Циркуляционные перемешивающие

Расчет каталитического процесса требует знания кинетики химического превращения, не осложненного процессами переноса тепла и вещества. Проточно-циркуляционный метод изучения кинетики является наилучшим для достижения этой цели. Проскок пузырей при исследовании этим методом кинетики в псевдоожиженном слое никак не может повлиять на точность кинетического уравнения. Кратность циркуляции в системе настолько высока, что любая молекула практически находится в контакте с катализатором одинаковое время. Однако наличие застойной зоны в лабораторном реакторе может привести к заниженным значениям константы скорости, поскольку в этой зоне катализатор не перемешивается и по существу представляет собой зерно большого размера. [c.351]

Фонтанирование является одной из разновидностей псевдоожижения, позволяющей перемешивать плохо псевдоожижаемые зернистые материалы слишком крупные частицы или одинаковые по размеру. Фонтанирование достигается подачей ожижающего агента через небольшое отверстие в центре основания расширяющегося конического аппарата вместо равномерного его распределения по всему сечению слоя. В рассматриваемом случае гидродинамическая обстановка существенно отличается от существующей в обычном псевдоожиженном слое твердому материалу сообщается направленное циркуляционное движение, он в виде разбавленной фазы поднимается в ядре слоя и в виде плотной фазы опускается в кольцевой периферийной зоне. [c.620]

Особую разновидность проточных реакторов представляют собой дифференциальные проточно-циркуляционные установки, в которых поток в реакторе перемешивается или часть потока циркулирует по контуру, включающему в себя реактор и циркуляционный насос. [c.402]

Режим полного смешения характеризуется столь турбулентным течением потока реагентов, при котором любой элементарный объем реагирующей смеси мгновенно перемешивается со всем содержимым реактора, так как скорость циркуляционных движений газа (жидкости) по высоте и сечению во много раз больше скорости линейного движения по оси реактора. Время пребывания в реакторе отдельных молекул может теоретически изменяться от О до бесконечности т Т(.р [c.71]

Реактор полного смешения характеризуется тем, что любой элемент объема реагируюш,ей смеси мгновенно перемешивается со всей средой, содержащейся в реакторе, так как скорость циркуляционных движений по сечению и оси аппарата во много раз больше, чем линейная скорость по оси. [c.92]

Сердцем червячного экструдера является червяк — архимедов БИНТ, вращающийся внутри обогреваемого корпуса. Исходный полимер в виде сыпучего твердого вещества (гранулы, порошок и т. п.) под действием силы тяжести поступает в канал червяка из бункера. Твердые частицы движутся по каналу вперед, при этом они плавятся и перемешиваются. Затем однородный полимерный расплав продавливается через формующую матрицу, установленную в головке экструдера. Вращение червяка осуществляет электродвигатель, соединенный с червяком через шестеренчатый редуктор. Корпус экструдера имеет систему электрического или циркуляционного жидкостного обогрева. Определение и регулирование температуры осуществляется посредством термопар, установленных в металлической стенке корпуса. Однако отдельные участки его приходится охлаждать, чтобы удалить излишнее тепло, выделяющееся вследствие вязкого трения. [c.15]

Режим полного смешения характеризуется столь турбулентным течением потока реагентов, при котором любой элементарный объем реагирующей смеси мгновенно перемешивается со всем содержимым реактора, так как скорость циркуляционных движений газа (жидкости) по высоте и сечению во много раз больше скорости линейного движения по оси реактора. Время пребывания в реакторе отдельных молекул может теоретически изменяться от нуля до бесконечности и т =7 = Тср. В реакторах полного смешения температуры и концентрации реагентов во всем реакционном объеме постоянны. [c.46]

Затем в том же аппарате при работающем перемешивающем устройстве проводят термообработку (155—160°С) обезвоженной реакционной смеси с последующей -загрузкой в два приема смеси масел АУ и ИС-50. При загрузке второй порции масла температура смеси не должна быть ниже 145°С. После термообработки сме си загружают расчетное количество антиокислительной присадки (дифениламина) и перемешивают - реакционную смесь в течение 30 мин. Полученную смазку охлаждают до 110 С при одновременном механическом и циркуляционном перемешивании. При соответствии показателей качества требованиям ГОСТ смазку сливают из мешалки при температуре 110°С непосредственно в тару. [c.371]

Смешение масел. Смешение смазочных масел производится в специальных небольших резервуарах, снабженных циркуляционным или механическим перемешиванием. Подогретые компоненты закачиваются в мешалку, затем, если нужно, добавляются присадки и содержимое перемешивается. Готовое масло либо разливается в бочки, либо откачивается в товарный парк завода, откуда подается на. отгрузку в вагоны-цистерны. [c.380]

Сопла для капельных жидкостей применяют обычно совместно с циркуляционным насосом, который сообщает жидкости, подаваемой в сопло, необходимую кинетическую энергию. Как показывает опыт, кинетическая энергия струи будет использована наиболее эффективно при значениях отношения расстояния хот устья сопла к его диаметру х1(1 = 15—20. Иногда жидкости перемешивают, многократно перекачивая их через аппарат с помощью циркуляционного насоса без применения сопел. [c.259]

Тонкая эмульсия бензола в серной кислоте соединяется в смесительном насосе с пропан-нропеновой смесью и подается в реакционный сосуд, где происходит реакция между бензолом и пропеном. Смесь в реакционном сосуде непрерывно перемешивается циркуляционным насосом, причем небольшая часть алкилата и серной кислоты постоянно отбирается от циркулирующей реакционной сл1еси и подается в отстойник, где в виде нижнего слоя отделяется серная кислота, которая вновь возвращается на установку алкилирования. Часть серной кислоты из процесса выводится и заменяется свежей. [c.231]

Резервуары вводят в работу поочередно, например когда из одного резервуара концентрат подают в трубопровод, в другом в это время его перемешивают. При опорожнении резервуара систему переключают на другой. Циркуляционные центробежные насосы для тщательного перемешивания компонентов должны работать постоянно как при приготовлении концентрата, так и при закачке его в трубопровод. [c.136]

Распределение времени пребывания элементов жидкости в аппарате в основном зависит от характера потока внутри сосуда и, следовательно, от особенностей конструкции реактора. Элементы жидкости, попадая в реактор, в отдельных его областях могут двигаться со значительной скоростью, перемешиваясь с другими элементами. Скорость такого движения в некоторых областях может быть незначительной, кроме того, в аппарате возможно существование циркуляционных и байпасных потоков, в которые оказывается вовлеченной значительная часть элементов жидкости. Все это характеризует и определяет структуру потока жидкости в аппарате и оказывает существенное влияние на характер распределения времени пребывания. Функция распределения времени пребывания элементов жидкости в аппарате полностью описывает случайную величину с вероятностной точки зрения. [c.67]

Была принята следующая схема приготовления композиционного состава. Вначале готовится 90%-ный раствор Неонола АФд-12 в емкости объемом 50 м путем добавления к девяти частям АФд-12 одной части воды с последующим перемешиванием циркуляционным насосом. В полученный раствор ПАВ (типа товарной формы) вводится Проксамин в соотношении 9 1. Температура застывания раствора ПАВ снизилась до -5 °С, а динамическая вязкость до 3—4 мПа с. Далее к полученному раствору ПАВ АФд-12 и Проксамин добавляли ЛСТ в соотношении 4 1, перемешивали с помощью циркуляционного насоса и подавали в специальную емкость для дальнейшей транспортировки. [c.182]

С и удаляют влагу, попавшую с исходными компонентами, подключая смеситель 9 к вакуумному насосу 11 через конденсатор 10. Затем в смеситель 9 загружают остальную (20 %) часть загустителя. Смесь перемешивается и циркулирует до получения однородной массы. После этого она подвергается гомогенизации, фильтрованию и деаэрации на установке 13. Готовую смазку перекачивают в сборник-накопитель 15, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 7. Из сборника-накопителя смазка, если она удовлетворяет техническим условиям, что контролируется устройством 14, насосом 4 подается на затаривание и упаковку. Некондиционный продукт поступает на переработку либо выводится с установки. [c.105]

Для обеспечения равномерного разваривания и ускорения варки массу в разварнике периодически перемешивают, открывая циркуляционный вентиль н сбрасывая через него пар в паросепаратор. При определенной степени разваривания, контролируемой по цвету массы, ее выдувают в выдерживатель, где она доваривается в течение 40— 45 мин при температуре 102—106° С. Скорость выдувания массы из разварников должна быть такой, чтобы давление в выдерживателе не превышало 0,05 МПа и вторичный пар полностью использовался в предразварниках или на подогрев воды. [c.94]

Смешение. Все вещества, предназначенные для таблетирования, перемешивают в смесителях для сухого смешения (качающиеся, циркуляционные, барабанные или пневматические), а затем загружают в какую-либо другую емкость, где увлажняют раствором склеивающего вещества, что необходим для последующей грануляции. [c.328]

Масло для паровых турбин должно соответствовать повышенным эксплуатационным требованиям. Паровые турбнны — высокоскоростные системы, в которых имеют место высокие температуры смазочное масло подается принудительным путем, оно интенсивно перемешивается с воздухом и влагой. В паровых турбинах создаются благоприятные условия для окисления и образования эмульсий, которые время от времени отлагаются на охлажденных поверхностях, засоряя масляную циркуляционную систему. [c.490]

Первый вариант технологии заключается в следующем. В реактор с мешалкой или циркуляционным насосом вводят необходимое количество пластификатора, нафетого до температуры выше нижней критической температуры растворения атактического полипропилена в данном пластификаторе (растворителе). Вводят необходимое количество полипропилена, после этого смесь перемешивают до полного его растворения. Добавляют битум, разогретый до необходимой температуры, и снова всю смесь перемешивают до получения однородной массы. Качество полученного ПБВ корректируется соотношением компонентов. Эксплуатационные свойства исходных битумов и полу 1енных ПБВ приведены в табл. 1. Показатели качества образцов асфгшьтобетонов, полученных на их основе - в табл. 2. [c.73]

Кроме лабораторных приборов для исследования коррозионных свойств дизельных топлив используют модельные установки или непосредственно топливоподающую систему двигателей. Таким, в частности, является метод сравнительных испытаний на безмоторном стенде (КТБС) [41] (рис. 27). Установка состоит из шестиплунжерного топливного насоса высокого давления 5, дизеля типа Д-6 (на рисунке не показан), электродвигателя 6 с частотой вращения 1500 об/мин, баков 1, форсунок 2 и трубопроводов. Испытательный стенд разделен на две независимые циркуляционные системы для сравнительного исследования эталона и испытуемого образца топлива одновременно. Топливо поступает из бака 1 в насос 5 под давлением 21 МПа, подается по трубопроводам к форсункам 2, через которые впрыснивается обратно в бак. Топливо в баке перемешивается, температура топлива в период испытаний 45 С, продолжительность испытаний 48 ч (6 этапов по 8 ч —по одному этапу в сутки). [c.81]

Взбалтывание при закачке или во время транспортировки и (или) понижение температуры приводят к высвобождению из недегазированной серы сероводорода, который собирается в пространстве над жидкой серой и концентрация которого может легко превысить нижний предел взрываемости в воздухе (около 3,5 % об ). Дегазация серы осуществляется в непрерывном режиме в специальной емкости I или на участке дегазации коллектора серы установки Клауса. Собственно дегазация идет в барботажном смесителе газлифтного типа 3. Поскольку циркуляционный короб 5 смесителя открыт снизу и сверху, циркулирующая в нем сера полностью перемешивается с содержимым емкости. Воздух, содержащий высвобожденный сероводород, вместе с дополнительным количеством продувочного воздуха удаляют из емкости с помощью эжектора 2 и, как правило, направляют в печь дожига. Дегазированная сера стекает через сливную перегородку в насосное отделение и перекачивается насосом 4 в хранилище. [c.452]

Пенные масляные отходы отбираются из горизонтального отстойника циркуляционной системы смазки станов холодной прокатки и подаются насосами в обогреваемый острым паром бак-приемник объемом в 400 м , где отходы отстаиваются и подогреваются до темпер>атуры 60-90°С. Далее масляные отходы подаются в бак-реактор с заполнением его на 0.5 объема (20 м ) и перемешиваются. В масляные отходы вводится алкилсульфонат бария (кальция) при температуре 70-90°С в количестве 0.2 м , что соответствует 1.0%, и смесь перемешивается в течение 1 ч. Затем добавляется 1 м 10%-ного водного раствора соли аммония (хлорида или сульфата), смесь перемешивается в течение 10 мин и отстаивается в течение 30 мин при температуре 80°С. Далее смесь подвергается сепарации при температуре 50-60°С, либо центрифугированию с фактором разделения 2000. Масляная фаза собирается в бак-реактор, который заполняется на 1/3 объема или 10 м , нагревается при перемешивании до температуры 60°С, затем добавляется 20 м 3%-ного раствора ОЭДФ и перемешивается в течение 30 мин. Затем смесь отстаивается в течение 1 ч при температуре 60"С, и нижний водный слой отводится. Масляная фаза отделяется отстаиванием в течение 3 ч или сепарацией. [c.195]

Циркуляционный лопастной смеситель периодического и непрерывного режима работы был разработан в 1949 г. фирмой J. S. Fries Solin и получил название дифференциальный шнековый смеситель DSM [24]. Как показано на рис. 56, он был оборудован двумя смежными корпусами (желобами) с одним лопастным шнеком в каждом из них. Компоненты смесп дозированными количествами поступают в узел загрузки, перемешиваются первым лопастным шнеком 2 в поперечной лопастью 1, направляются ко второму лопастному шнеку 6, где процесс смешения продолжается. При периодическом режиме работы разгрузочная заслонка (шибер) 5 сначала остается закрытой, так что материал вследствие действия второй поперечной [c.73]

Для проведения опытов в стандартную установку УИПН-2, емкость которой известна, закачивали азот или воздух до определенного давления. Затем в пресс, заполненный газом, вводилась исследуемая дегазированная нефть. Газ с нефтью перемешивались циркуляционным насосом. Давление в установке с помощью-пресса поднималось выше давления насыщения. Это обеспечива- [c.40]

Скорость прогрева колонн определяют по степени увеличения высоты водяного столба в водомерных трубках парорегуляторов и вакуум-прерывателей, а также по показаниям термометров на контрольных тарелках. Когда ртутные термометры, установленные на паровых трубопроводах, соединяющих верх колонны с дефлегматором, покажут температуру 99—100° С, можно считать, что колонны полностью прогреты. Через смотровые фонари эпюрационной и ректификационной колонны должен проходить конденсат греющего пара, после чего отбор их прекращается,. Напорный бак охлаждающей воды должен быть заполнен полностью водой. Включают подачу охлаждающей воды на спиртоловушку, после чего перемешивают бражку в передаточном чане циркуляционным насосом. Постепенно начинают подавать брал ку на аппарат. Сначала бражку подают в количестве, соответствующем 30%-ной производительности, которая определяется по числу оборотов коленчатого вала бражного насоса. Во избежание потерь спирта с бардой увеличивают подачу пара в бражную колонну, наблюдая при этом высоту водяного столба в водомерном стекле парорегулятора бражной колонны. [c.87]

Взвешенная меласса в смесителе 13 смешивается с кислотами, питательными веществами и антисептиком, поступающими из соответствующих мерников. Из смесителя мелассу направляют в 2—3 сборника асептированной мелассы 14, общая вместимость которых рассчитана на суточный запас. В этих сборниках мелассу дополнительно перемешивают с помощью циркуляционного насоса высокой производительности. Асептированную мелассу через ловушку для механических примесей 34 насосом 33 перекачивают в напорный сборник 32, из которого меласса под постоянным напором поступает в смеситель мелассы с водой 31. В нем ее разбавляют холодной и горячей водой из сборников / 7 и /5 до концентрации около 40%. Разбавленную мелассу освобождают от взвешенных примесей и частично от микрофлоры на осадочных центрифугах-кларификато-рах 30. Посредством давления на выходе из кларификатора (0,35— 0,40 МПа) осветленный раствор поднимают в напорный сборник 15, из которого он поступает в смеситель 16 для окончательного разбавления водой до 22—24%. Осадок (шлам), полученный при осветлении мелассы, выгружают в сборник 29, промывают водой [c.257]

В I-литровый котелок для смолы, снабженный мешалкой и холодильником. загружают 126 г меламина (1.0 моль) и ЗС5 г (4,5 моля) 37%-ного водного нейтрализованного формальдегида. Смесь перемешивают при нагреваиин до кипения в течение 40 мин. Разбап-леине взятой пробы раствора равным объемом воды должно дать осадок смолы. Неразбавленный раствор охлаждают до комнатной температуры и 235 г реакционной смеси перемешивают с 50 г хлопьев а-целлюлозы и 0,5 г стеарата цинка на тестомесильной машине илн вручную в металлическом стакане или чашке до образования однородной массы. Массу высушивают в циркуляционной воздушной печи при 70 -80° в теченне 2—4 час. Затем ее размалывают на механической мельнице или растирают в ступке в однородный порошок при прессованин в форме на лабораторном прессе в теченне 2—3 мин при температуре 145 и давлении 140 кг/см образуется твердый, просвечивающий, нечувствительный к воде материал. [c.363]

На рис. 10.8 приведена схема циркуляционной установки с центробежным насосом I и струйным аппаратом 5, в которой полезный расход жидкости отбирается перед гидроструйным насосом и подается по трубе 7 в наружную сеть. Эта схема аналогична изображенной на рис. 5.2, в. Так же как в установке по рис. 10.7, эжектор 3 может подсасывать газожидкостную смесь по трубе 4 или раздельно жидкость — по трубе 4, а газ — по трубе 5. Процесс растворения газа в этой установке интенсифицируется в два этапа. На первом этапе смесь сжимается до давления Рс в резервуаре 2, а затем проходит через центробежный насос, где перемешивается и сжимается дополнительно до давления, равного рс + ряас- Смесь под указанным давлением подается в резервуар 6. После этого резервуара часть жидкости, равная /[(] + и) Qнa подается во внешнюю сеть, а другая часть, равная 1/[(1 + и) Снао1. возвращается на циркуляцию в эжектор в виде расхода рабочей жидкости. [c.240]

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3 В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повьшшлась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С (в основном за счет испарения воды) с целью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой — легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом И откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся [c.157]

Требовалось определить вместимость резервуара для воды, имеющего неправильную форму. С этой целью в наполненный водой резервуар вводился 1,000 кг растворимого в воде красителя и содержимое резервуара тщательно перемешивалось при помощи циркуляционных насосов. Затем брали пробу и анализировали ее на содержание красителя. 0,1000 г исходного красителя растворялось в воде и разбавлялась до 500 мл (раствор А). Затем порцию этого раствора разбавляли равным объемом воды (pa TBOip Б). Двухлучевой фотометр со светофильтрами, установленный на нулевое поглощение с кюветой, содержащей раствор Б, показал поглощение для воды из резервуара 0,863 и для раствора А 0,750. Рассчитайте вместимость резервуара в кубических метрах. [c.66]

В связи с тем, что ингибитор часто имеет повышенную кис лотность, его промывают теплой водой, перемешивая механиче ской мешалкой или циркуляционным насосом, после чего до полнительно обезвоживают Выходы фракций при периодиче ской разгонке смолы составляют, % креозотовых масел 6—12, ингибитора 20—30, пека 50—60 [c.159]

При периодическом способе разложения промытое мыло подают насосом в реактор, где его обрабатывают 30%-ной сер-иой кислотой до pH 2—2,5 при нагревании острым паром до 60—70 °С и перемешивают циркуляционным насосом Затем, продолжая циркуляцию, повышают температуру смеси до 98— 100 °С К концу разложения pH должен быть равен 3—3,5 Реакционная смесь при отстаивании разделяется на три счоя Верхний слой — сырое талловое масло, его сливают с помощью декантационной трубы, дополнительно отстаивают, про мывают горячей водой до pH 6—7 и сушат при 105—115 °С в течение 2—3 сут [c.285]

При определенной силе гидродинамического воздействия на частицы тоилива они. огут двигаться внутри слоя, образуя кипящий слой (см. рис. 5)- 1 огда частицы теряют свою устойчивость и непрерывно перемешиваются между собой, совершая циркуляционные и колебательные движения вверх и вниз и участвуя вместе с тем в общем гравитационном движении слоя. Но и этот процесс в целом, если рассматривать в каждой точке некоторое среднее состояние, за определенный промежуток времени будет стационарным, при условии равенства расхода топлива и скорости его сгорания или газификации. Если же это условие не осуществляется все вре я илн периодически, например, в случае сгорания невозобновляеыого сдоя топлива па колосниковой решетке, то процесс горепия будет нестационарным, или пеу становившимся, и распределение температур и концентраций в слое будет изменяться с течением времени. [c.348]

При сжигании грубой пыли или дробленки в периферийной зоне скапливается большое количество крупных фракций топлива. Эта зона с общим движением потока в пазуху оказывается сильно перегруженной топливом и поэтому горение в ней происходит с недостатком воздуха а<1. При высоких температурах и недостатке воздуха развиваются процессы газификации топлива. Внутренний слой потока, в особенности при сжигании дробленки, мало загружен топливом, поэтому в нем сравнительно много избыточного воздуха а>1. После разворота в пазухе часть продуктов газификации с периферийным потоком вовлекается в циркуляционное движение и далее вместе с остальной частью продуктов газификации попадает в осевой выходной поток с избытком свободного воздуда, интенсивно перемешивается с ним и сгорает. На этом участке смешения продуктов, выходящих из периферийной зоны, с осевым выходным потоком также происходит догорание частиц кокса. [c.464]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология