Синтез и формование волокна

Термическая деструкция полиэтилентерефталата в процессе поликонденсации и при последующих операциях, связанных с его плавлением, оказывает заметное влияние на процесс синтеза, формование из расплава и На свойства готового волокна. [c.85]

Технологический процесс производства полиамидных волокон включает следующие стадии получение мономера, синтез полимера, формование волокна и нити, а также отделка последней. [c.157]

Получение. Технологич. ироцесс получения П. в. состоит из трех основных этапов синтеза полпмера, формования волокна, текстильной обработки волокна. [c.362]

Синтез привитых сополимеров. Этот метод М. X. в. получает все более широкое применение, особенно для вискозных волокон. Прививка может осуществляться по различным технологич. схемам 1) к исходному волокнообразующему полимеру с последующим формованием волокна из образовавшегося привитого сополимера, 2) к сформованному волокну и 3) к готовым текстильным изделиям. Свойства модифицированных волокон могут широко варьироваться в зависимости от типа прививаемого мономера и условий проведения процесса. [c.136]

Принятая в настоящее время схема пол чения поливинилспиртового волокна (синтез поливинилацетата, омыление его до поливинилового спирта и формование волокна из водорастворимого полпмера) не во всех сл -чаях является наиболее целесообразной. [c.234]

Соотношение кристаллической и аморфной фракций можно регулировать изменением условий синтеза полимера или путем частичного удаления аморфной фракции из полипропилена. Возможность регулировать соотношение этих фракций является характерной особенностью стереорегулярных полимеров, и в частности полипропилена, используемого для формования волокна. [c.262]

Линейные сложные полиэфиры. Наибольшее значение среди этих полимеров имеет полиэтилентерефталат, который используют для производства искусственных волокон и тонких пленок, обладающих замечательной прочностью и стойкостью к старению. Полиэтилентерефталат характеризуется сравнительно высокой термо-стабильностью и выдерживает без разложения длительное нагревание до 250—300° С, например при синтезе полимера и формовании волокна. О развитии деструкционных процессов при этих температурах можно судить по пожелтению образцов. Дальнейший нагрев приводит к прогрессирующему потемнению полимера [222]. [c.17]

Таким образом, технологический процесс производства химических волокон состоит из следующих стадий синтез полимера или химическая обработка природного полимера (целлюлозы), приготовление концентрированного вязкого прядильного раствора или расплава полимера, формование волокна, отделка волокна. [c.96]

Стадия предварительной полимеризации имеет большое значение при получении полиамидного штапельного волокна. Она позволяет при наличии соответствующего аппаратурного оформления выполнить некоторые особые требования, предъявляемые при промышленном проведении синтеза полиамидов. Это относится в первую очередь к получению расплава полиамида, обладающего хорошей прядомостью и используемого для формования волокна с конечным титром 1,2—30 денье. Относительная вязкость этого полиамида (для полимера, не подвергнутого экстракции) должна составлять 2,1—2,5. При использовании для проведения полимеризации одной и той же аппаратуры можно решить эту задачу, изменяя время пребывания расплава в трубе НП. Для этого необходимо уменьшить время пребывания расплава в трубе НП на стадии предварительной полимеризации, необходимой для удаления газов из расплава, что позволит увеличить продолжительность стадии спокойной полимеризации. При выборе аппаратурного оформления необходимо также установить максимальную полезную емкость аппаратов. Для этого необходимо, чтобы стадия предварительной полимеризации продолжалась значительно меньше, чем основная стадия процесса (соотношение рабочих объемов на обеих стадиях процесса больше 1 40, но меньше 1 1). Кроме того, необходимо, чтобы при осуществлении дополнительной полимеризации имелась возможность регулирования обогрева путем изменения температур в пределах 150—260°. В аппаратуре, используемой для проведения как предварительной полимериза- [c.144]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Около двух лет с начала работы в концерне Карозерс потратил на поиски возможностей синтеза материалов, пригодных для формования волокон. Он исследовал с этой целью класс полимеров, известных под названием полиэфиров, и в конце концов достиг успеха в использовании для формования волокна [c.269]

Синтез полимера и формование волокна [c.359]

Синтез и формование волокна [c.413]

Подобно многим другим волокнообразующим полимерам, например ацетилцеллюлозе и сарану, полиэтилен использовался первоначально в качестве пластического материала, и лишь позже его стали применять для формования волокна. Метод синтеза полиэтилена был разработан при исследовании влияния сверхвысокого давления на газы. Полиэтилен, выпускаемый в Англии, известен под названием алкатен. [c.418]

Технологический процесс производства волокна лавсан включает в себя следующие основные стадии синтез полимера полиэтилен-терефталата, формование волокна и последующую обработку получаемого волокна. [c.153]

Получение исходного материала (полупродукта). Для синтетических волокон это синтез полимеров — получение смолы. При всем разнообразии исходных полимерных материалов к ним предъявляются следующие общие требования, обеспечивающие возможность формования волокна и достаточную прочность его а) линейное строение молекул,позволяющее растворять или плавить-исходный материал для формования волокна и ориентировать молекулы в волокне б) ограниченная молекулярная масса (обычно от 15000 до 100 000), так как при малой величине молекулы не достигается прочность волокна, а при слишком большой возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности молекул в) полимер должен бЕлть чистым, так как примеси, как правило, сильно понижают прочность волокна. [c.208]

Капрон является продуктом полимеризации капролакта-, ш (изооксим циклогексанона). Технологический процесс производства полиамидных волокон состоит из трех основных стадий 1) синтез полимера 2) формование волокна 3) вытягивание, кручение и последующая обработка волокна. [c.206]

До кон. 20-х гг. 20 в. наука о B. . развивалась гл. обр. в русле интенсивного поиска способов синтеза каучука (Г. Бушарда, У. Тилден, И. Л. Кондаков, С. В. Лебедев и др.). В 30-х гг. было доказано существование свободнорадикального (Г. Штаудингер и др.) и ионного (Ф. Уитмор и др.) механизмов полимеризаций. Большую роль в развитии представлений о поликонденсации сыграли работы У. Карозерса, к-рый ввел в химию В. с. понятия функциональности мономера, линейной и трехмерной поликонденсации. Он же в 1931 синтезировал совместно с Дж. А. Нью-ландом хлоропреновый каучук (неопрен) и в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон. [c.442]

Первый синтетический П. получен К. Харбордтом в 1862 при нагр. лг-аминобензойной к-ты в присут. НС1. Интенсивному развитию исследований по синтезу и применению П. положили начало работы У. Карозерса (в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон). Пром. произ-во П. (найлона-6,6) начато в США в 1938. [c.609]

МПа. Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)тере-фталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении т-ры от 270 до 300 °С и снижении разряжения от 6600 до 66 Па. После завершения процесса расплав П. вьщавливается из аппарата, охлаждается и гранулируется или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiOj), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо- и светостабилизаторы и др. добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав П. Перерабатывают П. чаще всего экструзией. [c.48]

Наряду с немецкими химиками, работы которых не были известны за пределами Германии, исследования по синтезу полика-проамида и формованию волокна проводились в Советском Союзе И. Л. Кнунянцем, 3 А Роговиным Ю. А. Рымашевской и Э В. Хаитом. В Чехословакии подобные работы были выполнены О Вихтерле. Полиамидное волокно на основе капролактама имеет различные фирменные названия — найлон 6, перлон, силон, додерон, грилон, акулой и т. д В настоящей книге использовано принятое в СССР название капрон. [c.5]

При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6—8 ат в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку—на кусочки размером 4—5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Перед формованием волокна капрон крошку сушат до содержания влаги менее 0,1%. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [c.471]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Оксалон — высокотермостойкое высокомодульное волокно. Оно может выпускаться в модифицированном виде и быть негорючим и высокохемостойким. Для нетермовытянутого оксалона характерна высокая гигроскопичность, превышающая 10—12% (при 65%-ной относительной влажности воздуха). Преимущество оксалона перед другими Т. в.— доступность и дешевизна исходного сырья, а также простота способов синтеза полимера и формования волокна. Основное направление его использования — производство тканей и нетканых материалов для фильтрации горячих газов. Очень хорошо проявили себя ткани из оксалона для обтяжки гладильных прессов, а также в качестве спецодежды. Предполагается, что оксалон найдет также применение в качестве высокотемпературной электро-и теплоизоляции. [c.317]

Практического и экономического характера. Терефталевую кислоту получают из п-ксилола путем его прямого каталитического окисления (т. 1, стр. 170) или, в виде моноэфира, в две стадии через п-толуиловую кислоту. Кроме того, ее можно получить карбоксилированием бензоата калия или изомеризацией фталата калия (гл. 5). Существует метод синтеза полиэтилентерефталата путем прямой полиэтерификации терефталевой кислоты этилеигликолем, однако при этом необходимо использовать высокочистую кислоту. Чаще всего кислоту сначала переводят в легко поддающийся очистке диметиловый эфир (44), который переэтерифицируют избытком этиленгликоля, получая промежуточную смесь дигликольтерефталата и его олигомеров. Эту смесь подвергают поликонденсации при повышенной температуре в вакууме с одновременной отгонкой выделяющегося этиленгликоля до достижения молекулярного веса, достаточного для формования волокна из расплава полимера. В качестве катализатора обычно применяют окись сурьмы. Наряду с линейным полиэтилентерефталатом образуется небольшое количество циклического тримера. [c.326]

Для крашения искусственных и синтетических волокон используются иные методы 1) крашение в массе, которое совмещает в одном процессе синтез полимера, формование волокна и крашение. Этим путем окрашивают вискозное, ацетатное, полиакрилнитриль-нре, хлорвинильное и полипропиленовые волокна 2) дисперсное крашение, заключающееся в растворении в волокне красителя, мелко диспергированного в воде. Этим способом окрашив ают полиэфирные и отчасти полиамидные волокна. [c.468]

Возможность получения полиамидных волокон и изделий па их основе, обладаюш,пх повышенной термостойкостью и температурой плавления, огранитавается затруднениями, возника-юш,ими прп переработке соответствуюш,их полимеров в волокна. В последнее время разработан п осуш,ествлен метод синтеза полиамидов с температурой плавления 350° С и выше путем поликонденсацин ароматических дикарбоновых кислот п диаминов. Однако переработка таких полимеров в волокно обычным методом формования пз расплава не представляется возможной, так как температура плавления этих полиамидов выше температуры их разложения. Для некоторых ароматических полиамидов, растворимых в органических растворителях, это затруднение может быть устранено путем формования волокна Г1З растворов. Таким методом, по-видимому, получается волокно НТ-1, производство которого начато в последнее время в США ai опытном масштабе 138. [c.113]

Другим прннцпииальио возможным методом получения термостойких полиамидных п полиэфирных волокон является формование волокна на границе раздела фаз. Синтез гетероцепных полимеров путем нолпкондонсацип на границе ра здола фаз в последнее время широко пспо.1ь-зовался для получения различных термостойких полимеров Если бы [c.114]

Прпнцпнпальпо полимеризацию винилхлорида можно осуществить в растворе (лаковым методом) аналогично тому, как это имеет место при синтезе ряда других карбоцепных волокнообразующих полимеров (например, полиакрилонитрила). Полимеризация винилхлорида в растворителе, нанример в тетрагидрофуране, и использование образовавшегося концентрированного раствора непосредственно для формования волокна представляют определенный практический интерес. [c.210]

Получение полимеров с высокой молекулярной массой обеспечивается добавлением к растворителям (диметилацетамид, гек-саметилфосфотриамид, Ы-метилпирролидон) хлоридов лития или кальция. Раствор сополимера непосредственно из реактора поликонденсации поступает на формование волокна. Для синтеза сополимеров пригоден также метод, предусматривающий использование в качестве исходных соединений продуктов, содержащих амидные группы [377, 390, 406—409] [c.435]

I из бункеров к плавильным головкам — по трубопроводам самоте- ом. В результате значительно облегчился труд и сократилось число эабочих, требующихся для загрузки бункеров машин. Как уже от-лечалось выше, в последнее время широко внедряется непрерывный хроцесс, включающий синтез полимера и формование волокна. [c.157]

В волокнообразующий полимер перед формованием волокна веществ, уменьшающих образование зарядов статического электричества. Так, например, электризуемость вискозного волокна значительно снижается при добавлении элементарного углерода (ламповой сажи) в прядильный раствор (при формовании окрашенного в массе волокна). При получении синтетических волокон целесообразно для формования исиользовать полимер, полученный путем сополиконденсации или сополимеризации с соединениями, содержащими полярные группы. В этом случае к исходным мономерам перед синтезом полимера или перед плавлением полиамидной крошки вводят добавки, например арилзамещенные углеводороды ряда метана, обра- зующие свободные радикалы [143]. [c.577]

Изучены новолачные, резольные, фуриловые смолы, смеси смол, а также смеси смол с пеками. Наиболее приемлемыми оказались новолачные смолы, получаемые из фенола и формальдегида в присутствии кислых катализаторов [139]. Эти смолы обладают способностью плавиться, имеют линейную форму и, что наиболее важно, в них отсутствуют реакционноспособные группы, поэтому в расплавленном состоянии не протекают процессы структурирования, благодаря чему не изменяется вязкость и облегчается формование волокна. Резольные смолы термореактивны, поэтому в процессе формования возможно увеличение вязкости расплава, а следовательно, нарушение стабильности формования и изменение свойств волокна [140]. Кроме того, выход углерода из резольных смол ниже (45 вместо 60%). Для синтеза ФФС рекомендуется применять смесь фенола и гексаметилентетрамина ( H2)eN4. При нагревании этой смеси до 100—150 °С гексаметилентетрамин разлагается с образованием формальдегида при взаимодействии последнего с фенолом образуется ФФС [141, 142]. Молекулярная масса ФФС (но-волачных) составляет 500—1200 [ИО, 143]. При молекулярной массе выше 1500 смола имеет высокую вязкость, поэтому в процессе формования ФФС-В необходимо повышать температуру, что нежелательно, так как возможно структурирование смолы и нарушение стабильности формования. При молекулярной массе ниже 500 возможно слипание элементарных волоконец. [c.291]

Поликарбонатные волокна. Эти волокна, особенно полученные из сополикарбонатов с более гибкими цепями, чем гомополимер, могут представить некоторый интерес. Исходные мономеры — ди-фенплолпропан и эфиры угольной кислоты (например, дифенил-карбонат) по доступности примерно равноценны мономерам, применяемым для синтеза полиэтилентерефталата. Волокна можно формовать из раствора полимера в органическом растворителе (сухим способом), но более удобен метод формования из расплава в условиях, аналогичных формованию полиэфирных волокон. Свойства обоих видов волокон почти одинаковы, но по прочности при истирании поликарбонатные волокна несколько превосходят полиэфирные. [c.373]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология