и давлении 1,5—3,2 МПа) составляла от двух до шести лет. [c.156]

Дальнейшим усовершенствованием являются комбинированные циклы, включающие термохимические стадии и электролиз. Для крупномасштабного производства водорода из воды термохимическими способами необходим высокотемпературный ядерный реактор. Преспективным для этих целей считается реактор с движущимся теплоносителем в виде керамических зерен, нах реваемых до 950°С. Важнейшей задачей является повышение общего коэф [1щиенга полезного действия получения водорода из воды. [c.11]

Производство водорода в общем не отличается от яроязвод-ства ЗПГ. Действительно, большинство процессов газифвкацнн основано на получении водорода, например по реакции 1вгро-вой конверсии, равновесие которой при высоких температурах имеет тенденцию к смещению вправо [c.131]

Общая характеристика прямогонных бензинов сернистой ромашкинской нефти, которые могут быть использованы в качестве сырья для производства водорода, приводится ниже [c.39]

Остальные затраты — оплата обслуживающему персоналу, стоимость реагентов и ремонт оборудования, цеховые и общезаводские расходы — составляют сравнительно небольшую долю от общей стоимости водорода. В табл. 37 приведены экономические показатели производства водорода, по данным фирмы Selas (США) [1]. Для снижения стоимости водорода на установке производится избыточный нар, передаваемый на сторону. Такой подход не позволяет более точпо оценить затраты, связанные с производством водорода. К. п. д. установки вместе с производством пара составляет около 80%, что явно завышено. Фактическая себестоимость Hg, вероятно, выше и составляет 120—140 долл./т. [c.197]

Другой пример. Подогрев возду ха за счет тепла отходящих дымовых газов печи конверсии, углеводородов повышает к. п. д. производства водорода на 3—5%. Однако подогрев воздуха требует дополнительных капитальных вложений, необходимый переход может быть применен только для печей с факельными горелками. С помощью же факельных горелок труднее достичь требуемого для конверсии температурного профиля по длине реакционных труб. В результате увеличивается расход пара, снижается теплона-пряжение, тем самым осложняется регулирование печи. Общая экономическая эффективность подогрева воздуха становится недостаточно очевидной, поэтому в производстве водорода успешно конкурируют как печи с факельными, так и с беспламенными горелками. [c.199]

Ацетилен получают из метана методом частичного сожжения последнего в токе кислорода. В этом процессе наряду с ацетиленом образуются окись углерода и водород, являющиеся сырьем для синтеза аммиака, метилового спирта и реакции Релена. Отпускная цена на ацетилен зависит от того, какой именно продукт предполагается получать в основном по этому процессу ацетилен или водород. Во всяком случае, процесс частичного сожжения всегда применяют в сочетании с установками, на которых могут быть использованы для химических синтезов другие получающиеся в результате частичного сожжения газообразные продукты. Этот процесс используют в США, Италии и Германии. Даже в США ацетилен из метана составляет всего лишь 10% общего производства ацетилена в этой стране. При этом в США производство ацетилена из метана методом частичного сожжения дислоцируется только в штатах Техас и Луизиана, где условия для этого исключительно благоприятны. [c.406]

Для нефтепереработчика, нуждающегося в большей конверсии ВГ в средний дистиллят фирма ЮОПи разработала процесс Дизельмакс. В этом запатентованном процессе МГК сочетается с тепловым крекингом, чтобы увеличить производство среднего дистиллята без значительного изменения общего количества водорода для МГК.(3) [c.391]

Планируемая мощность НПЗ — 22,5 млн. т/год, но пока введено 7,5 млн. т/год. Строительство осуществляется в три стадии. Завершение первой стадии было в конце 1999 г., второй и третьей — намечено на начало третьего тысячелетия. В число установок, намеченных в составе первой фазы, входят, кроме блока прямой перегонки установка гидроочистки средних дистиллятов — 3,15 млн. т/год, гидроочистки тяжелых остатков — 3,5 млн. т/год, каталитического крекинга — 3,65 млн. т/год, производство водорода — 290 тыс. т/год, МТБЭ — 225 тыс. т/год. В составе второй фазы должны войти установки вакуумной дистилляции — 4 млн. т/год, гидродесульфуризации вакуум-газойля — 2,6 млн. т/год, замедленного коксования — 1,8 млн. т/год. В состав третьей фазы намечена установка алкилирования мощностью 0,75 млн. т/год. Общая стоимость проекта, в состав которого, кроме НПЗ с его инженерной инфраструктурой, входят также электростанция и новый морской порт, составляет 2,9 млрд. долл. Коэффициент сложности (комплексности) строящегося НПЗ 6,0, что выше аналогичных показателей действующих НПЗ. Среди лицензиаров технологических установок — лучшие мировые компании. Экологические характеристики получаемых нефтепродуктов и нормативы эмиссии находятся на уровне современных мировых стандартов. [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология