Продукты полукоксования и их использование

Предложен ряд вариантов энерготехнологического использования низкосортного твердого топлива при полукоксовании с твердым теплоносителем. На рис. 17 представлена принципиальная схема полукоксования бурого угля с твердым теплоносителем (полукоксом) с последующей высокотемпературной переработкой летучих продуктов полукоксования в технологический конвертированный газ. Измельченный бурый уголь подается в аэрофонтанную [c.48]

Важнейшим продуктом полукоксования, который получается в самом большом количестве по сравнению с массой исходных углей, является полукокс. Количество золы полукокса всегда гораздо выше, чем использованных углей, так как минеральные компоненты практически не выделяются при полукоксовании. Выход летучих веществ из полукокса зависит от выхода летучих веществ в перерабатываемых углях и обычно составляет 23—25% выхода из угля. [c.247]

МПа. По высоте слоя образуется неск. зон с разл. т-рами наиб, т-ра в ниж. части слоя (однако она не должна превышать т-ру плавления золы) далее т-ра уменьшается вследствие эндотермич. р-ций (2) и (3). При т-ре ниже 800-900 °С Г. прекращается, и в верх, части слоя преобладает полукоксование, поэтому продукты Г. содержат смолы, фенолы и др. в-ва, к-рые удаляются при очистке. Уд. расход газифицируемого топлива достигает 2,4 т/(м -ч). Макс. диам. большинства существующих аппаратов 4 м. При увеличении диам. до 5 м расход угля составляет 40 т/(м ч), производительность газогенератора 10 м /ч. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, обычно содержит (% по объему) Н -ЗЭ, СО-20, СН и др. углеводородов-11, СО2-ЗО. Недостатки газогенератора-вероятность спекания угля в слое, загрязнение газа продуктами полукоксования и, кроме того, невозможность использования мелких кусков топлива. [c.452]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ПРОДУКТОВ ПОЛУКОКСОВАНИЯ [c.105]

ПРОДУКТЫ ПОЛУКОКСОВАНИЯ И их ИСПОЛЬЗОВАНИЕ [c.24]

Комплексное энерготехнологическое и газохимическое использование топлива, в котором полукоксование может быть одним из головных процессов, позволяет рационально перерабатывать все получаемые продукты полукоксования. Примерами комплексных схем использования топлива может служить сочетание полукоксовых установок с котельными агрегатами электростанций, когда полукокс используется в горячем или холодном виде в топках паровых котлов, а летучие вещества — для получения ценных химических продуктов и газообразного и жидкого топлива. [c.49]

Как было сказано, под полукоксованием понимают сухую перегонку топлива, проводимую при температуре не выше 700" для получения полукокса и летучих продуктов—жидких (первичная смола) и газообразных (первичный газ). При более высоких температурах происходит значительное разложение смолы и кокс получается недостаточно реакционноспособным для дальнейшего использования. Летучие продукты полукоксования улавливают и разделяют разгонкой. При этом получается смола, легкое масло, бензин, первичный газ и надсмольная вода, а в остатке полукокс. [c.63]

Использование и переработка продуктов полукоксования [c.64]

При использовании ископаемых углей для процесса полукоксования определение теплоты сгорания как углей, так и полукокса является уже необходимым, поскольку полукокс употребляется обычно как энергетическое топливо. Кроме того, полезно в большинстве случаев составлять энергетический баланс процесса полукоксования, т. е. сопоставить количество калорий тепла, заключавшегося в сырье (в угле), с калориями тепла в продуктах полукоксования, а отсюда определить коэффициент полезного действия процесса. [c.24]

Летучие продукты полукоксования поступают в общий для ряда печей газосборник 5, после которого они проходят следующий путь электрофильтр для отделения смолы, сатуратор для извлечения аммиака, конечный холодильник, где конденсируются остаточные легкие масла и водяные пары. Далее газ газодувкой подается на скрубберы для улавливания газового бензина и затем в газгольдер, откуда газ направляется для использования — нагрева реторт и других нужд. [c.103]

Как известно, основной продукт полукоксования углей — полукокс — может быть с успехом использован в качестве домашнего облагороженного топлива, сырья для газификации с целью производства технологического газа, отощающей добавки при коксовании, заменителя кокса при предварительном обжиге и агломерации руд и т. д. [c.6]

Ввиду того, что жидкие продукты полукоксования и газификации твердого топлива — дегти — различаются по своему составу в зависимости от химической природы исходного сырья, а также от условий процесса, технологические схемы их переработки и пути использования будут различны. [c.7]

Недооценка разработки рациональных путей использования побочных продуктов полукоксования твердого топлива, особенно гумусового характера, привела к тому, что у нас до сих пор нет вполне законченных проверенных в промышленном масштабе технологических схем переработки этих продуктов. [c.8]

Таким образом, неправильное, одностороннее представление о процессе полукоксования гумусовых углей лишь как о методе получения моторных топлив, ориентация этого процесса на получение и использование главным образом какого-либо одного продукта — полукокса или дегтя, сравнительно низкое качество последнего и неумение его квалифицированно использовать, низкая удельная производительность заводских полукоксовых печей, работающих на крупнокусковом топливе, и особенно отсутствие комплексности в использовании продуктов полукоксования в целом, неблагоприятно сказывающееся иа экономике переработки твердого топлива, были причинами, тормозящими широкое применение метода полукоксования. Благоприятную экономику переработки гумусовых углей можно ожидать лишь в условиях комплексной энерготехнологической или газохимической схем, применяющих скоростные высокопроизводительные методы полукоксования. [c.9]

Первичный газ из цеха конденсации проходит установку улавливания газового бензина (при помощи поглотительного масла или активированного угля), который вместе со смоляным бензином является товарным продуктом. При использовании первичного газа квалифицированными потребителями (для бытовых и других целей) он также проходит установки очистки его от серы, т. е. улавливания сероводорода. Приведенное краткое описание технологического процесса полукоксования указывает на сравнительную его сложность. [c.215]

Большой интерес представляет распределение серы в продуктах полукоксования, так как она снижает качество последних и делает их малопригодными для дальнейшего использования. Вместе с тем сера и ее соединения являются ценным сырьем для народного хозяйства. [c.88]

Для использования физического тепла горячего полукокса по способу Берга полукоксовая печь устанавливается рядом с котельной топкой выходящий из реторты горячий полукокс попадает на герметически закрытый конвейер, которым подается на колосниковую решетку топки котла. Из выделившегося газа улавливаются жидкие и газообразные продукты полукоксования, а затем газ направляется в топку. [c.141]

Приведены результаты полукоксования эстонского сланца при 445, 470 и 485° С в опытной шахтной печи производительностью 60 кг/сутки. Полукоксование сланца велось по принципу внутреннего обогрева с многократной прямоточной циркуляцией теплоносителя и парогазовых продуктов полукоксования с использованием дополнительного крекинга парогазовых продуктов. [c.238]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

В начале промышленного освоения гидрокрекинга изучался и развивался в основном процесс при высоком давлении (200 ат и выше). Это обусловливалось использованием его преимущественно для переработки высоко-, ароматизированного сырья — смол процессов коксования и полукоксования каменных и бурых углей и продуктов их термического растворения (проводимого под давлением водорода), а также тяжелых нефтяных остатков. Для таких видов сырья в гидрируемые молекулы многоядерных ароматических углеводородов и гетероциклических соединений, а также в частично гидрированные полициклические соединения требовалось вводить много водорода. Эти реакции интенсифицировали повышением давления, которое при переработке каменноугольных пеков в промышленности достигало 700 ат. [c.51]

Метод высокоскоростного пиролиза по выходу жидких продуктов и их составу превосходит обычные процессы коксования и полукоксования угля. Вместе с тем для его осуществления требуется хорошо измельченный уголь и использование реакторов с ожиженным слоем или со спутным потоком, а также специальная система быстрого охлаждения продуктов пиролиза. Все это усложняет оборудование и удорожает процесс. [c.70]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Основным источником пироуглерода, образующегося на поверхности кокса в процессе пиролиза, является первичная смола угля, используемого для полукоксования, как наименее термически устойчивый продукт парогазовой фазы. Поэтому естественно предположить, что количество пироуглерода, образующегося на поверхности кокса, находится в зависимости от выхода и термической устойчивости первичной смолы. В связи с этим выполнены соответствующие анализы углей, использованных при исследовании (табл.3.13). Выход первичной смолы определялся в условиях, аналогичных условиям полукоксования в описанной установке. [c.83]

В связи с начинающимся развитием энергохимического использования твердых топлив разрабатываются новые приемы их полукоксования. В энергохимических установках полукоксование является одной из стадий процесса переработки угля. Перед сжиганием из топлива отгоняются все содержащиеся в нем ценные химические продукты. Обычно в стадии полукоксования производится внутренний обогрев топлива газообразным или твердым теплоносителем и процесс осуществляется скоростными методами в аппаратуре большой производительности. [c.104]

Разработка новых и совершенствование существующих способов использования так называемых побочных продуктов существующих промышленных процессов термической переработки твердых топлив (коксование, полукоксование, газификация и т. д.). [c.8]

Влага — балласт, снижающий теплоту сгорания топлива, удорожающий транспортирование, затрудняющий его подготовку к переработке, хранение, выдачу из хранилищ и дозирование. Применение влажных топлив обычно сопряжено с возрастанием энергетических затрат и увеличением количества химически загрязненных сточных вод. Присутствие минеральных примесей существенно осложняет практически все процессы термической переработки и деструктивной гидрогенизации. При полукоксовании и высокотемпературном коксовании топлив с большим количеством золы получаемые твердые продукты (полукокс и кокс) имеют повышенную зольность, что ухудшает эффективность их последующего использования. При газификации твердых топлив минеральные включения образуют шлак, который зачастую нарушает нормальный ход генераторного процесса. Прн деструктивной гидрогенизации такого угля снижается выход жидких продуктов, возрастает количество отходов. [c.41]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

Полукокс является основным продуктом полукоксования. Неспекшийся либо слабоспекщийся полукокс имеет значительную пористость. Насыпной вес полукокса составляет 400—520 кг/м Полукокс хорошо воспламеняется и горит бездымным пламенем. Такое топливо является и более транспортабельным, чем исходный уголь. Его использование целесообразно в качестве топлива не только для котельных жилищно-коммунального хозяйства, но и для бытового потребления населением. [c.192]

ЩИМ потоком газа. Применяются также процессы г а-зификации с нисходящим потоком (обращенная газификация) и так называемая газификация с по-п е р е ч н ы м п о т о к о м. Над генератором может быть установлена шахта ДЛЯ перегонки топлива (швельшахта). В таких аппаратах (генераторы со швельшахтой) совмещаются процессы газификации и полукоксования, т. е. наряду с газом получаются жидкие продукты. Однако, как уже было указано, почти в каждом генераторе образуются летучие продукты полукоксования, которые должны быть отделены от газа. При газификации большей частью получают и водяной пар за счет использования тепла, выделяемого в самом генераторе, и тепла отходящих газов. [c.83]

Использование в 1930—1950-е годы физических методов структурной органической химии — рентгенографического [212], термической деструкции [213], инфракрасной спектроскопии [214] и других — помогло установить, что органическая масса угля включает высокомолекулярные соединения [215, стр. 243], структурная единица которых (в первом приближении) состоит из по-ликонденсированных (часто гидроароматических) систем, весьма прочных, и боковых цепей, образованных алифатическими радикалами, фенольными остатками, эфирной и кетонпой группами. Именно эти боковые цепи при нагревании легко отщепляются и переходят в летучие продукты полукоксования, а затем коксования. Как было показано в последние десятилетия, значительная часть ароматических соединений каменноугольной смолы образуется за счет термической деструкции органической массы угля [215, стр. 320]. Стало ясно, что в применении к углехимии при рассмотрении теоретических положений образования компонентов каменноугольной смолы наиболее важны процессы дегидрирования и дезалкилирования ароматических углеводородов. [c.91]

За рубежом, помимо использования основного продукта полукоксования — полукокса, — сравнительно широкое применение находят и полу-коксовые дегти. В Шотландии, где сланцеперерабатывающая промышленность существует уже давно, дегти перерабатываются главным образом на химические продукты с одновременным получением и некоторого количества жидкого горючего. В Англии низкотемпературный деготь, получаемый при производстве из каменных углей бездымного топлива, перерабатывался на моторное топливо, так же как и в Японии, где до второй мировой войны на базе переработки фушунских горючих сланцев было организовано производство жидкого горючего и химических продуктов. [c.6]

П1. Исследование состава продуктов полукоксования, главным образом дегтя и подсмольных вод. В ИГИ и ВНИИПС изучался состав дегтей полукоксования горючих сланцев и разрабатывались методы их использования в результате предложены схемы переработки сланцевого дегтя на определенные виды жидкого горючего и химические продукты, в частности в ИГИ АН СССР, в лабораторныхусловиях разработан метод облагораживания сланцевого дегтя крекингом под давлением водяного пара. [c.15]

В этом случае можно ожидать, что использование высоких давлений изменит протекание процесса и направит его в стороиу получения более ценных, чем при обычном давлении, продуктов полукоксования. [c.76]

Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанируюпщй слой обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

ПОЛУКОКСОВАНИЕ, переработка твердых горючих ископаемых нагреванием до 500—550 °С без доступа воздуха. Осн. продукты полукокс (выход 50—70%), первичная смола (5—25%), первичный газ (80—100 м т). подсмоль-ная вода (в нек-рых случаях — надсмольная вода). Наиб, распростр. П. бурых углей и горючих сланцев. Обычно осуществляется в аппаратах непрерывного действия с внеш. или внутр. (с помощью теплоносителя) подводом тепла. Перспективны методы П. с использованием тв. теплоносителя и в кипящем слое. [c.471]

В послевоенные годы конкуренция более дешевого нефтяного сырья привела к прекращению выработки СЖТ из смол, а рост добычи прир. газа резко сократил потребность в полукоксе как сырье для газификации. В 80-е гг. полукоксование углей и переработка смол сохранялись в мире лишь на единичных заводах (Мост, Чехословакия Цейц, ГДР Ангарск, СССР), причем из смол все более стремятся вырабатывать не СЖТ, а хим. продукты. Однако в опытно-пром. масштабах изучение разл. вариантов получения СЖТ с включением разных термин, процессов продолжается. Напр., в США в 70-е гг. на установках производительностью 3,6-300 т/сут углей были исследованы скоростной пиролиз и гидрогенизация смолы, гидропиролиз в псевдоожиженном слое, полукоксование во вращающихся ретортах с теплоносителями (фарфоровыми шарами), ступенчатое полукоксование с повышаемой от реактора к реактору т-рой (полукокс использован для произ-ва водорода, а последний-дпя гид-рогениза1щи смолы). В бывшем СССР изучешл (также на опытных установках) скоростной пиролиз, гидропиролиз и термоконтактное коксование углей с послед, переработкой смол в СЖТ. [c.355]

Масштабы переработки сланцев ничтожны в сравнении с добычей и использованием, нефти. Наиб, развита переработка сланцев в России и Эстонии, где их добыча составляет ок. 40 млн. т/год при этом б.ч. сланцев используют как энергетич. топливо, а /5 часть подвергают полукоксованию с выработкой 1,2-1,3 млн. т/год смолы. Ее переработка ориентирована на получение не только СЖТ, но и большой гаммы хим. продуктов электродного кокса, масла для пропитки древесины, мягчителей резины, строит, мастик и др. В России освоены мощные генераторы с газовым теплоносителем производительностью по кусковому сланцу 1000 т/сут проходит испытания установка полукоксования сланцевой мелочи с твердым теплоносителем (сланцевой золой) производительностью 3000 т/сут. В IQA (штат Колорадо) опытное предприятие мощностью 10 тыс. баррелей в день (0,5 млн. т/год) сланцевой смолы работало в 80-е гг. с перебоями в Бразилш аналогичное предприятие имеет мощность по сланцам ок. 0,8 млн. т/год. [c.356]

Видно, что при быстром полукоксовании возрастает выход жидких продуктов за счет уменьшения количеств газа, пироге-нетической воды и полукокса. Указанные зависимости объясняются тем, что при быстром нагревании угля образующаяся смола сразу же покидает частицы в виде паров, не претерпевая вторичных превращений. При медленном проведении процесса (как и при использовании крупных частиц) средние и тяжело-кипящие фракции, проходя через периферийные участки угольных частиц, разлагаются с образованием дополнительного количества легкокипящих фракций и газа. По этой же причине большее количество кислорода, содержащегося в сырье, выделяется в виде пирогенетической воды. Интересно отметить, что твердые продукты, образующиеся при разложении тяжелых фракций смолы, улучшают качество полукокса, существенно увеличивая его прочность. Как показано в табл. 3.8, в получаемом газе ири быстром нагревании увеличивается содержание оксидов углерода и непредельных соединений, но снижается доля водорода и низших парафинов. Это тоже связано с процессами вторичного распада компонентов смолы, приводящими к образованию дополнительных количеств водорода и метана в условиях медленного нагревания. [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология