Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Процессы гидрокрекинга дистиллятов

    Сырье, содержащее менее 0,03% азота, перерабатывают в процессе юникрекинг-ШС без предварительного облагораживания при более высок-ом содержании азота такое облагораживание необходимо. В табл. 58 приведены некоторые показатели переработки сырья различного фракционного состава (и с различным содержанием азота) без предварительного его облагораживания. Процесс проводят без рециркуляции фракций, выкипающих выше 204° С [24] при осуществлении процесса с рециркуляцией непревращенных фракций суммарный выход бензина можно увеличить до 96% [24]. Получающийся бензиновый дистиллят обычно разделяют на легкую бензиновую фракцию, кипящую до 2° С, и тяжелый бензин, выкипающий в пределах от 2 до 180° С. Небольшая разница между октановым числом по моторному и исследовательскому методам для фракции н. к.— 82° С обусловлена тем, что она почти полностью состоит из насыщенных углеводородов. Из данных, приведенных ниже, видно, что фракция н. к. — 82° С гидрокрекинга по своему качеству превосходит аналогичный продукт, полученный в других процессах [26]  [c.248]


    Процесс гидрокрекинга осуществляют в одну или две ступени. На установках с одной ступенью обычно совмещают гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг в одной реакционной системе. Такие установки применяют в тех случаях, когда нужно получить средний дистиллят (типа дизельных фракций) с максимальным выходом, а также сжиженный нефтяной газ или бензин из легкого сырья с низким содержанием азота. Установки с двумя ступенями применяют при необходимости проводить гидроочистку и гидрирование сырья отдельно от гидрокрекинга для глубокой конверсии в бензин или реактивное топливо сырья с высокой температурой кипения и большим содержанием азота. При этом в качестве катализатора на первой ступени применяют окислы или сульфиды никеля, кобальта, вольфрама, а на второй ступени — цеолитсодер- [c.272]

    В табл. 125 приведены примеры различных процессов гидрокрекинга дистиллятов, в которых в качестве основного продукта получается дизельное топливо. Сырьем для этих процессов является вакуумный дистиллят или смесь вакуумного дистиллята и высококипящих атмосферных дистиллятов. Как видно изданных табл. 125, выход дизельных фракций зависит от вида сырья и условий процесса и составляет 50— 95% об. от перерабатываемого сырья. Одновременно с дизельными фракциями получаются в небольших количествах легкий бензин (5-15% об.), тяжелый бензин (10-15% об.), бутаны (3-10% об.), атакже 1-3% мае. углеводородов С1-С3. Суммарный выход жидких продуктов С4+ составляет около 110% об. к переработанному сырью. [c.290]

    В качестве сырья в процессе каталитического крекинга в течение многих десятилетий традиционно использовали вакуумный дистиллят (газойль) широкого фракционного состава (350 - 500 °С). В ряде случаев в сырье крекинга вовлекаются газойлевые фракции термодеструктивных процессов, гидрокрекинга, рафинаты процессов деасфальтизации мазутов и гудронов, полупродукты масляного производства и др. [c.440]

    При заводском оформлении процесса селектоформинг стадию гидрокрекинга можно проводить или на отдельной установке, используя в качестве сырья стабильный дистиллят риформинга, или в специальном реакторе установки каталитического риформинга. В последнем случае реакторный блок должен быть дооборудован дополнительным реактором, установленным после основных реакторов риформинга. Продукты реакции, получаемые в стадии риформинга, вместе с циркулирующим газом, после частичного охлаждения, поступают в реактор гидрокрекинга, где протекает [c.135]


    Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и производственных комплексов. Дальнейшее углубление переработки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллят-ного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, процессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.7]

    Так, при переработке гудрона, имеющего плотность 994 кг/м и содержащего 1,95% серы, было получено 10,5% (масс.) газа и бензина (в сумме) и 16,4% (масс.) дизельных фракций остальная часть гидрогенизата представляла собой тяжелый дистиллят, выкипающий свыше 360 °С. Расход водорода составлял при этом 1,67% на сырье. )Выход светлых нефтепродуктов можно увеличить, возвращая тяжелую часть гидрогенизата на повторный процесс или направляя его на вторую ступень гидрокрекинга в реактор со стационарным слоем более активного расщепляющего катализатора. [c.262]

    Вакуумный газойль (XVI) - основной дистиллят вакуумной перегонки мазута по топливному варианту (если нефть не позволяет получать масла высокого качества). Пределы его кипения 350 500 °С (в отдельных случаях 350 - 550 °С). Выход от нефти соответственно составляет 21 - 25%(мас.) (или 26 -- 30%). Используется в качестве сырья процесса каталитического крекинга (для получения высокооктанового бензина и других моторных топлив) или гидрокрекинга (для получения авиационного керосина или высокоиндексных масел). Использовать его можно или непосредственно [если содержание серы в вакуумном газойле ниже 0,5%(мас.) , или после очистки от серы и других примесей (азота, металлов). [c.376]

    Процесс каталитического крекинга предназначен для получения дополнительных количеств светлых нефтепродуктов - высокооктанового бензина и дизельного топлива из тяжелых фракций в присутствии катализатора. В качестве сырья чаще всего используется вакуумный дистиллят, получаемый при вакуумной перегонке мазута, а также дизельные фракции коксования термического крекинга и гидрокрекинга. [c.28]

    Термическое разложение углеводородов используется в промышленном масштабе с 1912 г. Первоначально его проводили с целью повышения выхода средних дистиллятов (с интервалом выкипания 150—340 °С). Позднее были разработаны другие варианты термического крекинга, в частности висбрекинг, при котором происходит ограниченное расщепление углеводородных молекул в мягких условиях, приводящее к снижению вязкости тяжелых дистиллятов (с температурой кипения выше 250°С), и процессы замедленного коксования и флюид-коксования нефтепродуктов, в которых термическое расщепление ведут в жестких условиях, вызывающих полное превращение исходного нефтяного сырья в кокс, средний дистиллят, бензин (с пределами выкипания 50—200 °С) и газообразные продукты. Бензин термического крекинга непригоден для современных двигателей внутреннего сгорания. Поэтому процесс термического крекинга как метод переработки нефти на моторное топливо был вытеснен каталитическим крекингом и гидрокрекингом, при которых одновременно происходит глубокое расщепление молекул углеводородов и их быстрая меж- и внутримолекулярная перегруппировка. Каталитические процессы не требуют применения очень высоких температур, более селективны и обеспечивают лучшие выходы легких дистиллятов и высококачественного бензина, чем термический крекинг. [c.50]

    Вторичная переработка светлых дистиллятов производится так же, как и на заводе с неглубокой переработкой нефти. Вакуумный дистиллят направляется на установки каталитического крекинга и гидрокрекинга. При каталитическом крекинге получают газ, бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойль. Газ направлякуг на ГФУ, бензиновую фракцию используют как компонент товарного автобензина, легкий газойль— как дизельное топливо. Тяжелый газойль подвергают обработке фенолом или фурфуролом, полученный экстракт используется как сырье для производства технического углерода (сажи). Гидрокрекингом вакуумного дистиллята вырабатываются дополнительные количества бензина, керосина и дизельного топлива. Используя процесс гидрокрекинга, можно за счет изменения технологического режима варьировать в зависимости от сезонной потребности выработку бензина и средних дистиллятов. [c.54]


    Процесс гидрокрекинга предназначен для производства низкооктанового бензина как сырья для каталитического риформинга, высококачественных реактивных и дизельных топлив из дистиллят-ного и остаточного сырья [64]. Сырье с высоким содержанием серы или азота подвергается двухступенчатому гидрокрекингу. В первой ступени процесса происходит удаление сернистых и азотистых соединений, поэтому сырье с низким содержанием серы и азота можно подвергать одноступенчатому гидрокрекингу. Одноступенчатый процесс применяется также тогда, когда требуется получить максимальный выход средних дистиллятов. В качестве катализаторов применяют в реакторах первой ступени алюмоникелевый, алюмомолибде-новый и алюмокобальтмолибденовый, во второй ступени — платиновый и палладиевый. Катализатор [65] имеет следующую характеристику  [c.194]

    Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса (рис. 4.1) однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов [130]. Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной прюдукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения [c.152]

    Показатели процесса фирмы British Petroleum, полученные для трех видов сырья, представлены в табл. 4.8. Получаемые масла и дистиллят характеризуются небольшим образованием продуктов гидрокрекинга. Исключение составляет переработка трансформаторного масла. Удельные энергетические показатели процесса приведены в табл. 4.10. [c.123]

    На опытной установке процесса H- oul (см. ) гидрировался (пробег 300 ч) австралийский бурый уголь, содержавший 23,2 вес. % кислорода. Выходы продуктов (вес. % на сухой уголь) СО + СО2 — 8,7, l—Сз — 6,6, дистиллят, выкипающий от т. кип. бу-танов до 524 °С — 48,8, остаток > 524 °С — 8,3, вода 16,4, аммиак — 0,4, сероводород — 0,7, зола 8,3, ие-превращенный уголь 6,5. Степень превращения 93%, суммарный выход жидких продуктов 0,62 м /т сухого угля. Полный набор процессов для предлагаемого завода включает гидроочистку, гидрокрекинг и риформинг гидрогенизата после процесса H- oul. Дан расчет завода мощностью 7950 м сутки [c.26]

    Дано более полное описание процесса струйной гидроочистки фирмы Shell Oil (см.2 ). Отличительной особенностью является небольшая степень рециркуляции и подача водорода в смеси с сырьем прямотоком сверху вниз. При этом дистиллят образует пленку па поверхности катализатора. Выше 390° С начинается гидрокрекинг. Расход водорода 3—4 моль на 1 г-атом серы. Азот удаляется неполностью, хорошо удаляются кислород, диены и олефины [c.76]

    Легкие погоны подвергаются десульфурации гидрометодом и конвертируются в ЗПГ, промежуточные дистилляты — гидрокрекингу, а получаемое более легкое сырье затем либо направляется в установку для переработки в ЗПГ, либо подвергается десульфурации для последующего получения малосернистых сортов топлива в качестве побочного продукта. Различие между этим и вышеописанным методом заключается в споссГбах обработки остатка. Для этой цели обычно используют вакуумный дистиллятор, а получаемый дистиллят смешивают с газойлем, являющимся побочным продуктом процесса первичной дистилляции (см. рис. 15). Вакуумный остаток направляется в камеру реактора, где он конвертируется в легкие фракции, аналогичные лигроину, которые проходят ту же обработку, что и легкие фракции первичной дистилляции, а газы, содержащие водород, по разным каналам направляются в системы десульфурации и гидрокрекинга. [c.149]

    На рис. 60 приведены данные о влиянии содержания азота в сырье и длительности работы катализатора на выход бензиновой фракции при различных давлениях во второй ступени гидрокрекинга на алюмосиликатникелевом катализаторе при температуре 425° С, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч" и кратности циркуляции водорода 1000 м /м [47]. В качестве исходного сырья был взят гидроочищенный вакуумный дистиллят с различным содержанием азотистых соединений, поскольку азот является наиболее сильным дезактиватором подобных катализаторов. Полученные данные показали, что для обеспечения стабильной работы высокоактивных катализаторов необходимо давление около 150 ат при этом содержание общего азота в сырье не должно превышать 0,01 вес.%. Очистка сырья от азотистых соединений достигается предварительным гидрокрекингом — гидрооблагораживанием вакуумного дистиллята на первой ступени процесса, также под общим давлением [c.258]

    НИИ гудрона образуется 20% кокса, 12% газа и 68% жидких продуктов. Эти фракции содержат несколько больше водорода (13% ), чем исходное сырье (11%). Таким образом, при этом получается дистиллят широкого фракционного состава, который может быть дополнительным сырьем для процесса каталитического или гидрокрекинга. Устаревшим считается процесс коксования в кубах периодического действия с огневым подогревом сырье подвергается термическому воздействию и разлагается с образованием газообразных, жидких продуктов и твердого углеродистого остатка — кокса. Образовавшийся внутри куба кокс подвергают прокалке для удаления недококсованных компонентов (летучих). После охлаждения кокс выгружают механическим способом через откидные люки кубов (закладными цепями, отбойными молотками, либо гидромониторами). Как и всякий периодический процесс, коксование в кубах малопроизводительно и, следовательно, неэкономично. [c.25]

    В табл. 14.1 в качестве примера приведены различные варианты процесса двухступенчатого гидрокрекинга тяжелого дистиллят-ного сырья (фракция 350—500 °С пр5[могонного газойля). Переход с одного варианта на другой осуществляется изменением температуры в реакторах, а также изменением режима и направления потоков в блоке разгонки продуктов ги ,рокрекинга. [c.308]

    В сообщении В. И. Каржева и сотр. [64, 192] описан новый процесс производства высококачественных масел путем гидрокрекинга— гидроизомеризации. В качестве сырья использованы фракции 350—490 °С парафинов, выделенных при депарафинизации масел из сернистых нефтей, или вакуумный дистиллят 350—480 °С из высокопарафинистых нефтей (42,7% нормальных парафиновых и 20,7% изопарафиновых). Первое сырье подвергали гидрокрекингу— гидроизомеризации при 420—440 °С и 4—5 МПа в присутствии алюмоплатинового катализатора с объемной скоростью подачи сырья 1 —1,5 ч выход гидрогенизата 95—97% (масс.). Второе сырье подвергали гидроочистке, а затем гидрировали в присутствии алюмосиликатплатинового катализатора при 390—, 400 °С, 5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6—0,7 ч . После депарафинизации фракции 350—460 °С, выделенные из первого и второго гидрогенизатов, имели индекс вязкости соответственно 143 и 114 против 58 для масла из того же вакуумного дистиллята без гидрокрекинга — гидроизомеризации. [c.288]

    Фирма ЮОПи выдает лицензии на гидрокрекинг высокого давления как на процесс Юнибон ВД. Наиболее важным назначением процесса высокого давления Юнибон ВД является применение его для конверсии ВГ в максимальный средний дистиллят. (1) Однако, Юнибон ВД может также быть процессом частичной конверсии или однопроходной установкой, производящей одновременно высококачественное топливо для реактивных двигателей и дизельное топливо и сильно парафиновые остатки (Рисунок 6) Хотя конверсия сырья может быть похожей на МГК, установки высокого давления в типовых режимах конвертируют 60-90% сырья. [c.393]

    Предлагаемая схема позволяет перерабатывать сернистый мазут с получением около 27,6% малосернистого котельного топлива, в состав которого входят весь образующийся термодеасфальтизат (9,2%) и малосернистый дистиллят, выкипающий выше 350°С процесса гидрообессеривания-гидрокрекинга (18,4%). [c.37]

    Процессы двух типов используют для получения синтетических топлив. Первый включает газификацию угля с применением расплава карбоната или оксида щелочного металла при высоких температурах, например карбоната натрия в процессе Келлог [75]. Второй основан на использовании хлорида цинка и других галогенидов льюисовских кислот в процессе Кон-сол фирмы Консолидейшен Коал Компани [76] для гидрокрекинга, сероочистки и нитроочистки угля и экстракции угля в низкосернистый мазутный дистиллят или высокооктановый бензин. В процессе Консол существуют некоторые проблемы, связанные с высоким отношением катализатор/уголь и с необходимостью больших объемов движущегося коррозионно-агрессивного катализатора, дезактивацией катализатора и отложением на нем углерода. [c.127]

    Селективный гидрокрекинг многоядерных ароматических продуктов. Дистилляция масел, получаемых в процессах КОЭД, Н-коал и Синтойл, в легкую нафту, средний дистиллят и остаточное масло дает фракции с значительным содержанием молекул, включающих от 3 до 9 конденсированных ароматических колец, иногда с высоким замещением нафтенами или парафинами. Эти многоядерные структуры необходимо подверг-луть селективному гидрокрекингу с минимальной затратой водорода, так как эти структуры могут приводить к дезактивации катализатора во многих традиционных процессах нефтепереработки. Для производства турбинных и дизельных топлив кольцевидные структуры могут превращаться в циклопарафины. Более предпочтительно последние подвергать гидрокрекингу с получением разветвленных парафинов. [c.203]

    Во ВНИИНП широко изучалось влияние качества сырья на эффективность процесса каталитического крекинга. Следует более осторожно подходить к выбору сырья для процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга, чем это иногда делается. Нам кажется, что па каталитический крекинг следует направлять четко отобранный вакуумный дистиллят, а в отдельных случаях —даже сырье, облагороженное методом гидроочистки. [c.237]

    Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый процесс с неподвижным или с движущимся слоем катализатора, проходящий в среде водорода при избыточном давлении 3—-15 МПа (30— 150 кгс/см ) и температуре на первой ступени до 420° С и на второй до 450° С, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , кратности циркуляции водородсодержащего газа до 2000 м м сырья. Расход водорода в зависимости от сырья и режима составляет до 4% (на исходное сырье). На установках с одной ступенью обычно совмещают гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг. Такие установки применяют в тех сл)гчаях, когда нужно получить средний дистиллят, а также сжиженный нефтяной газ или бензин из легкого сырья с низким содержанием азота. Установки с двумя ступенями применяют тогда, когда нужно проводить гидроочистку и гидрирование сырья отдельно от гидрокрекинга. Установки этого типа чаще всего используют для глубокой конверсии до бензина исходного сырья с высокой температурой кипения и больщим содержанием азота, который отравляет обычные катализаторы. В качестве катализатора на первой ступени применяют окислы или сульфиды никеля, кобальта, вольфрама, а на второй ступени — цеолитсодержащие катализаторы с платиной или другими благородными металлами. [c.205]


Смотреть страницы где упоминается термин Процессы гидрокрекинга дистиллятов: [c.440]    [c.194]    [c.213]    [c.291]   
Смотреть главы в:

Химия и технология нефти и газа -> Процессы гидрокрекинга дистиллятов

Химия и технология нефти и газа -> Процессы гидрокрекинга дистиллятов




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Гидрокрекинг



© 2025 chem21.info Реклама на сайте