Схемы установок для концентрирования растворов

Рисунок 54 - Схема установки концентрирования растворов вымораживанием

Рис. 1-2. Схема установки концентрирования растворов вымораживанием под вакуумом

Рис. 1-3. Схема установки концентрирования растворов при контактном вымораживании

Схема приготовления концентрированного раствора поваренной соли и схема установки хлоратора при получении гипохлорита представлены на рис. 263. [c.342]

Рис. XII. 1. Технологическая схема установки для концентрирования растворов с применением обратного осмоса

С другой стороны, установка удалителя углекислоты после Н-Катио нитового фильтра имеет и отрицательные стороны в этом случае требуется специальная защита против коррозии промежуточного бака и применение кислотостойких насосов, так как фильтрат Н-катионитовых фильтров представляет собой слабо концентрированный раствор кислот. Поэтому в ряде случаев в целях упрощения схемы установки, мирясь с возможным снижением обменной способности анионитовых фильтров, помещают удалитель углекислоты после анионитовых фильтров, как это показано на рис. 14. В этом случае установка состоит из Н-катионитовых и анионитовых фильтров, удалителя углекислоты и устройств для обслуживания регенерации фильтров. [c.57]

Анализ работы адиабатных установок показал, что в одно-и двухконтурных установках не удается обеспечить работу без отложения сульфата кальция. В то же время каскадные адиабатные установки позволяют вести процесс в режиме предельного концентрирования раствора. Принципиальная технологическая схема такой установки приведена на рис. 16. Согласно схеме, газы направляются в теплообменник где нагревают раствор до соответствующей температуры. Вода поступает на испарение в первый каскад 2, образовавшийся пар конденсируется, нагревая исходную воду. Подогретая вода с первого каскада направляется во второй каскад 3, где процесс повторяется, и так до каскада N. Недостатком такой схемы являются дополнительные термодинамические потери, преимуществом можно считать то, что с газами контактирует меньшая часть воды (поступающая только в первый каскад), поэтому можно использовать загрязненные газы и продукты сгорания твердого и жидкого топлива. Во втором и третьем каскадах получается чистый дистиллят, а вода первого каскада может быть использована для технических нужд. В первом каскаде можно упаривать раствор до высоких концентраций. [c.38]

Для облегчения регулирования работы установки под давлением ее схему нередко изменяют таким образом к трехкорпусной установке присоединяют еще один аппарат, называемый концентратором, который воспринимает колебания нагрузки (рис. 63). При нормальной работе вторичный пар третьего корпуса полностью отбирается и в концентраторе происходит лишь самоиспарение поступающего из последнего корпуса раствора. Если же потребление экстра-пара из последнего корпуса уменьшается, то излишек его Автоматически направляется в паровую камеру концентратора. Наличие концентратора обеспечивает более устойчивую работу выпарной установки и получение концентрированного раствора равномерной плотности. [c.213]

Схема одного из типов заводской установки для синтеза аммиака показана на рис. 1Х-2. Процесс ведут при температурах 400— СОО °С (на катализаторе) и давлениях 10—60 МПа. Равновесие устанавливается при этом достаточно быстро. После выделения аммиака из газовой смеси последнюю вновь вводят в цикл. В настоящее время синтез аммиака является основным промышленным методом получения связанного азота с ежегодной мировой выработкой, исчисляемой десятками миллионов тонн. Молекула ЫНз имеет форму треугольной пирамиды (рис. 1Х-3). Так как электроны связей И — N довольно сильно смещены от водорода к азоту (рны = 0,28), молекула аммиака в целом ха рактеризуется значительной полярностью (длина диполя 31 пм). Аммиак представляет собой бесцветный газ (т. пл. —78 °С, т. кнп. —33 °С) с характерным резким запахом нашатырного спирта . Растворимость его в воде больше, чем всех других газов один объем воды поглощает ири О С около 1200, а прн 20"С — около 700 объемов К Нз. Продажный концентрированный раствор имеет обычно плотность 0,91 г/см и содержит 25%, (масс.) N1 3 (т. е. близок к составу ЫНз-ЗНгО). [c.251]

На фиг. УП . 7 показана схема пленочной установки, которая применяется для выпаривания соков цитрусовых, а также других пищевых жидкостей. В этой установке парообразователь 6 состоит из пучка вертикальных труб, внешняя поверхность Которых нагревается паром. Раствор подается в верхние концы трубок и стекает по их внутренним стенкам тонкой 1)ленкой. Образующийся при этом пар и концентрированный раствор стекают в пароотделитель 7, который монтируется у основания парообразователя 6. В другом варианте конструкции раствор опускается вниз, а вторичный пар идет вверх. Сгущенный раствор отводится насосом 8 или об- [c.304]

По такой схеме на кристаллизацию поступает концентрированный раствор хлората натрия и кристаллизация может быть проведена без использования холодильной установки. [c.386]

На рис. 9-20 приведена примерная схема установки для экстрактивной ректификации соляной кислоты с концентрированными растворами хлористого кальция. Установки такого типа могут использоваться для производства 100%-ного хлористого водорода из привозной соляной кислоты. [c.508]

В связи с этим экстрагирование и растворение проводят в каскаде последовательно соединенных аппаратов с мешалками, через которые пульпа движется самотеком (рис. 22-6). При работе по такой прямоточной схеме движущая сила процесса постепенно снижается от ступени к ступени, но не в такой степени, как в одном аппарате с мешалкой, где со свежим растворителем смешивается конечный концентрированный раствор. При числе ступеней, обычно не превышающем 3-6, в таких установках достигается достаточно высокая степень извлечения. [c.287]

По условиям теплопередачи более выгодны многокорпусные установки с противоточным движением раствора и паров. Здесь выпариваемый раствор движется по направлению от последнего корпуса к первому, а вторичные пары — в обратном направлении. При этом раствор конечной концентрации (наиболее вязкий) обогревается первичным паром и кипит при самых высоких давлении и температуре. Существенным недостатком такой схемы является необходимость принудительного перемещения раствора из корпуса в корпус в сторону нарастающего давления, что требует применения побудителей движения (насосов, да еще работающих в жестких условиях), а значит и затрат энергии. Вывод из первого корпуса концентрированного раствора с высокой температурой приводит к большим потерям теплоты, нежели в предьщущем варианте схемы. По этим причинам чаще применяется прямоточная схема. [c.705]

Выполнение определения. Собирают прибор для определения углерода и водорода по схеме, приведенной на рис. 22. Установка состоит из баллона с кислородом, трех очистительных склянок Тищенко. Первая очистительная склянка наполнена на 1/3 концентрированным раствором (30—40%) КОН, вторая кусками натронной извести и третья кусками прокаленного хлорида кальцпя далее кислород проходит через прибор для очистки от случайных органических примесей верхняя часть прибора размещается в электрической печи при 700—750 °С (универсальная электропечь для микроанализа МА-СИН/11). Далее следуют U-образные трубки с хлоридом кальцпя и натронной известью для поглощения воды и СО2, образующихся прп сжигании случайных органических примесей в кислороде. Трубку для сжигания навески изготовляют из прозрачного кварца с боковым отводом для подачи кислорода. Толщина стенок трубки 1—1,5 мм нагревается [c.181]

Однако недавно предложен новый способ использования хлористого кальция для осушки природного газа построены многочисленные установки малой производительности для работы по этой схеме, которая представлена на рис. 11.24 [20]. В аппарате находится слой таблеток (размерами 10— 19 мм) хлористого кальция и имеются пять тарелок специальной конструкции для циркуляции поглотительного раствора. Газ поступает в низ аппарата, восходящим потоком проходит через тарелки для раствора, где контактируется с раствором хлористого кальция, концентрация которого прогрессивно возрастает от нижней тарелки к верхней, и в заключение проходит через слой таблеток, на поверхности которых поглощается дополнительное количество воды. Образующийся при этом концентрированный раствор непрерывно стекает вниз на тарелки. Конструкция тарелок такова, что [c.266]

Рис. 65. Схема установки для поглощения двуокиси углерода /—натронный асбест 2 Mg( Ю ) 2, пеша. пропитанная раствором сульфата меди 1—концентрированная серная кислота.

На фиг. 3 показаны диаграмма потоков в типичном процессе обработки сыворотки, расположение оборудования и механизм регулирования процесса. Поскольку концентрированные растворы сыворотки имеют большую вязкость и обшая объемная пропускная способность установки для переработки сыворотки невелика, в пределах пакетов обычно применяется внутренняя рециркуляция. Скорость течения сыворотки внутри камер пакета выгодно поддерживать высокой, чтобы избежать осложнений, связанных с критическими скоростям и предельными плотностями тока, а также обеспечить смывание с поверхностей мембран некоторых веществ. Относительно крупная установка с производительностью около 907,2 т твердых вешеств при концентрации 30% (весовых) б год перерабатывает примерно 9 м сыворотки в сутки. Поэтому обычно наиболее практична схема впуск - выпуск с внутренней рециркуляцией. В этом случае установка работает при достаточно постоянных условиях и регулирование процесса осуществить легче. [c.74]

Многокорпусные выпарные установки могут быть прямоточными, противоточными и комбинированными. Принципиальная схема прямоточной выпарной установки приведена на рис. 8.8, а на ней не показаны вспомогательные аппараты, необходимые для питания раствором и для отбора готового продукта. Исходный раствор подается в корпус 1, далее перемещается в корпуса 2 и 3 и удаляется из корпуса 3 в виде концентрированного раствора. Давление в установке уменьшается в направлении от корпуса 1 к корпусу 3, что позволяет перемещать раствор под действием перепадов давлений. [c.176]

Схема прямоточной трехкорпусной выпарной установки, в которой перемещение упариваемого раствора и обогревающего агента происходит в одном направлении, показана на рис. 4.4. В трехкорпусной установке лишь относительно небольшая часть паров растворителя ( ) отдает теплоту конденсации воде в барометрическом конденсаторе, а теплота основного количества выпариваемого из раствора растворителя (W l -Ь "И а) полезно используется на концентрирование раствора во втором и третьем корпусах. [c.321]

Принципиальная схема установки для механизированной промывки цистерн представлена на рис. 3. 20. Отстойник 1 заполняют водой, и подогревают ее при помощи змеевикового пароподогревателя до температуры 80—90° С. Одновременно в баке 2 приготовляют концентрированный (25—30%) раствор моющего препарата. Для этого порошкообразный препарат разводят в теплой воде и раствор перемешивают паром. Для дозирования концентрированного раствора во всасывающую линию насоса 3 установлен эжектор 4. В насосе и напорном трубопроводе происходит перемешивание концентрированного раствора с водой [c.130]

Схема установки для подкисления воды представлена на рис. 281. Концентрированная кислота из цистерн 1 насосом 2 (или при помощи специального вытеснителя) перекачивается в мерный бак 3. Отсюда она поступает в растворные баки 4, где готовится рабочий раствор концентрацией 5—10%, Дозатором 5 кислота подается в смеситель 6, где она смешивается с обраба- [c.403]

Схема пароциркуляционной установки для обесфеноливання сточных вод представлена на рис. 6.4. Сточная вода поступает в сборник 1, откуда насосом 2 перекачивается в верхнюю часть обесфеноливающей колонны 5. Обесфеноливаво-щая колонна разделена на две камеры, соединенные между собой трубой, через которую при помощи вентилятора 3 осуществляется рециркуляция пара. Верхняя камера заполнена деревянной хордовой насадкой 6, нижняя—металлической спиральной насадкой 4. Нагретая до кипения фенольная сточная вода, стекая по деревянной насадке верхней камеры колонны, контактирует с водяным паром. При этом последний насыщается парами фенола. Фенолсодержащий пар из верхней части обесфеноливающей колонны отсасывается вентилятором 3 и нагнетается в нижнюю камеру колонны, где насадка образует несколько ярусов. На верхний ярус насосом 10 из сборника 12 периодически подается нагретый в подогревателей до температуры 102—103 °С раствор щелочи концентрации 8—14%. Нижние ярусы металлической насадки при помощи насосов 7 орошаются циркулирующими растворами фенолятов. Концентрированный раствор фенолятов из поддона колонны периодически направляется в сборник 11, откуда перекачивается на склад. [c.341]

Непрерывно действуюш ая осушка эти-ленгликолями сравнительно проста в эксплуатации и пе требует больших первоначальных капиталовложений [10]. На рис. IV.5 ириведена схема последней модификации обезвоживаюш,ей природный газ установки с этиленгликолем [15]. Влажный природный газ поступает в нижнюю часть скруббера 1, устанавливаемого как можно ближе к контактору 2 назначение скруббера — отделить жидкую воду, сконденсировавшиеся углеводороды, смазочное масло, ржавчину, частицы грунта и любую грязь, которая может попасть в трубопровод с газом. В контакторе 2 газ противотоком обрабатывается концентрированным раствором этиленгликоля. Разбавленный, отработанный раствор этиленгликоля сбрасывается регулятором уровня в газосенаратор 4, предпазначенный для отделения кислорода и сероводорода, иоглош енных этиленгликолем из газа в контакторе. Затем этиленгликоль проходит каменный или мешочный фильтр 6 для отделения взвешенных частиц грязи, ржавчины и пр. Через теплообменник 8 разбавленный этиленгликоль поступает в середину колонны-регенератора 9, где из него отгоняется вода. Тепло, необходимое для испарения воды, сообщается паровым, огневым или обогреваемым горячими нефтяными фракциями кипятильником 12. Вода ожижается в конденсаторе орошения 10 и насосом вновь подается па орошение регенератора 9. С низа колонны концентрированный раствор этиленгликоля выводится регулятором уровня в аккумулятор через тенлообменник 8. Отсюда циркуляционный насос 5 вновь подает этиленгликоль в контактор через холодильник 3. [c.154]

Рис 36 Принципиальная схема установки для химического никелирова ння деталей в корректируемом проточном щелочном растворе 1 — ванна для никелирования 2 — термометр 3 контактный термометр — знееник 5 — насос —электродвигатель 7—фнльтр 8 — трубопровод в — корректировочный бак с концентрированным раствором хлористого ннке.1я и гипофосфита натрия 0 — корректировочный бак с 25 %-ным раствором аммиака И—смесительный бак 12 — водяная или масляная рубашка 13 — змеевик 14 — ванна термостат 15 — электро нагревательный элемент [c.97]

Принципиальная схема автоматизированной установки для хими ческого никелирования деталей в проточном регенерируемом кислом растворе показана на рис 37 Раствор, нагретый до 88 поступает из ванны / в теплообменник 2, где охлаждается водой до 55 °С и затем перекачивается насосом 3 в смесительный бак 8 через фильтр 7 С помощью датчика 4 автоматического электронного рН-метра 5 и исполнительного механизма открывается кран корректировочного бачка 6 с раствором гидроксида натрия для доведения до заданного значения pH раствора В бак 8 из бачков 9, 10 и // прн помощи автомата программного корректирования 12 поступают определенные порции концентрированных растворов солей никеля, гипофосфита и буферной добавки. Температура раствора поддерживается автоматическим терморегулятором 3 с электронагревателями, которые подогревают масляную рубашку реактора. Датчиком является контактный ртутный термометр /4 Включение электронагревателей осуществляется магнитным пускателем через промежуточное реле Отфильтрованный и откорректированный раствор проходит через теплообменник /5, где подогревается до 88—90 °С, после чего поступает в ванну — фарфоровый котел с тубусами. Теплообменник 2 состоит из двух кон[ ентрически расположенных сосудов Наружный сосуд соединен с ванной и насосом, по внутреннему сосуду протекает водопроводная вода [c.98]

Приготовление и закачку полимерных растворов можно проводить по различным технологическим схемам. Например, установка (рис. 4.11) по приготовлению водного раствора полиакриламида необходимой концентрации, применяемая на Орлян-ском нефтяном месторождении, рассчитана для работы с гелеобразным реагентом. Предварительно измельченный в специальном устройстве реагент подается в емкости, в которых происходит растворение благодаря кратной циркуляции, создаваемой специальными насосами. Полученный 0,6—0,7%-ный раствор полиакриламида через фильтры грубой и тонкой очистки поступает в емкости, из которых отбирается дозировочным насосом типа ВКО-2/26 для последующей подачи на прием насосов кустовой насосной станции. При использовании в качестве дозировочного агрегата высоконапорного плунжерного насоса, например типа НС-1/150, подача концентрированного раствора может осуществляться и в выкидную линию КНС, т. е. в водовод высокого давления. Расход концентрированного раствора контролируется счетчиком типа СВШ-25. Максимальная подача подобной установки составляет около 100 м /сут, в расчете на 0,6—0,7%-ный раствор ПАА. [c.112]

Здесь рассматривается технологическая схема концентрирования растворов, в которой основным узлрм является установка обратного осмоса. Ее использование позволяет существенно снизить общие затраты на процесс концентрирования, поскольку большая часть воды удаляется этим высокоэкономичным методом и лишь малая часть — сравнительно дорогим методом (выпариванием). [c.320]

Технологическая схема установки представлена на рис. 11.1. Исходный раствор неорганической соли из емкости / подается насосом 2 на песочный фильтр 3, где очищается от взвесей твердых частнц. Далее раствор насосом высокого давления 4 подается в аппараты обратного осмоса 5, где его концентрация повыщается в несколько раз. Концентрат подогревается в теплообменнике 6 и направляется для окончательного концентрирования в вынарной аппарат 7, работающий под избыточным давлением. (В случае больших производительностей целесообразно для экономии греющего пара использовать многокорпусную выпарную установку.) Упаренный раствор стекает в емкость 8. Пермеат из аппаратов обратного осмоса возвращается для исиользования на производстве либо сбрасывается в канализацию,- в зависимости от его качества. Вторичный нар из выпарного аппарата 7 направляется для обогрева других производственных аппаратов, в том числе теплообменника 6. (В схеме может быть предусмотрена система вентилей для отключения мембранных аппаратов, вышeдuJИX из строя, и их замены без прекращения работы установки.) [c.320]

Рис. 11.4. Технологическая схема установки длн концентрирования растворов с применением ультрафильтрацни

По условиям теплопередачи более выгодны многокорпусные аппараты спротивотоком раствора и паров. Здесь начальный раствор движется по направлению от последнего корпуса к первому, а первичный и вторичные пары — в обратном направлении, так что раствор конечной концентрации (наиболее вязкий) выпаривается при самой высокой температуре. Однако существенным недостатком данной схемы является необходимость перемещения раствора в сторону нарастающего давления, что требует установки насосов между корпусами или применения выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией раствора. Кроме того, концентрированный раствор, уходя из корпуса I (при высокой температуре), уносит большее количество тепла, чем в предыдущем случае. [c.402]

В качестве жидких осушителей обычно применяются двух-, атомные спирты—диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Осушка с помощью двухатомных спиртов имеет простое технологическое оформление и не требует больших капитальных затрат. Схема установки для осушки природных газов диэтилен-гликолем приведена на рис. 17 [97], Принципиально аналогичная схема может применяться и для осушки пирогаза и других углеводородных газов. По этой схеме газ после отделения жидких углеводородов, воды, механических примесей и т. п. в сепараторе I, поступает в нижнюю часть контактного аппарата 2, в которую сверху подается концентрированный раствор диэтиленгликоля. В противотоке осушаемый газ освобождается от влаги и выводится с верха контактора, а разбавленный раствор диэтиленгликоля через регулятор уровня поступает в газосепаратор 4, для отделения кислорода и сероводорода, поглощенных ДЭГ в контакторе. Затем раствор диэтиленгликоля проходит через фильтр в для освобождения от механических включений. Далее раствор диэтиленгликоля подогревается в теплообмеинике 8 и поступает в середину колонны-регенератора, в которой происходит отгонка воды. Низ колонны подогревается при помощи выносного кипятильника 12. Водяные пары сверху колонны поступают в. конденсатор орошения 10, конденсат собирается в аккумуляторе орошения 11, откуда часть ее в качестве флегмы возвращается насосом в регенератор и часть выводится из системы. Концентрированный раствор ДЭГ отбирается с низа регенератора, охлаждается в теплообменнике 8 и собирается в аккумуляторе [c.88]

Эффективность процесса, т. е. глубина осушки газа, определяется в основном двумя факторами давлением насыщенных водяных паров над раствором гликоля и достигаемой в процессе осушки степенью приближения к фазовому равновесию. Понижение давления насыщенных водяных паров над абсорбентом обеспечивается применением более концентрированных растворов гликолей или снижением температуры контакта, а степень приближения к фазовому равновесию — увеличением числа тарелок или повышением удельного расхода абсорбента (что вытекает из физической сущности процесса и справедливо для всех вариантов технологических схем и конструкций аппаратов). Практика показала, что с увеличением числа колпачковых тарелок с И до 16 в абсорбере установки комплексной подготовки газа на месторожде1ШИ Медвежье точка росы га а понизилась с —18 до —23 °С. Режим работы абсорбера был следующим давление газа 8 МПа, концентрация диэтиленгликоля 98,8 % (масс.), удельный расход диэтиленгликоля [c.81]

На рис. 19 приведена одна из схем установок такого типа [10]. Установка состоит из реакционного сосуда 1, погружаемого в термостат 2, тер-мостатируемой газовой бюретки 3, электролитической ячейки 4 (концентрированный раствор щавелевой кислоты, платиновые электроды), регулятора давления 3, заиолненного ртутью, и манометра 6. Перед опытом реакционный сосуд с окисляемым веществом промывают кислородом и заполняют им до определенного давления, после чего при помощи крана [c.32]

TVA разработала способ производства концентрированных удобрений на основе фосфатов аммония и мочевины и получила на полузаводской установке удобрение состава 25—35—О [80]. Схема процесса представлена на рис. 10. Синтез мочевины осуществляется без рециркуляции отходящих газов. Большая часть ( 67%) отходящих газов из колонны разложения карбамата при температуре 93—99° С поступает в предварительный нейтрализатор, изготовленный из нержавеющей стали, где смесь обрабатывается экстракционной фосфорной кислотой до молярного отношения NH3 Н3РО4 = 1,4. Пульпу подают в барабанный гранулятор, в котором его нейтрализуют газовой смесью, выходящей из колонны разложения карбамата, до молярного соотношения 2,0. Аммиак отработанных газов из гранулятора и предварительного нейтрализатора регенерируют, обрабатывая эти газы экстракционной фосфорной кислотой в скруббере. Последний представляет собой башню с насадкой диаметром 0,6 м и высотой 3 hi. В гранулятор направляют также концентрированный раствор мочевины (95%-ный), имеющий температуру 115—130° С. Этот раствор получают или упариванием в концентраторе 82%-ного раствора, поступающего из колонны разложения карбамата, или растворением гранулированной мочевины. Продукт, выходящий из гранулятора, сушат до содержания влаги 0,5%, охлаждают и рассеивают на ситах с диаметром отверстий 3,36 мм (6 меш) и 2,0 мм (10 меш). Мелкую фракцию возвращают в гранулятор. Соотношение ретура к готовому продукту равно 3 1. Конечный продукт может иметь также состав 29—29—О, 33—20—О, 34—17—О (если для получения мочевины используют процесс с частичной рециркуляцией карбаматного раствора) и 20—20—20 (при добавлении калийных солей). Барабанный гранулятор можно заменить тарельчатым. В этом случае нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком в предварительном [c.527]

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология