ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВОК ПО СТАБИЛИЗАЦИИ БЕНЗИНА НА НПЗ И ГПЗ

На атмосферно-вакуумной установке с секцией вторичной перегонки бензина перегоняют нефть и мазут на фракции и получают узкие бензиновые фракции, используемые далее в качестве сырья для производства ароматических углеводородов. Сырьем установки служит обессоленная и обезвоженная нефть. Установки данного типа проектируются на разные мощности 1, 2, 3 и б млн. т перерабатываемой нефти в год. Установка включает следующие секции блок частичного отбензинивания нефти, так называемая предварительная эвапорация блок атмосферной перегонки нефти блок стабилизации бензина блок вторичной перегонки бензина на узкие фракции вакуумная перегонка мазута с целью получения широкой масляной фракции — вакуумного дистиллята. Технологическая схема установки представлена на рис. II-6. [c.19]

Технологическая схема установки риформинга со стационарным слоем катализа приведена на рис. IV-3. Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации газов и стабилизации бензина. [c.41]

Рассмотрим принципиальную технологическую схему блока стабилизации и вторичной перегонки бензина установки ЭЛОУ-АВТ мощностью 7,5 млн.т нефти в год (рис. 5.1). [c.62]

Рис. 7.4. Принципиальная технологическая схема установки висбрекинга гудрона I -сырье II - бензин на стабилизацию III -керосино-газойлевая фракция (200-3S0 °С) IV - висбрекинг-остаток V - газы ГФУ VI - водяной пар

Принципиальная технологическая схема установки платформинга (без блока гидроочистки сырья) со стационарным слоем катализатора приведена на рис. 8.6. Гидроочищенное и осушенное сырье смешивают с циркулирующим ВСГ, подогревают в теплообменнике, затем в секции печи П-1ш подают в реактор Р-1. На установке имеется три-четыре адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи Я-1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждают в теплообменнике и холодильнике до 20...40 °С и направляют в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 подают на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводят на блок предварительной гидроочистки бензина и передают другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 подают в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяют легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовую и жидкую фазы направляют во фракционирующий абсорбер К-1. Абсорбентом служит стабильный катализат (бензин). Низ абсорбера подогревают горячей струей через печь П-2. В абсорбере при давлении 1,4 МПа и температуре внизу 165 и вверху 40 °С отделяют сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К-1, после подогрева в теплообменнике подают в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводят циркуляцией и подогревом в печи Я-1 части стабильного конденсата. Головную фракцию стабилизации после конденсации и охлаждения направляют в приемник С-3, откуда частично возвращают в К-2 на орошение, а избыток выводят с установки. [c.751]

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рис, IV- . Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья — вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье -гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, — насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор [c.61]

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник б, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа (число тарелок может быть от 16 до 26), верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы. [c.7]

В отличие от попутного нефтяного газа газы крекинга содержат значительное количество (до 40% об.) алкенов от этилена до бутиленов. Разделение крекинг-газа на фракции совмещается с процессом стабилизации крекинг-бензина, то есть процессом извлечения из него растворенных газообразных углеводородов. Подобная переработка крекинг-газа и крекинг-бензи-на осуществляется на газофракционирующих установках (ГФУ) конденсационно-компрессионного или абсорбционного типа. На рис. 9.4 представлена принципиальная схема этого процесса, а на рис. 9.5 приведена технологическая схема ГФУ [c.200]

Рис. 75. Технологическая схема газофракционирующей установки конденсационно-компрессионно-ректификационного типа / — газ установок первичной переработки нефти /У —головка стабилизации установок первичной переработки нефти /// —головка стабилиза-1№и каталитического риформинга IV — пропановая фракция V- изобутановая фракция К/ —бутановая фракция УЛ — изопентановая фракция У1и — пентановая фракция /X —газовый бензин (Се и выше) X —сухой газ XI — аммиак.

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

Технологическая схема. Схема установки гидроочистки средних дистиллятов (керосиновой и дизельной фракций) приводится на рис. 3.9. Сырье, поступающее на установку, смешивается с водородсодержащим газом, проходит сырьевые теплообменники Т-1 и печь П-1, а затем подается в реакторы Р-1 и Р-2, где происходят реакции разложения гетероциклических (сернистых, азотистых, кислородсодержащих) соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции через сырьевые теплообменники и холодильник Х-1 поступают в сепаратор высокого давления С-1. В С-1 отделяется циркулирующий водородсодержащий газ, который направляется на очистку от сероводорода. После очистки газ компрессором Л К-1 возвращается в систему циркуляции. Для поддержания заданной концентрации водорода часть циркулирующего газа отводится в заводскую топливную сеть. Гидрогенизат из сепаратора С-1 направляется в сепаратор низкого давления С-2, в котором выделяется растворенный углеводородный газ. Из сепаратора С-2 гидрогенизат поступает в колонну стабилизации К-1, с верха которой уходят пары бензина-отгона и газ. Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется в сепараторе С-3 от газа и подается на очистку от сероводорода. Очистка производится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Газ стабилизации, выделившийся в С-3, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. [c.79]

Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа, переделанными в процессе эксплуатации на двухпоточные по вторичному сырью. Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 1.3. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых используется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают [c.11]

На рис. 8.11 показана принципиальная технологическая схема такой установки, включающая 4 блока - ЭЛОУ, АТ, ВТ и блок стабилизации и вторичной перегонки бензина (ВтБ). [c.370]

Становление и развитие Ишимбаевского нефтеперерабаты- вающего завода происходило сложно. Пуск в сентябре 1936 года выявил ряд конструктивных просчетов, неполадок в оборудовании. Осложнения вызывались перебоями в снабжении электроэнергией. За 15 дней работы среднесуточная пропускная способность установки колебалась от 600 до 1000 тонн в сутки Трубчатая установка по проекту должна была давать бензин, лигроин и Мазут. Однако отсутствие надежной очистки и стабилизации привели к необходимости изменения технологической схемы. От производства лигроина пришлось отказаться, и завод стал вырабатывать лишь автомобильный бензин и мазут. [c.34]

Рис. 7,3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья I — сырье II — бензин на стабилизацию UI — тяжелый бензин из К-4 V— вакуумный отгон V— термогазойль VI — крекинг-остаток VII — газы на ГФУ VIII — газы и водяной пар к вакуум-системе IX — водяной пар

Рис. 8.9. Принципиальная технологическая схема установки каталитического крекинга Г-43-107 I— ги1 роочищенное сырье II— газы на АГФУ 14— не табильный бензин на стабилизацию IV—легкий га.юйль V— тяжелый газойль VI— декантат VII— водяной пар VHI- дымовые газы IX— вода X— во >дух XI— катализаторная пыль

Рис. 1.1. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья П-1, П-2 - печи тяжелого и легкого сырья К-1 - реакционная камера К-2, К-4 - испарители высокого и низкого давления К-3 - ректификационная колонна К-5 - вакуумная колонна С-1, С-2 - сепараторы I - сырье II - бензин на стабилизацию 111 - тяжелый бензин из К-4 IV - вакуумный газойль V- термогазойль VI - крекинг-остаток VII - газы на ГФУ VIII - газы и водяной пар к вакуул1-системе IX - водяной пар

Продукты, выходящие из реактора, подаются в колонну стабилизации, которой во многих случаях может быть колонна для отгонки бутана из продуктов реформинга. Для существующих установок реформинга была произведена оценка концепции включения процесса "Алкимакс" в существующую поточную схему реформинга, как это показано на рис. 2. Моделирование процесса с реконструкцией установки платформинга "ЮОП" показывает, что существующая колонна отгонки бутана будет нормально работать при сравнительно незначительных модификациях. В случае новых установок платформинга процесс "Алкимакс" должен проектироваться в качестве составной части общей технологической схемы. Дебутанизатор, в любом случае являющийся частью технологической схемы установки платформинга, проектируется тогда для объединенного процесса реформинга-алкилирования. Кубовый продукт дебутанизатора удовлетворяет требованиям по концу кипения бензина и может добавляться непосредственно в компаундированный бензин. [c.147]

На рис. 56 изображена технологическая схема стабилизациг крекинг-бензина. Нестабильный бензин из газосепаратора 1 насосом 2 прокачивается через теплообменник <3, где нагревается горячим стабильным бензином, и поступает в стабилизатор 4. Низ стабилизатора обогревается кипятильником 5. С верха колонны уходят летучие компоненты, значительная часть которых конденсируется ь конденсаторе-холодильнике 6 и поступает в емкость 7. Колонна орошается конденсатом из емкости 7, а избыток конденсата отводится на газофракционирующую установку. Неконденсирующиеся углеводороды через регулятор давления 8 сбрасываются в газовую сеть. Примерный состав нестабильного крекинг-бензина и <<голоаки стабилизации показан в табл. 13. [c.146]

Рис. 2.4. Принципиальная технологическая схема установки каталитического крекинга Г-43-107 П - печь Р-1 - лифт-реактор Р-2 - регенератор К-1 - ректификационная колонна К-2, К-3 - отпарные колонны С-1 - газосепаратор I - гидроочищенное сырье II - газы III - нестабильный бензин на стабилизацию IV - легкий газойль V - тяжелый газойль VI - декантат VII - водяной пар VIII - дымовые газы IX - вода X-воздух XI - катализаторная пыль

Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63]

В табл. 71 и 72 приведены технологические режимы процессов гидроочистки и материальные балансы, на рис. 84-87-схемы процессов гидроочистки бензина, керосина, дизельного топлива и вакуумного газойля. Можно отметить, что все схемы имеют общие элементы реакторный блок, колонну стабилизации, установку очистки газов от сероводорода. Схемы установок различаются способом подачи водородсодержащего газа (с циркуляцией или на проток ), схемой узла стабилизации (с обычной отпаркой при низком давлении с помощью печи или рибойлера, [c.246]

Рис. 7.5. Принципиальная технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования I - сырье II—стабильный бензин III —легкий газойль IV - тяжелый газойль V - головка стабилизации VI - сухой газ VII - кокс VIII - пары отпарки камер IX - водяной пар

Поскольку ГК почти полностью состоят из светлых фракций, во многих случаях выгоднее их перерабатывать по упрощенной относительно НПЗ технологической схеме без вакуумной перегонки. По такой схеме производится переработка ГК на Астраханском газоперерабатывающем заводе (ГПЗ), Ново-Уренгойском заводе переработки ГК (ЗМГК) и Сургутском заводе стабилизации конденсата (ЗСК), где имеются установки по производству моторных топлив (бензина и дизтоплива) и безводородного каталитического риформинга "Петрофакс". На перечисленных выше заводах по переработке ГК осуществляется вначале частичное испарение стабильного ГК в испарителе с последующим фракционированием остатка испарителя в основной ректификационной колонне с боковой отгонной секцией, а паровой фазы — в отбензинивающей колонне. Исключение составляет технология переработки Карачаганакского ГК на ОАО "Салаватнефтеоргсинтез", где фракционирование конденсата производят на установке ЭЛОУ-АВТ-4 с некоторыми отличительными от нефтеперегонки особенностями технологии. [c.145]

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 8.7. Для работы на каждой ступени синтеза при атмосферном или при атмосферном и среднем давлении используются самостоятельные агрегаты для конденсации и улавливания. Обычно вначале путем охлаждения газопродуктовой смеси из нее выделяют конденсируемые продукты при этом получается так называемое конденсатнос масло. После выделения масла газовая смесь проходит установку сорбции активным углем или маслом, где извлекают газовый бензин и газоль (состоящий главным образом из смеси 3-I- 4). Продукты сорбции удаляют из масла нли угля отгонкой и направляют в цехи переработки, где проводятся дистилляция, стабилизация и газофракционирование газоля. Конечными продуктами синтеза являются газоль, бензин, компоненты дизельного топлива, парафиновый гач и твердые парафины (в случае синтеза при среднем давлении к этим веществам добавляются спирты, выделяемые при переработке реакционной воды). [c.287]

Принципиальная технологическая схема усовершенствованной установки УКПН-1, с блоком герметизации приведена на рис. I. Нефть после смещения с дездульгатором последовательно проходит буллиты герметизации 1, узел управления, отстойники предварительного отстоя 12, сырьевые теплообменники 7 и деэмульсаторы 10, нижний слой для окончательного отделения воды направляется в отстойник II, а верхний слой - в электродегидраторн 9. Обессоленная и обезвоженная нефть направляется в колонну 5 на стабилизацию, которая осуществляется за счет подогрева нефти в печи 6. Отогнанный в колоннах 5 бензин конденсируется в холодильниках 4 и собирается в специальные емкости 3, а затем выводится с установки. Стабильная нефть о низа колонны 5 через сырьевые теплообменники 7 направляется потребителю. Емкости 8 - для соленой и пресной воды, емкость 2 - для реагента. [c.5]

Поскольку ГК почти полностью состоят из светлых фракций, во многих случаях выгоднее их перерабатывать по упрощенной относительно НПЗ технологической схеме без вакуумной перегонки. По такой схеме производится переработка ГК на Астраханском газоперерабатывающем заводе (ГПЗ), Ново-Уренгойском заводе переработки ГК (ЗМГК) и Сургутском заводе стабилизации конденсата (ЗСК), где имеются установки по производству моторных топлив (бензина и дизтоплива) и безводородного каталитического риформинга Петрофакс . На перечисленных выше заводах по переработке ГК осуществляется вначале частичное испарение стабильного ГК в испарителе с последующим фракционированием остатка испарителя в основной ректификационной колонне с боковой отгонной секцией, а паровой фазы — [c.441]

Технологический режим каталитического риформирования бензинов на установках платформинга зависит от состава и активности катализатора, поэтому оператору необходима информация о содержании в ка-тализате ключевых компонентов - либо бензола, либо суммы ароматики Сд (в зависимости от цели проведения процесса). Катализат (после стабилизации) содержит около 30 компонентов парафиновые углеводороды 5- JQ и их изомеры, бензол, толуол, этилбензол, пара-, мета-в ортоксилолы, ароматику Сд и выше. Анализ на лабораторном приборе производится по одноколоночной схеме с расшифровкой методом внутренней нормировки (сн. хроматограмну на рис. 5,а). Реализация этой методики на промышленном хроматографе делает практически невозможным расчет результатов анализа без ЭВМ. Поэтому указанную аналитическую задачу целесообразно решать на потоке путем приненения прибора с газовой схемой, содержащей две рабочие (KJ и К2) и одну под-строечную (Кд) колонки. Схема (рис. 6) переключается после выхода вз первой колонки пика толуола. Код работы схемы [c.25]

На рис. 3.1 приведена технологическая схема одного из распространенных процессов изомеризации. Установка предназначена для изомеризации н-пентана или фракции углеводородов Сб—Сб. Исходное сырье после смешения с пентановой фракцией разделяется в колонне 1, с верха которой выходит изопен-тановын концентрат. Кубовый остаток колонны 1 смешивают с водородом и через теплообменник 3 подают в трубчатую печь 5. Нагретое до 370—450 °С сырье поступает в реактор изомеризации 6. Процесс протекает под давлением 0,7—5,0 МПа в присутствии платинового катализатора. Продукты реакции, пройдя сепаратор 4, где отделяется циркулирующий водород, поступают в колонну стабилизации 7. С верха этой колонны отходят низкомолекулярные углеводороды, используемые в качестве топливного газа, а кубовый остаток поступает в колонну 8, где происходит разделение пентановой и изогексано-вой фракции. При переработке по такой схеме н-пентана получают изопентан, а при переработке фракции С5—Се—-соответствующую высокооктановую добавку к бензину. [c.85]

На основании полученных экспериментальных данных были разработаны две принципиальные технологические схемы переработки торфа в газ, моторное топливо и ценные химические соединения 1) путем комбинирования процессов термического растворения, жидкофазной гидрогенизации тяжелых продуктов растворения (шлама) и гидрогенизационной стабилизации бензина и 2) методом термического растворения и перегонки до кокса торфяных шламов. Процесс термического растворения твердых топлив был оформлен под руководством М. Л. Потарина Гипрогазтоп-промом Министерства нефтяной промышленности в виде технического и рабочего проектов олытно-промышленной установки производительностью, по торфо-масляной пасте, от 30 до 70 т в сутки. Схемы основных цехов установки термического растворения представлены на рис. 1 и 2. [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология