Получение бобинным способом

Получение бобинным способом [c.270]

Кручение нити часто производится непосредственно на прядильных машинах, на машинах непрерывного процесса формования и отделки или на крутильных машинах. В последнем случае кручение синтетических термопластичных нитей или одна из стадий этого процесса соединяется с вытягиванием нити. При этом кручение нити производится на специальных вытяжных машинах. Нити, полученные бобинным способом, подвергаются кручению на этажных крутильных машинах или на кольцекрутильных. Схемы процесса кручения на этих машинах различны. [c.89]

Вытяжку волокон, полученных мокрым способом, проводят чаще всего непосредственно после формования путем перемотки волокон с бобины на шпулю, вращающуюся с большей окружной скоростью. Дальнейшая обработка (промывка для 21—2746 [c.321]

Для устранения этого недостатка, препятствующего дальнейшему промышленному получению вискозной нити бобинным способом, предложен ряд методов, из которых известный интерес представляют следующие [c.373]

Несмотря на большое количество способов, предложенных для устранения неравномерности усадки текстильной нити при сушке на бобинах, ни один из них не получил промышленного применения, так как каждый из этих методов имеет существенные недостатки. Если не будет разработан достаточно рациональный способ получения текстильной нити с равномерным удлинением, бобинный способ производства дальнейшего развития не получит. [c.375]

Чем выше температура сушки и чем больше ее продолжительность, тем большее количество водородных связей образуется между макромолекулами гидратцеллюлозного волокна и тем меньше соответственно его гигроскопичность, набухание и накрашиваемость. Особенно отчетливо эта тенденция проявляется при температуре сушки выше 100 °С. Повышение температуры сушки до 110—120 °С не влияет на прочность и удлинение нити [7], но снижает ее равномерность, в частности равномерность окрашивания. Поэтому на многих зарубежных заводах для повышения равномерности окрашивания текстильной нити, полученной бобинным или центрифугальным способами, применяют длительную сушку при более низких температурах (50—60 °С). [c.375]

Усадка в осадительной ванне представляет такую величину, которой нельзя пренебречь. При бобинном способе получения текстильной нити она обычно равна 7—8%, а при центрифугальном способе может достигать 15%. Различные значения усадки при этих способах могут объясняться применением осадительных ванн различного состава. [c.289]

У нитей в куличах, полученных центрифугальным способом формования, хотя и нет жесткого каркаса, как это имеет место при бобинном способе формования, условия сушки практически почти аналогичны сушке на бобинах. Влажные внутренние слои нити в куличе проявляют себя в процессе сушки как недостаточно гибкий каркас, вследствие чего нити, лежащие ближе к поверхности, не имеют возможности в достаточной степени усаживаться и находятся, таким образом, под натяжением. Этот недостаток при сушке нити в куличе может быть в значительной степени устранен путем проведения последовательно направленной сушки нити по слоям паковки (изнутри наружу), [c.330]

Описанный выше характер движения нитепроводника, связанного с раскладочным механизмом, при бобинном способе производства еще недостаточен для получения требуемой формы паковки, так как он приводит лишь к получению цилиндрической паковки с отвесными торцами. Для создания [c.493]

Для вискозных нитей, полученных непрерывным способом, этот метод также вполне приемлем, так как здесь не приходится опасаться различий по слоям паковки, а при соответствующем согласовании длин ленты и основы с длиной применяющихся исходных паковок можно получить даже основы без узлов. Однако из вискозных нитей бобинного или центрифугального способов производства методом ленточной сновки можно также получить основы без узлов, в значительной мере сохраняющие все преимущества партионной сновки. Последний метод подробнее рассматривается ниже. [c.577]

Прерывные способы (бобинный и центрифугальный), несмотря на простоту аппаратурного оформления, недостаточно совершенны. Более совершенные непрерывные способы приема нити дают возможность получить равномерное по свойствам волокно при меньшем числе ручных операций, повысить производительность прядильных машин и создать лучшие условия труда. Однако применяемые для этих способов машины более сложны, причем сложность их возрастает с увеличением числа отделочных операций. Чем выше производительность каждого прядильного места, тем целесообразнее применение более сложных машин непрерывного действия. В производстве волокна, требующего сложных отделочных операций, рационально применять только непрерывные прядильно-отделочные агрегаты в производстве кордного волокна наряду с центрифугальными машинами прерывного действия используются комбайны при получении тонкого текстильного волокна целесообразно применение только более простых бобинных и центрифугальных машин. По мере совершенствования техники машиностроения и автоматизации процессов машины непрерывного действия приобретают все большие преимущества по сравнению с бобинными и центрифугальными. [c.456]

Эффективным методом получения высокопористых полых волокон является мокрое формование. Получение волокна этим способом может быть реализовано по горизонтальной и вертикальной схемам (рис. 4.21). Формовочный раствор через растворо-провод 1, а также газ (или осадитель) подают к фильере 3. Обычно используют фильеры с капиллярами в отверстиях. В осадительной ванне 4 происходит образование полой нити 5. Сформованное волокно подвергают тщательной промывке в аппаратах (барках, на цилиндрах и др.) бив зависимости от назначения отжигу и (или) импрегнированию нелетучим нерастворителем, сушке и принимают на бобину 9. [c.145]

Способ укладки волокна намоткой предполагает укладку волокна на бобину в один слой, закрепление волокон в слое исключающее возможность их смещения друг относительно друга, и затем укладка этих одинарных слоев один над другим в форму до получения необходимого сечения оптического волоконного элемента, в частности гибкого световода. Длина световода определяется диаметром бобины. Интересна рекомендация наносить первую оболочку с меньшим показателем преломления путем осаждения ее на волокно из раствора. [c.32]

Примерная разработка проектных материалов относится к предприятию по производству ацетатной текстильной нити (триацетатное волокно проектируется аналогичным способом) в районе города М, на юго-востоке страны. Основанием для строительства нового предприятия служит перспективный план развития промышленности химических волокон. Годовая мощность предприятия определена в 9000 т, что при непрерывной рабочей неделе и 360 рабочих днях в году соответствует 25 т/сут. Готовая продукция — текстильная нить толщиной 6,67 текс выпускается 50% матированной нити и 50% окрашенной. Текстильная нить выпускается 50% с круткой 80 витков/м и 50 % — с круткой, полученной на прядильной машине. Из этого количества 50% вырабатывается на паковках крутильных машин, 35 % — на катушках прядильных машин, 10 % — на сновальных валиках и 5 % — на бобинах. [c.317]

Полиакрилонитрильные волокна окрашивают на разной стадии их обработки 1) в массе — чаще всего для ковровых и мебельных тканей 2) в форме пряжи — на бобинах, главным образом при получении пестротканых изделий 3) в виде пряжи в мотках — этот способ особенно широко распространен для окрашивания высокообъемной пряжи, которая подвергается усадке во время процесса крашения или непосредственно перед ним (из объемной пряжи изготовляют женскую одежду — пуловеры, свитера и т. д.) 4) в виде штучных изделий — изделия окрашивают в красильной барке или в машине для. крашения на навоях при высоких температурах однако следует принять меры для предохранения изделий от натяжения Или сжатия, так как может произойти их необратимая деформация. [c.78]

Первоначально применялся наиболее простой периодический способ, обеспечивавший получение углеродного волокна высокого качества (рис. 3.33). Волокно с бобин наматывается на жесткую раму, предотвращающую усадку волокна рама помещается в печь для окисления волокна туда же подается нагретый воздух. Окисленное волокно разрезается и укладывается в формы для дальнейшей обработки. Карбонизация и графитация проводятся в садочных печах. Волокно можно также окислять на бобинах, цилиндрах и других устройствах. К недостаткам периодического способа следует отнести ограниченную длину получаемых жгутиков (около 1 м), низкую производительность оборудования, периодичность нагрева и охлаждения печей карбонизации и графитации. Кроме того, при намотке на жесткую паковку создаются неблагоприятные условия для контакта нити с воздухом внешние слои свободно омываются воздухом, тогда как к внутренним, прилегающим к паковке слоям, доступ воздуха затруднен. Из-за не- [c.200]

Скорость формования нити 75—100 м/мин. Затвердевшие волокна вытягивают с помощью вытяжных механизмов, после чего наматывают на бобины. Этот способ укладки получаемого волокна называется бобинным. Вытягивание получаемого волокна после его формования необходимо для получения упорядоченного (ориентированного) расположения линейных макромолекул в волокне, что увеличивает его прочность. Приготовленное таким образом волокно подвергают кручению на специальном крутильном оборудовании. Полученное волокно промывают, замасливают, сушат, сортируют. [c.255]

В зависимости от способа выработки вискозных нитей (бобинный, центрифугальный или непрерывный) разрабатывается технологическая схема дальнейшей обработки этих нитей для получения крученых изделий. [c.262]

Центрифугальный способ получения вискозных нитей более совершенный по сравнению с бобинным. Однако наиболее перспективным является непрерывный способ. Выходная паковка при непрерывном способе поступает непосредственно с агрегата на крутильные машины, вырабатывающие нити с повышенной круткой. [c.262]

Идея применения химического волокна ограниченной длины для получения из него пряжи обычными способами прядения возникла в связи с необходимостью утилизировать отходы производства, главным образом срезы, образующиеся при браке бобин, и рвань, которая получалась в процессе производства и переработки комплексных химических нитей в сравнительно большом количестве. Позже было установлено, что для изготовления многих текстильных изделий целесообразнее использовать пряжу, выработанную из химического волокна, специально нарезанного на отрезки определенной длины. Этот новый вид текстильного сырья получил название штапельного волокна. [c.331]

Электретные полимерные пленки могут быть получены без применения внешних источников поля [109]. Экструдируемое полотно приводят в контакт с поверхностями электрически связанных формообразующих деталей, выполненных из разнородных металлов. После затвердевания полотно приобретает свойства электрета. Примеры реализации способа показаны на рис. 5.18. Расплав полимерного материала 1, выходящий из головки экструдера 2, контактирует с бесконечными лентами 3 и 4 гусеничного пресса, выполненными из разнородных металлов (рис. 5.18, с). Ленты электрически замкнуты мостом 5 и приводятся в движение валами 6, скорость вращения которых определяет степень вытяжки пленки и ее охлаждение. Для получения ингибированных пленок (рис. 5.18, б) полимерный материал экструдируют в зазор между фольгами из разнородных металлов, сматываемыми с бобин 3 и 4. В процессе такой обработки пленка приобретает поверхностный заряд плотностью 10-п - 10-8 Кл/см2. Метод поляризации полимерных пленок в контакте с разнородными [c.134]

Необходимость почти полного испарения высококипящего растворителя из формующейся нити и сравнительно медленная диффузия растворителя из нити при высокой концентрации паров растворителя в шахте обусловливают низкие скорости формования даже при сухом способе получения этого волокна. Выходящая из шахты нить принимается на галету или на бобину со скоростью 50—100 м/мин. Эта нить содержит 3—5% диметилформамида. Вытягивание нити в 6—7 раз в большинстве случаев производится на прядильной машине между двумя дисками, нагреваемыми до 130—140 °С. Скорость приемки вытянутого волокна 250—350 м/мин. Вытянутое волокно подвергается промывке на бобине для удаления остаточного количества диметилформамида и релаксации нити и затем сушится. [c.199]

При капсуляции машин количество подаваемого и отсасываемого воздуха может быть уменьшено в 1,5—2 раза. Однако при этом могут ухудшаться условия труда прядильщиков в тот период, когда им приходится работать с открытыми рамами капсулы (съем бобин, заправка нитей при выгрузке куличей, смена фильер и т. д.). Для устранения этого недостатка, особенно при получении кордной нити непрерывным способом, во время формования при закрытой капсуле целесообразно уменьшать воздухообмен, а во время заправки при частично открытой капсуле — повышать, т. е. применять так называемую двухрежимную вентиляцию. [c.427]

Вискозные нити, полученные бобинным способом, требуют сравнительно длительной подготовки. За кручением следует релаксация в форме гато и далее перемотка на конические бобины крестовой намотки или навои.Можно также сразу использовать релаксированные паковки с крученой нитью, которые в этом случае все больше начинают вытеснять моток. Определенная роль отводится еще мотку при некоторых видах крашения. [c.552]

Еще сохранилось значительное число производств, оснащенных устаревшими бобинными машинами. Выпускаемая по бобинному способу нить обладает еще большей неравномерностью свойств, чем нить, полученная по центрифугальному способу. Кроме того, при формовании на бобинных машинах не решается проблема обезвреживания производства и регенерации сероуглерода. Дополнительные затруднения при применении этого способа связаны с необходимостью создания крутильных цехов, что приводит к снижению производительности труда. Попытка заменить крутку пнев-моперепутыванием нити для придания ей компактности позволила выпускать нить без крутки лишь для ограниченного ассортимента текстильных изделий. [c.270]

При формовании вискозной текстильной нити центрифугаль-ным способом усадка при отделке и сушке в зависимости от зрелости вискозы составляет 9—11% при бобинном способе формова-нпя усадка 5—8%. При получении вискозных волокон непрерывным способом усадка нити может достигать 10—12%. [c.20]

Кроме центрифугального и бобинного способов, существует еще способ непрерывного процесса получения нити, который включает, помимо операции формования, отделку, сущку и крутку нитей. [c.170]

Следует сразу оговориться, что между волокном, полученным бобинным и центрифугальным способами, имеются существенные различия. Волокно на бобине располагается в виде параллельных витков некрученой нити, в то время как центрифугальная нить в результате вращения центрифуги получает некоторую крутку. Бобинная нить не может быть сразу пущена в переработку, ее необходимо скрутить, подвергнуть кручению на этажных крутиль- [c.15]

В настоящее время шлихтование мотков вискозной нити для крепа полностью исчезло с вискозных предприятий, на некоторых заводах, работающих по бобинному способу производства, еще наносят шлихту и маркировочную краску непосредственно на бобину на последней стадии промывки. Правда, при таком упрощенном способе речь идет не столько о специальном шлихтовании, сколько о надлежащей авиважной обработке, придающей вискозной нити эластичность, необходимую при креповом кручении, так как количество авиважа в этом случае не превышает 0,1%. Нити скручиваются обычным способом. На этажных крутильных машинах им придается защитная крутка 100—140 кр1м, наполовину с круткой 5 и наполовину с круткой 2, после чего они принимаются на цилиндрические патроны соответствующих размеров. Затем нить перематывается с этих цилиндрических патронов крестовой намотки на специальные фланцевые катушки, используемые при получении нити креповой крутки. [c.562]

Для волокон бобинного способа производства используют внутри предприятия для заворачивания гато очень прочные чулки , выдерживающие многократную транспэртирэзку мг./кцу крутильным цехом, релаксационной камерой и цехом перемотки на конические бобины. Эти чулки слишком дороги для непосредственной отправки, поэтому те партии нитей, которые должны отправляться в форме гато, следует отделять от общего производственного потока уже в крутильном цехе. Кручение этих нитей производится отдельно от других нитей, и полученные гато заворачивают в более легкие чулки . Практически эти партии поступают исключительно на красильные заводы, поэтому такие предохранительные покрытия на вискозные предприятия не возвращаются. [c.571]

В машине для вытяжки элементарных жгутиков имеются специальные намоточные устройства для приема отдельных вытянутых нитей на бобину без предварительного кручения. Если элементарные жгутики подвергаются вытяжке с последующим соединением их в общий жгут, то такую вытяжную машину можно использовать также и для производства штапельного волокна и жгута. Однако в большинстве случаев для получения штапельного полипропиленового волокна и жгута применяется другой способ вытяжки отдельные невытянутые нити соединяются в общий жгут с последующим вытягиванием его при 105—130° С, как правило, в среде водяного пара. Скорость вытяжки превышает 150 м1лтн [37, 43], [c.244]

Получение стекловидных ИМВ основано на вытягивании из расплавленной массы через фильеры при помощи вращающегося барабана или бобины (образуются непрерывные волокна неограниченной длины) либо на расчленении струи расплава под воздействием центробежной силы, потока пара или другого энергоносителя (образуются короткие, до 50 см волокна, характеризующиеся извитостью и хаотичным расположением в пространстве — штапель, вата, шерсть ). Расплавы получаются специально из стекла, составной шихты (например, из смеси кварцевого песка и технического глинозема возможно добавление оксида хрома, меди и других металлов), либо из горных пород (особенно из базальтов), или же используются металлургические шлаки до их застывания. В завлси.мости от сырья и способа получения применяется разнообразная номенклатура ИМВ стекловолокно, стекловата, стеклянная вата-шерсть, шлаковата, минеральная вата, базальтовое волокно и т. п., а также ряд коммерческих наименований. [c.394]

Было высказано предположение, что эти кристаллы, по своему строению и способу приготовления напо.минающие палладиевую соль Бобиньи-Бурдакова, представляют продукт, полученный благодаря [c.132]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинных прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав Кгрых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60°С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Способ непрерывного формования и вытягивания при получении жилки и щетины из поликапроамида является в настоящее время наиболее экономически выгодным и применяется повсюду. Описанный в свое время Венгером [5] периодический способ, при котором свежесформованную жилку наматывали на бобины или мотовила непосредственно после выхода из водяной ванны, [c.380]

В производстве штапельного волокна это направление стало приобретать значение с тех пор, как в текстильной промышленности стали интересоваться сокращением размеров прядильных цехов. От поставш,иков волокна стали требовать выработки полной на ощупь, объемной, эластичной (т. е. аналогичной по характеру штапельному волокну) бесконечной пряжи, которая может быть непосредственно подвергнута дальнейшей переработке в ткачестве или трикотажном производстве. Насколько известно, эти пожелания относились прежде всего к пряже низких номеров. С народнохозяйственной точки зрения это направление в технологии производства волокнистых материалов может получить большое значение в том случае, если удастся облагораживать не только готовый шелк, по и промежуточный продукт (бобины с прядильной машины), превращая его с помощью минимального количества операций в готовую текстурированную пряжу (см. часть П, раздел 5,2, схему 19 табл. 33). Такой способ должен давать возможность перерабатывать волокно довольно различных номеров, чтобы обеспечить получение также минимум 50 о-ной смески с вискозным или поли-акрилонитрильным штапельным волокном. Это требование необходимо, поскольку при получении пряжи из штапельного волокна, как правило, не применяется чистое поликапроамидное волокно. Поэтому и при получении текстурированной пряжи низких номеров, применяемой в трикотажном производстве, также по традиции используют смеси волокон. [c.661]

Промывка волокна может быть осуществлена периодическим способом путем циркуляции воды через перфорированные бобины с волокном или при прохождении одиночной нити через систему орошаемых роликов [177]. Свежесформованные волокна из ПБИ имеют сравнительно невысокую механическую прочность (8—15 сН/текс) и высокое удлинение (70—120%). Эти показатели могут быть улучшены путем дополнительной вытяжки при температуре выше 450—500 °С. Волокно, поступающее на термическую вытяжку, должно быть тщательно высушено. Ориентационное вытягивание волокна из ПБИ при повышенных температурах помимо тщательной сушки имеет ряд особенностей во-первых, для получения высоких механических характеристик волокно перед вытяжкой необходимо длительное время выдерживать при той же температуре, при которой осуществляется процесс ориентации во-вторых, предварительный прогрев должен проводиться в инертной атмосфере. Нить, поступающая на вытяжку, должна иметь определенное натяжение [54]. Повышение степени ориентации волокна практически не сказывается на кристалличности и плотности образцов. Для получения ПБИ волокна, имеющего прочность в пределах 30—40 сН/текс, применяют одноступенчатое вытягивание. Двухступенчатое вытягивание дает возможность получать волокна с прочностью до 55 сН/текс [54, с. 86]. [c.151]

На рис. 1.38 изображена циклично-непрерывная схема получения микрофильтров. Раствор полимера готовят по периодическому способу и подают в фильеру 5. Далее все операции получения мнкрофильтров ведут по непрерывному способу. Раствор тонким слоем наносят на поверхность барабана машины для формования 6. Жидкая полимерная пленка вначале выдерживается заданное время в газовоздушной среде, а затем поступает в осадительную ванну, откуда подается на промывку и сушку. Сухая полимерная лента проходит контроль на дефектоскопе и принимается на бобину. При необходимости пленка может быть подвергнута термодеформационной обработке. [c.85]

Волокно из растворов поливинилового спирта можно получать сухим или мокрым способом формования. При использовании для формования волокна поливинилового спирта стереорегулярной структуры, образующего прядильные растворы очень высокой вязкости, применяют метод формования нити из полимера, содержащего небольшие количества растворителя и находящегося в размягченном состоянии (так называемый метод полурасплава) [1]. Этот метод используется в Японии для получения комплексной нити. Он может быть использован для формования и других карбоцепных волокон. Высоковязкий раствор (размягченный полимер) подается шнеком при повышенной температуре к прядильному насосику, а затем к фильере. Выдавливаемые через отверстия фильеры струйки термопластичного полимера (в результате испарения растворителя в шахте прядильной машины) затвердевают и превращаются в тонкие волокна, которые образуют нить. Полученная нить принимается на бобину., [c.253]