Анализ газа, выходящего из печей

Примерами практического применения рассмотренных характеристик горения являются номограммы для определения потерь тепла с дымовыми газами котлов или печей и коэффициента полезного действия (эффективности сжигания топлива), построенные для пропана и бутана (рис. 9). Как пользоваться ими, рассмотрим на примере отапливаемой бутаном печи. Анализ и измерения показали, что содержание СО2 в сухих дымовых газах равно 11 %, а их температура на выходе — 400 °С. Проведем горизонтальную линию (рис. 9,6), начиная от точки на левой оси, соответствующей 11 % СО2, до пересечения с пунктирной кривой изменения СО2 в продуктах сгорания. Опустив из точки пересе- [c.58]

Термодинамический анализ позволил выявить влияние на конверсию Нг5 состава кислого газа. В табл. 97 даны составы газа на выходе из печи для промышленного кислого газа (базовый вариант) и газа, содержащего повышенные количества одной из примесей. Наименее вредной примесью является метан, но любая примесь уменьшает конверсию сероводорода в серу. Расчеты показали также, что равновесное содержание OS и С 2 значительно ниже, чем наблюдаемое в экспериментах [0,5—2% (мол.) на сухой газ после удаления серы]. Это делает целесообразным кинетическое совершенствование процесса. [c.354]

Автоматизация процесса. Установки пиролиза оснащены приборами и системами автоматического регулирования процесса. Давление паров в испарительной секции поддерживается автоматически подачей в теплообменник-испаритель греющего водяного пара с помощью регулятора давления. Температура газов пиролиза на выходе из пиролизных змеевиков регулируется изменением подачи топлива в печь. Очень важно своевременно изменить температуру пиролиза при изменении нагрузки печи и состава сырья. В настоящее время внедряются схемы регулирования с применением хроматографов. На основании хроматографического анализа состава сырья автоматически изменяется режим. Автоматически регулируется также подача воды на закалку в зависимости от температуры пиролизного газа. [c.212]

Данные анализа газа, отобранного в различных точках ванны карбидной печи, приведены в табл. 7. Необходимо подчеркнуть, что во всех четырех случаях анализа пробы газа отбирались из ванны печи ниже уровня шихты. Как только газ выходит на поверхность шихты, его состав сразу же резко изменяется. [c.140]

Влияние восстановительной атмосферы на степень разложения фосфоангидрита. Не всегда анализ газа на выходе из печи может в достаточной мере характеризовать атмосферу в самой печи. Было установлено, что иногда в клинкере (при нормальном составе газа) обнаруживалось значительное количество сульфидной серы. Примером этого могут служить данные, помещенные в табл. 6. В работе применялась шихта с заданной характеристикой клин- [c.67]

Данные анализа материала из печи и спеков говорят о недостаточном содержании кокса в шихте при заданных условиях опыта (высокое содержание кислорода в газе). В тех сменах, где содержание кислорода на выходе из печи было ниже, степень разложения повышалась. [c.159]

Из сказанного следует, что средний состав дымовых газов, отбираемых для анализа перед выходом в трубу, не отражает их действительного состава на различных участках длины печи. Еще в большей мере это справедливо в отношении газовой атмосферы на различных участках сечения печи. В непосредственной близости от обжигаемого материала, где контакт и взаимодействие материала с окружающей газовой средой непрерывны, состав газовой атмосферы, соприкасающейся с отдельными гранулами материала, резко отличается не только от среднего состава дымовых газов, но и от состава газового потока, движущегося над материалом. [c.93]

Так, например, в трубчатых печах автоматически регулируется температура на выходе из печи путем изменения количества сжигаемого топлива. В некоторых случаях в эту схему регулировки включают также и корректировку температуры на выходе из печи в соответствии с температурой дымовых газов над перевалом. Для поддержания нормального режима горения осуществляют автоматическое регулирование соотношения количества газа и воздуха, подаваемых в печь на сжигание, корректируя его по анализу дымовых газов. В ректификационных колоннах температура верха регулируется автоматически путем изменения подачи орошения уровень жидкости регулируется путем изменения количества откачиваемого продукта и т. д. [c.104]

Неплотность в стенах подовых каналов на печах с перекидными каналами можно также выявить по разности содержания кислорода в пробах продуктов горения, отобранных одновременно на выходе из газовых и воздушных регенераторов. На печах ПВР и других систем неплотности определяются по разности содержания кислорода в пробах продуктов горения, отобранных из вертикалов и подовых каналов регенераторов. При отоплении печей ПВР доменным газом неплотности в стенах регенераторов могут также определяться анализом продуктов горения из клапанов. [c.221]

С (при снижении температуры со скоростью не выше 100 °С в час), температура дымовых газов на перевале — 200— 230 °С. Первоначально четыре змеевика заполняются паровым конденсатом и выдерживаются при указанной выше температуре 2—4 ч. Затем последовательно промывают змеевики / и 3, 2 м 4. При этом отбирают на анализ конденсат иа входе в печь и на выходе из змеевиков для определения pH. Прн выравнивании значений pH парового конденсата на входе и выходе из змеевиков / и <3 промывку их прекращают и промывают змеевики 2 м 4. Конденсат после промывки отводят вместе с химически загрязненными сточными водами. [c.174]

Таким образом, нанося определенную порцию смеси жидких веществ на колонку с адсорбентом, продувая ее потоком газа-носителя и постепенно прогревая слой адсорбента движущейся печью с градиентом температуры, можно испарить нанесенную жидкость и разделить ее на составляющие компоненты. По выходе из колонки пары могут быть сконденсированы и собраны в чистом виде. После окончания анализа адсорбент оказывается пригодным для следующего анализа. [c.200]

Устанавливается расход циркулирующего газа 25000 нм /ч и зажигаются жидкостные форсунки в печи Q-101. Подъем температуры циркулирующего газа производится со скоростью 10°С/ч. При температуре на выходе из печи Q-101 300°С закрывается сброс нагретого газа и подключается один из адсорберов К-101. Каждый час из системы циркуляции газа регенерации производится отбор анализов на содержание СО, СО , NHg и кислорода. [c.253]

Большое значение в решении проблемы охраны воздушного бассейна от загрязнения ВВ имеет организация и использование систем автоматического контроля за уровнем загрязнения. Назначение автоматического контроля - констатировать за предельно короткий промежуток времени степень загрязнения воздушной среды. На УШН выполняется автоматический анализ содержания 502 в газах, отходящих от печи дожига, регулируется подача воздуха в печь дожига, обеспечивая минимум абсолютных потерь 502, и максимум выхода 5 в ТП. [c.17]

Теплодинамический метод, разработанный Жуховицким, Туркельтаубом и Георгиевской (1953), представляет сочетание хроматермографии и фронтального анализа, рассматриваемого в следующем разделе. Теплодинамический метод позволяет анализировать смесь газов при непрерывном пропускании ее через колонку. Печь, внутри которой осуществляется постоянный градиент температуры, направление которого совпадает с направлением газового потока, непрерывно вращается с постоянной скоростью щ по кольцевой колонке, проходя при этом также вход и выход колонки. [c.422]

Высокая температура дымовых газов на перевале печи, но сравнительно низкая доля тепла, отданного в радиантной камере (см. табл. 2), могли свидетельствовать о неполадках в организации горения. Анализы продуктов сгорания на выходе из радиантной камеры показали наличие СО до 3—5%. Обследование работы упомянутых горелок по рядам с определением состава газовоздушной смеси в их коробах позволило выявить причину недожога. При размерах газовых сопел 3,5 мм и диаметре цилиндрической части эжектора 45 мм избыточное давление газа для обеспечения оптимального коэффициента избытка воздуха в газовоздушной смеси (1,05—1,08) должно быть не менее 0,8 ат. Но поскольку по условиям технологического режима избыточное давление смешанного газа в коллекторах горелок не могло быть поднято выше 0,7—0,75 ат, коэффициент избытка воздуха в газовоздушной смеси двух верхних рядов горелок составлял 0,83 -г 0,85, что и приводило к недожогу и последующему догоранию СО в конвекционной камере (отсюда и высокое значение температуры уходящих дымовых газов). [c.110]

Величину СО — определяют по анализу дымовых газов на выходе из рабочего пространства печи в дымовые каналы. В хорошо работающих печах СО не превышает [c.395]

В табл. 10 приведены структурно-минералогические анализы нескольких проб пыли, отобранных в этот период испытаний. Из таблицы видно, что даже при температуре газов 680° С в уловленной пыли содержится значительное количество гематита. Поэтому с целью повышения степени восстановления уловленной пыли необходимо снижать скорость газов на выходе из печи. А чтобы не уменьшать по этой причине производительность печи, целесообразно поддерживать в кипящем слое высокую скорость и снижать ее в верхней части печи, исходя из расширения обжиговой камеры. [c.376]

Переход к каждой последующей температурной зоне и окончательная режимная температура устанавливаются на основании анализов гидрогенизата и шлама. Температуру регулируют путем подъема температуры на выходе из трубчатой печи и из-менения поддува холодного газа, К подаче промывной воды в систему блока приступают при достижении температуры 450—470°, [c.56]

Существенная роль температурного перепада между потоком исходной парогазовой смеси на входе в трубчатую печь и греющего конвертированного газа на выходе из нее видна из анализа рис. П-8. Минимальное содержание кислорода в КВС, примерно равное 30%, отвечает режиму, когда все физическое тепло после шахтного конвертора используется для осуществления процесса конверсии в трубчатой печи, в то время как максимальное содержание кислорода около 42% отве- [c.61]

Влияние температуры, а следовательно, и количества тепла, вносимого в систему с кислородовоздушной смесью, видно из рис. П-10. Превышение температуры подогрева КВС в сравнении с температурой греющего конвертированного газа на выходе из трубчатой печи позволяет снизить содержание кислорода в КВС, в то время как применение более холодной КВС требует дополнительного расхода кислорода. Из анализа рис. П-10 можно определить, до какой температуры надо нагревать КВС, чтобы при объемном соотношении пар газ /п=3, давлении 3,2 МПа и температурном перепаде 90 °С иметь после шахтного конвертора остаточное содержание метана 0,3% и объемное соотношение (СО-ЬНг) N2=3,1. [c.62]

Система автоматического контроля качественных показателей процесса пиролиза [34]. Отделение пиролиза производства олефинов включает шесть пиролизных печей, использующих в качестве сырья бензин, и две печи, использующих этан. Система контроля выполняет автоматическую подготовку пробы (газов пиролиза), хроматографический анализ газовой фазы на выходе каждой печи и в общем коллекторе, автоматический ввод информации от хроматографа в УВМ, обработку информации и печать результатов анализов на телетайпе, а также расчет выхода товарного продукта на поданное сырье для каждой печи и всего отделения в целом. В системе используются три хроматографа РХ-1. Один хроматограф подключен к выходам этановых печей, а два других — к выходам бензиновых печей и, к общему коллектору. Для сокращения продолжительности анализа в хроматографах, подключенных к бензиновым печам, применяется программирование расхода газа-носителя. Поскольку в этом случае сложно выполнить количественный расчет хроматограмм по высотам пиков, то для этих хроматографов в качестве расчетного параметра компонента принята площадь его пика. Хроматографы, определяющие состав газовой фазы продуктов на этановых печах, дают информацию [c.185]

Ход анализа. Перед анализом включают хроматограф в соответствии с прилагаемыми инструкциями и выводят на следующий режим начальная и конечная температуры термостата колонки 20 и 150 °С соответственно, скорость программирования 5°С/мин, скорость газа-носителя (гелия) 1 мл/мин, водорода — 20 мл/мин, воздуха — 200 мл/мнн температура электронагревательной печи 280°С, ловушки—150°С времена выхода альдегидов валерианового 4 мин 20 с, капронового [c.125]

Экспериментальные данные были получены при использовании реакционного сосуда с непрерывным перемешиванием, помеп енного в трубчатую печь, и при давлении, близком к атмосферному. Величина поверхности зеркала расплавленной соли составляла обычно 30 см . Было установлено, что перемешивание в газовой фазе над расплавом соли было полным при скоростях газового потока 200 мл/мин. Расплав соли перемешивался, но это не отражалось на скорости реакции при условии, что скорость перемешивания превышала 100 об/мин. Скорости потоков измеряли ротаметрами, по для газообразных и жидких реагентов использовали также счетчики, работающие по принципу вытеснения. Для анализа состава вводимой в раствор газовой смеси и анализа газов, выходя-ш,их из реактора в зависимости от скорости потока, применялся газохроматографический метод. Кислород определялся с помощью парамагнетометра. Суммарная скорость реакции была всегда пропорциональной величине поверхности расплава, но не зависела от высоты слоя расплава в сосуде. [c.425]

Для анализа газа измеряют давление Pi, как указывалось выше, надвигают печь на осмотическую трубку 10 водород выходит в атмосферу. После того как давление установится (об этом можно судить по показаниям манометра Пр1рани), через 2 мин снимают печь и измеряют манометром Мак-Леода остаточное давление (р). Подставив в расчетную формулу вместо Р разность Р —р, получают содержание водорода. [c.50]

Выбор точек для взятия анализов состава уходящих газов. В случае, если газоотборные трубки на печах установлены, проверить их пригодность к взятию проб, если нет — силами предприятия установить. Диаметр отверстия под газоотборные трубки должен быть таким, чтобы имелась возможность замерить температзфу уходящих газов термопарой. Точки отбора проб должны быть расположены как можно ближе к выходу дымовых газов из печи, утилизатора. По возможности, точки отбора проб следует предусматривать в наиболее узком месте газохода, где относительно высокая скорость потока способствует лучшему перемешиванию продуктов горения. Газоотборные точки не следует располагать на поворотных участках газоходов. [c.410]

В табл. 102 приведены типичные анализы газов крекинга и пиролиза бакинских заводов [28], а именно газ жидкофазного крекинга с установки системы Винклер — Коха при работе на сураханской пгшафинистом мазуте и режиме 495° и 35 ат давления газ парофазного крекинга с шав. завода Советский крекинг системы инж. Шухова—Капелюшникова при работе иа тяжелом бензине или керосине прямой гонки (температура при выходе из печи 620°) газ пиролиза при температурном режиме 660—670° и работе либо на крекинг-керосине (реторты), либо на легкой солярке (газогенераторы). [c.436]

Прп анализе газа одну из адсорбционных колонок промывают чистым углекислым газом. При простом проявлении скорость Og поддерживают 50 мл/мии, а при работе с движущейся печью 35 мл1мин. Скорость поступления Og контролировали реометром 9. СО, выходит через краны 24 зли 26. Полиоту насыщения адсорбента и вытеснения воздуха из системы контролируют при помощи бюретки 8, наполненной 30, о-ным раствором КОН. Равномерное по временп и незначительное накопление газа в бюретке порядка 0,02—0,05 млКмип указывает па чистоту Og, поступающего в бюретку. Для получения Og используют сухой лед, помещенный в сосуд Дюара,внутри которого имеется электрический нагреватель. [c.163]

Газопроводы на самом агрегате (печи) называются обвязочными. Примерная схема обвязочного газопровода приведена на рис. 3-5. Агрегат оборудован однонроводными инжекционными горелками 6. Газ поступает от цехового тазоггровод а 10. Система имеет главную задвижку 3 и по две задвижки (или крана) на каждом ответвлении к горелке, из них одна рабочая I для регулировки давления газа по манометру 9, вторая задвижка 2 является контрольной, увеличивающей гарантию плотности отключения газа от агрегата. Горелки снабжены запальниками 5 для зажигания газа и продувочным устройством со свечами 12 и 13, соединенным с атмосферой. Перед пуском агрегата соблюдаются правила техники безопасности сначала продувается газопровод 10 через свечу 12 при закрытой задвижке 3. После этого продувается ответвление к агрегату, для чего открывается задвижка 3 и кран 4 на продувочном трубопроводе и кран 7 на трубопроводе безопасности. Все остальные задвижки должны быть закрыты. Окончание продувки определяется анализом газа, взятого через штуцер 15. После проверки герметичности обвязочного устройства продувается рабочее (топочное) устройство печи за счет тяги или подачи воздуха. При пуске газовой горелки зажженный запальник вносится в топку до открытия задвижек 7 и 2 и подается постепенно газовоздушная смесь. При остановке агрегата открывается кран 7 трубопровода безопасности и газ, просочившийся через неплотности задвижек, выходит в атмосферу. [c.26]

Для успешной работы контактных систем необходимо, чтобы газ, поступающий на контактирование, имел постоянную и надлежащую концентрацию (прн работе на колчедане 7—7,5% H2SO4). Поэтому контроль производства прежде всего должен обеспечивать получение такого газа. Для этого необходимы регулярные анализы газа на содержание SO2, которые лучше всего производить с помощью автоматических газоанализаторов с автоматической записью получаемых данных (см. 28). На выходе из печей газ может содержать и более 7—7,5 о SO это лишь облегчает работу очистной аппаратуры—электрофильтров и промывных башен. В таком случае к газу в зоне осушки добавляется в требуемом количестве воздух-- . Основой для такой регулировки, лучше всего осуществляемой автоматически, служит хорошо поставленный контроль концентрации газа. [c.218]

Сопоставление данных, полученных при работе установки по схеме питания из К-4 с подачей пара и по схеме питания ПТС из К-3 без подачи пара, показывает, что, несмотря на более тяжелый состав сырья в первом случае (плотность в среднем составляла соответственно 0,994 и 0,988), выход бензина при одинаковом технологическом режиме печей и близких загрузках был выше на 3,5%. При этом выход газа увеличился на 0,3%- Следует указать и на то, что состав газа несколько изменился в сторону повышения содержания непредельных углеводородов и углеводородов С1 и Сг. Такое изменение выхода бензина, а также газа при работе с паром по схеме питания через К-4 произошло, как показывает анализ данных пробегов, за счет значительного изменения состава загрузки ПТС и влияния пара на ход вторичных реакций. Если при работе по схеме питания из К-3 начало кипения тяжелой флегмы было 178° при содержании бензина 4%) и фракций до 360° — 53%, то при переходе на схему работы установки через К-4 начало кипения загрузки ПТС в среднем стало 197°, бензина до 905° содержалось всего 1,0% и фракций до 360°—487о- [c.107]

Техника выполнения анализов. Иа 1/3 занолляют реактор катализатором N10 и подсоединяют его к металлическому блоку реактора. На редукторе баллона с гелием устанавливают давление 4—5 атм. Включают печи нагрева. Включают хроматограф и устанавливают ток детектора 100 мА. На чувствительности 1 проверяют герметичность газо1юй линии. Для этого пенным расходометром устанавливают скорость гелия равной 40 см /мин. После выхода хроматографа на режим (отсутствие дрейфа базовой линии) проверяют герметичность газовой линия проведением холостого опыта . Кранами переключения газов отключают реактор от хроматографа (гелий проходит по байпасной линии) и 1 течение 5—6 мин нагревают реактор большой печью, затем печь снимают и, охладив реактор в точение 1 мин, направляют газ через него. [c.211]

По контрольным анализам содержание кислорода в дымовых газах должно быть не более 0,2%, а окиси углерода 1,0%- В мно-гогорелочных печах регулировку следует вести только по соотношению газ воздух на каждой горелке. Аналитический контроль на выходе дымовых газов в данном случае не всегда показателен, так как он дает средний результат для всех шести горелок. Это Один из недостатков многогорелочных печей. [c.97]

Для очистки труб крекинговых печей применяют окисление окса паровоздушной смесью при высокой температуре. При м методе через подогреваемый змеевик печи пропускают воздушную смесь. Для постепенного окисления кокса (без натурных скачков) необходимо регулировать состав паро-шой смеси. Температура дымовых газов над перевалом томатически поддерживается в пределах 570—580° С. ОЛЬ процесса окисления ведется по анализам дымовых В на выходе из змеевика печи (содержание СО2, свободного слорода). [c.145]

При сжигании навески сплава В тоКе кислорода образуется большоё количество окислов железа и других элементов, особенно при определении серы в чугунах, поступающих на анализ в виде порошка и мелких стружек. Окислы железа уносятся кислородом, скорость пропускания которого при определении серы 2—Ъл1мин, в сосуд с поглотительной жидкостью для ЗОа, что затрудняет последующее титрование. Кроме того, окислы железа оседают в конце трубки для сжигания и адсорбируют на себе двуокись серы, что также искажает результаты. Поэтому, чтобы достигнуть полного улавливания серы, для задержания окислов железа ставят пористый огнеупорный фильтр в горячей зоне трубки перед выходом газа. Пористый огнеупорный фильтр должен быть перед употреблением хорошо прокален в токе кислорода, и по мере загрязнения окислами железа его следует своевременно заменять. При определении серы в трубку для сЖигания не следует помещать медную сетку или хромовокислый свинец, так как это приведет к потере серы. Трубку для сжигания после каждых 10—15 определений следует прочищать металлическим ежиком , а после каждых 40—45 сжиганий следует заменять на новую, которая перед употреблением должна быть тщательно очищена внутри от пыли и затем прокалена в этой же печи в атмосфере кислорода при 1300—1350° в течение 10—15 мин. В систему по пути движения газов перед поглотительным сосудом /4 помещают фильтры из ваты, которые по мере загрязнения заменяются. Применяемые для анализа плавни должны быть проверены на отсутствие в них серы прокаливанием в тех же условиях, что и при сжигании анализируемого металла. [c.291]

Отметим, что для вышеприведенных расчетов анализ дымовых газов проводится обычно в основания дымовых труб печей, где дымовые газы уже, как правило, существенно разбавляются подсасываемым по дымовому тракту воздухом. Поэтому концентрации вредных юмпонентов здесь уже могут быть существенно меньше, чем непосредственно на выходе продуктов сгорания из рабочего пространства печей. Во всех случаях для оценки величины вредных выбросов требуется тщательное определение не только величины но и значений выхода продукгов сгорания как это следует из формулы (6.173). [c.577]

Некоторые результаты анализа расчетных данных, представленвне на рис. (П-3) —(П-5), показывают следующее. Повышение температуры нижней зоны реакционных труб приводит к уменьшению потребляемэта тепла и к сокращению расхода пара на технологию (рис. П-3), что создает условия для повышения производительности системы. При увеличении давлени процесса с 1,0 до 3,0 МПа происходит увеличение необходимого для проведения реакции тепла, а содержание остат чного метана в газе на выходе из трубчатой печи при этом снижается (рис. П-4). Увеличение расхода тепла при повышении давления процесса конверсии объясняется необходимостью перегревать больший объем пара. Это приводит к уменьшению доли тепла, расходуемого в шахтном реакторе на процесс конверсии метана. В результате увеличивается тепловая нагрузка на печь и сокращается производительность системы. Расход пара на технологию возрастает с уменьшением содержания остаточного метана в сухом конвертированном газе при заданной температуре в нижней зоне реакционных труб и одинаковом давлении процесса конверсии (рис. П-5). В результате увеличится тепловая нагрузка на печь и сократится производительность системы. [c.58]

Пробы газовой смеси для анализа отбирают после смесителя (исходная смесь) и на выходе из печи (проконтактиро-вавший газ). [c.119]