Технология процессов получения растворителей

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ РАСТВОРИТЕЛЕЙ [c.116]

Химическая технология изучает закономерности производственных химико-технологических процессов получения различных по своей природе и назначению продуктов. Независимо от конкретного вида производимой продукции и типа процесса ее получения, любое производство включает несколько обязательных элементов сырье, то есть объект превращения, энергию, то есть средство воздействия на объект и аппаратуру, в которой это превращение осуществляется. Особое место в химическом производстве занимает вода. Она не только служит средой, в которой протекают многие химические превращения, но широко используется в химико-технологических процессах как растворитель, теплоноситель и хладоагент, транспортное средство, а также для других разнообразных физических операций. Поэтому вполне правомочно считать воду четвертым обязательным элементом химического производства. Вопрос о составе элементов химического производства и, следовательно, химической технологии как науки их изучающей, вообще дискуссионен. Ряд авторов неоправданно расширяет их перечень, включая в элементы производства организационные мероприятия и даже такие вопросы, как перспективы развития производства, что вряд ли можно признать правомочным. [c.42]

Жидкие растворы играют громадную роль в жизнедеятельности организмов. Они находят самое различное применение в практике в технологии получения полупроводников и полупроводниковых приборов, в очистке веществ, в гальванических процессах получения и очистки металлов, в работе химических источников тока, в процессах травления металлов и полупроводников и т. д. Для нас особое значение будут иметь водные растворы электролитов. Но и неводные растворы играют большую роль в теории и практике. Неводные растворители применяют для обезжиривания и для удаления всяких органических загрязнений с поверхности полупроводников и металлов перед их травлением, перед осаждением покрытий и т. д. Такими растворителями являются спирты, ацетон, трихлорэтилен и др. В природе, в лабораториях, в заводской практике постоянно приходится иметь дело с растворами. Чистые вещества встречаются гораздо реже. Громадное число реакций протекает в жидких растворах. [c.148]

Технология получения этиленпропиленовых каучуков в среде углеводородных растворителей имеет много общего с процессами получения каучуков растворной полимеризации. [c.189]

Процесс получения новых носителей включал ряд операций осаждения и гелеобразования, которые широко применимы к оксидной системе или системе смешанных оксидов. В процессе золь — гель [23] коллоидальный золь оксидов или гидроксидов металлов превращается в полутвердый гель удалением воды, нейтрализацией основанием или экстракцией кислого компонента растворителем. Затем гель сушат и прокаливают с получением оксида металла. На стадии гелеобразования определяется конечная поверхность, распределение пор по радиусам и структура. В последние годы активно исследуется применимость технологии золь — гель для получения оксидов металлов [24, 35], используемых в топливных элементах (стержнях) или других ядерных материалах. В результате этой работы в настоящее время возможно изготовление оксидов алюминия, титана, циркония, хрома, железа, редкоземельных элементов и их смесей с хорошо контролируемыми физическими свойствами. [c.52]

Обычные процессы получения искусственных и синтетических волокон, основанные на отвердении тонких струй расплавов или растворов путем охлаждения расплавов ниже температуры стеклования или удаления растворителя из растворов, могут не включать фазовых превращений. Но в некоторых случаях процессы образования новой фазы, несомненно, и здесь играют определенную роль их учет необходим для обоснования оптимальной технологии и для повышения прочности волокон [6]. [c.11]

Кристаллизацией называют выделение твердой фазы в виде кристалла из растворов или расплавов. В химической технологии процесс кристаллизации используют для получения веществ в чистом виде. Кристаллизацию проводят обычно из водных растворов, понижая растворимость кристаллизуемого вещества за счет изменения температуры нли удаления части растворителя. Кристаллизацию ведут также из расплавов путем их охлаждения. [c.147]

В промышленности эластомеры получают чаще всего полимеризацией в растворе или в эмульсии [15, 16, 65—67]. Долгое время эмульсионная полимеризация в водной среде была основным промышленным процессом получения синтетических каучуков. Однако ионную и ионно-координационную полимеризацию невозможно проводить в водной среде, поэтому потребовалась разработка промышленной технологии полимеризации в среде органических растворителей. В настоящее время созданы крупнотоннажные производства для получения полимеризацией в растворе ряда эластомеров. Полимеризация в блоке мономера не имеет большого распространения. [c.95]

Большинство лакокрасочных материалов, наносимых перечисленными выше методами, содержит токсичные и горючие органические растворители. Формирование полимерного покрытия при этом, как правило, связано с испарением растворителя, что обусловливает токсичность, взрыво- и пожароопасность процессов получения покрытий. До 60-х годов развитие лакокрасочной промышленности происходило в основном в направлении увеличения количества и ассортимента традиционных лакокрасочных материалов, а технология получения покрытий — по пути механизации и автоматизации процесса окраски, оснащения лакокрасочных цехов противопожарным и противовзрывным оборудованием. [c.7]

В процессе производства эпоксидных смол загрязненные сточные воды образуются за счет реакционной воды, вследствие применения водных растворов катализаторов и растворителей, а также в результате промывки и сушки смол. Количество сточных вод составляет 2,2—11,2 м3 на 1 т смолы [373, с. 73] в зависимости от рецептуры и технологии их получения. Характеристика сточных вод производства некоторых марок эпоксидных смол представлена в табл. 15.3 [373, с. 76, 83, 87 679]. Нужно отметить, что маточные растворы производства смолы марки Э-ЗЗр содержат 400— 3100 мг/л уксусной кислоты марки Э-40 — до 7000 мг/л бикарбоната натрия марки Э-15 — до 11 г/л едкого натра. [c.433]

Анализ литературных данных показывает, что наиболее перспективными для технологии промышленного процесса получения ТХА являются два метода первый - хлорирование анилина или ГХА молекулярным хлором при температуре 0-40°С в безводном органическом растворителе (ЧХУ шш хлороформе), второй - в уксусной кислоте. [c.70]

Для предупреждения отравлений и профессиональных или хронических заболеваний технологический процесс получения и при.менения электроизоляционных лаков необходимо проводить в условиях, исключающих непосредственный контакт работников с токсичными веществами. В связи с этим особое внимание следует уделить широкому внедрению автоматического и дистанционного управления производством лаков, полной герметизации аппаратуры и трубопроводов,. механизации транспортирования и загрузки вредных веществ. Необходимо шире осуществлять работу по замене в лаках токсичных растворителей менее токсичными, внедрять технологию эмалирования проводов с каталитическим сжиганием отходящих газов, а также проводить работу по замене лаков на составы, не содержащие растворителей. Важное значение имеют дополнительные средства обеспечения безопасности вентиляционные устройства, средства индивидуальной защиты, спецодежда и др. Производительность вентиляционных устройств определяется кратностью воздухообмена /С, которую рассчитывают по формуле [c.211]

Современная технология нефтепереработки характеризуется не только широким применением перегонки и ректификации, но и все более жесткими требованиями к целевым продуктам узким топливным фракциям, которые используются для получения ароматических углеводородов и растворителей масляным фракциям как основы для производства смазочных масел специальным сортам топлив как сырья для производства белково-витаминных концентратов моющим веществам и пр. Жесткие требования к процессу ректификации предъявляются также в связи с получением индивидуальных компонентов некоторых парафиновых, ароматических и олефиновых углеводородов. [c.15]

Для очистки дифенилолпропана экстракцией можно использовать аппараты с перемешивающими устройствами или аппараты, в которых растворитель пропускают через стационарный слой гранул дифенилолпропана. Использованный растворитель обычно регенерируют отгонкой и возвращают на экстракцию, а кубовый остаток (побочные продукты синтеза) перерабатывают методами, описанными ниже (стр. 176). Способ очистки дифенилолпропана экстракцией отличается простотой технологии и невысокой температурой процесса. Известную трудность представляет получение прочных, не размельчающихся при экстракции гранул дифенилолпропана, загружаемых в аппарат. [c.168]

Усовершенствование действуюш их производств получения винилхлорида из этилена направлено на улучшение технико-экономических показателей процесса и решение вопросов охраны окружающей среды. С этой целью предусматриваются переход с термического пиролиза дихлорэтана на инициированный, что позволит перерабатывать отходы производства в растворители по имеющейся технологии прямое хлорирование этилена с использованием тепла реакции для ректификации образующегося дихлорэтана разработка и внедрение системы водооборота, обеспечивающей надежную эксплуатацию теплообменного оборудования из углеродистой стали. [c.270]

Технология производства полипропилена аналогична той, которая применяется для получения полиэтилена при низком давлении. Полимеризация пропилена производится в углеводородном растворителе при 60—80° С и давлении 2—8 ат. Пропилен полимеризуется медленнее, чем этилен. В зависимости от условий реакции (температура, давление, продолжительность процесса, примеси) молекулярный вес полипропилена находится в пределах от 40 ООО до 700 ООО. [c.341]

В настоящее время производится большое число малотоннажных продуктов, относящихся к полициклическим ароматическим углеводородам [7]. Общими для всех этих технологий являются повторная ректификация фракций каменноугольной смолы и последующая переработка полученных узких фракций, включающая многократную перекристаллизацию, селективное растворение получаемых веществ, а в ряде случаев химическую обработку. Широко используют смеси растворителей, а также последовательную обработку сырья разными растворителями. Во всех этих схемах низок выход целевых продуктов, значительны потери растворителей, применяются малоэффективные периодические процессы. Ниже рассмотрена технологически рациональная организация производства некоторых веществ, потребность в которых может быть значительной. [c.312]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

На ряде зарубежных заводов для получения низкозастывающих масел осуществляется по новой технологии процесс 011сЬ1П [68, с. 153 87]. В этом процессе использован оригинальный метод кристаллизации парафина, заключающийся в прямом введении холодного растворителя в нагретое сырье при энергичном перемешивании в кристаллизаторе, снабженном перемешивающим устройством. Образующиеся сильно разрозненные и компактные агломераты кристаллов твердых углеводородов обеспечивают высокие скорость фильтрования и выход депарафинированного масла. Затем в скребковых кристаллизаторах температуру суспензии понижают до требуемой температуры фильтрования. Кристаллы парафина отделяются от м асла филы1ро.ванием в одну или более ступеней в зависимости от заданного содержания масла в парафине. Дополнительной обработки не требуется. Для предотвращения образования льда в оборудовании, работающем с холодным растворителем, применяется система осушения растворителя. Обычно в качестве растворителя используют смесь метилэтилкетона с метилизобутилкетоном или толуолом. По этой технологии можно депарафинировать сырье практически любой вязкости и получать масла с низкой температурой застывания при увеличении скорости фильтрования суспензии на 40—50% и уменьшении содержания масла в гаче до 2—15% (масс.) при одноступенчатом фильтровании. В случае двухступенчатого фильтрования получается парафин с содержанием масла менее 0,5% (масс.). [c.165]

На основании разработанной в НПО Леннефтехим технологии процесса спроектированы многотоннажные установки, которые работают в Советском Союзе н странах СЭВ. Гипрокаучу-ком выполнены проекты установок изомеризации н-пентана, назначение которых—получение изопентана для производства изопренового каучука и растворителя для полимеризации изопрена. [c.186]

Для получения углеводородных продуктов с заданными свойствами в зависимости от характера сырья требуется подбор оптимального режима деасфадьтивации (температура, давление, соотношение растворитель-сырье), обеспечивающего выделение насыщенного раствора целевого продукта с максимальным выходом деасфальтизата и эффективную регенерацию растворителя из растворов экстракта и рафината. Вопросы оптимизации режимных параметров процесса деас-фальтизации обобщены в монография) С1.3.13. .372 и других публикациях, поэтому в данном оОаоре они подробно не рассматриваются, а дается только анализ основных тенденций развития процесса деасфальтизации, которые заключаются в совершенствовании технологии процесса на стадиях экстракции сырья и регенерации растворителя. [c.20]

Вскоре после разработки процессов депарафинизации растворителями старый процесс потения парафина был вытеснен процессами обезмасливания растворителями. Парафиновую лепешку, получаемую при депарафинизации, снова диспергировали, вторично фильтровали и промывали один пли несколько раз свежим растворителем для получения обезмасленного парафина. Хотя новые процессы с применением растворителей знаменовали значительное усовершенствование технологии производства масел и парафинов, эффективность их все еще невелика. Разделение обезмасленного парафина й депарафиниро-ванного масла осуществляется в основном за одну ступень. Это легко можно показать в лабораторных условиях путем фильтрации и тщательной промывки выделяющегося парафина на бюхнеровской воронке. При применении соответствующих методов, предотвращающих плавление, легко удается получить парафин, содержащий лишь доли процента масла, без заметного повышения температуры текучести масла. То обстоятельство, что в промышленном масштабе для достижения такой же цели требуется несколько ступеней, наглядно показывает, насколько низка эффективность каждой ступени процесса обычной кристаллизации. [c.53]

Автомобильные и авиационные бензины, а такм<е бензины-растворители содержат разное, но относительно большое количество серы (от 0,05 до 0,12%), что существенно усложняет технологию процесса. В связи с этим перед конверсией долх<на быть произведена тщательная очистка последнего от серы. Поэтому при решении задачи получения водорода из бензнна возникает необходимость подобрать такой вид углеводородного сырья, который содержал бы ничтожные количества серы (до полного отсутствия), выпускался промышленностью стабильно в необходимых масштабах и с определенными характеристиками согласно утвержденным ТУ. [c.367]

Оптимизация технологии процессов производства парафина без применения и с применением растворителей является новым направлением дальнейшей интенсификации действующих процессов. Научные разработки стали основой производства глубокообезмасленных высокоочищенных парафинов с г л 50 - 52 и 52 - 54 °С, а также рекомендаций по получению парафинов с до 65 °С с освоением их производства рядом научно-производственных объединений [212]. [c.161]

Первая промышленная установка но получению ксилилендиаминов гидрированием диннтрилов фталевых кислот мощностью 1800 т/год построена в Японии фирмой 81ю а Оепко и пущепа в 1966 г. [10, 13]. Никаких сведений по технологии процесса фирма не публикует, кроме принципиальной технологической схемы. На основании этой схемы. можно сделать вывод о том, что гидрирование нигрилов осуществляется в растворителе с применением суспензированных катализаторов. [c.71]

Наиболее трудоемкими (и часто малоэффективными) операциями при эмульсионной иоликонденсации являются регенерация и возврат растворителя. Эта операция в данном случае не имеет каких-либо особенностей, и ее аппаратурное оформление ничем пе отличается от оформления аналогичных процессов в общей химической технологии. Однако оптимальная организация именно этой стадии определяет экономическую эффективность всего технологического процесса получения полимера способом эмульсионной поликонденсации. Принципиальная технологическая схема процесса получения поликарбонатов в системах органическая жидкость — водный раствор бисфенолятов показана на рис. 6.14. [c.183]

Очистка масок. Все маски, независимо от материала, из которого они изготовлены и технологии их получения, перед использованием необходимо подвергать тщательной очистке и контролю. Частицы пыли, волокна или отходы, образующиеся в результате меха (пческой обработки, могут привести к образованию разрывов в иапылетюм рисунке микросхемы. Загрязнения поверхности, в частности, масляные, жировые пятна или другие органические вещества в процессе нагревания маски могут испаряться н конденсироваться на подложке, что может служить причиной плохой адгезии пленки к подложке. Обычные способы очистки масок сострят из обезгаживания или обработки ультразвуком в органических растворителях или водных моющих растворах. [c.564]

Мы рассмотрели процесс получения покрытий из растворов, не содержащих органических растворителей при его осуществлеаши значительно упрощается технология и.зготовления покрытий и улучшаю тся условия труда, но операция перехода твердых лакокрасочных материалов в раствор все же сохраняется. Нельзя ли получать покрытия непосредственно из твердых лажокрасочных материалов. Оказывается можно, если использовать для этой цели порошкообразные материалы на основе полимеров, плавящихся без разложения. Такие порошки изготовляют из термопластичных полимеров — полиэтилена, поливинилхлорида, поливинилбутираля, или из термореактивных — эпоксидных, акриловых, фенольных и др. [c.24]

Для совершенствования технологии и исключения из процесса токсичного растворителя — метилхлорида в СССР разработан и освоен промышленностью процесс получения бутилкаучука в углеводородном растворителе (изопентане) при температуре —85 5 °С с использованием в качестве катализатора комплексных алюминийорганических соединений . Каталитический комплекс получается контролируемым взаимодействием этилалюминийсескви-хлорида [продукт взаимодействия АЮЦ и Л1(С2Н5)з1 с водой. Продолжительность, непрерывной полимеризации между промывками реактора около 10 сут. Новая технология позволяет регулировать молекулярную массу и молекулярно-массовое распределение бутилкаучука в широких пределах и получать полимеры, по свойствам не отличающиеся от бутилкаучука, получаемого при использовании метилхлорида. [c.149]

Технологический процесс получения СКЭПТ в среде углеводородного растворителя состоит из следующих стадий подготовка исходных продуктов и полимеризация концентрирование раствора полимера и стабилизация каучука отмывка раствора полимера дегазация выделение, сушка и упаковка каучука переработка возвратных продуктов. Ниже приводится описание технологии получения СКЭПТ-Э, содержащего в сополимере 50% (масс.) этилена, 46% (масс.) пропилена, 4% (масс.) этилиденнорборнена. [c.157]

В настоящее время ведется активная разработка технологии получения жидких топлив из угля путем его каталитического гидрирования. Роль водорода в процессе ожижения угля заключается в насыщении им свободных радикалов, образующихся при расщеплении соединений, входящих в состав угля, при повышенной температуре. Этот процесс может протекать либо непосредственно, либо через первоначальное гидрирование молекул растворителя, которые затем передают полученный водород углю. Под действием водорода протекают также реакции десульфирования и насыщения двойных связей и кольцевых ароматических структур. Реакции гидрирования требуют громадного количества водорода, и вряд ли возможно создать экономичный процесс ожижения угля без разработки новой технологии получения дешевого водорода. Альтернативный подход к этой проблеме [10] заключается в использовании дешевого синтез-газа для ожижения лигнита и биту-хминозного угля. Пытались [11] ожижать и десульфировать высокосернистые битуминозные угли под действием синтез-газа при 400—450°С и 21—28 МПа в присутствии молибдата кобальта и карбоната натрия (катализаторы) и водяного пара (в процессе с рециркуляцией каменноугольного масла). [c.326]

Очистка с помощью избирательных растворителей наиболее широко применяется в производстве смазочных масел. Современная технология получения масел из параф1-пнстых, смолистых и сернистых нефтей восточных районов нашей страны включает несколько процессов очистки с применением с( лективных растворителей удаление смолисто-асфальтеновых веществ деасфальтизацией гудрона выделение полициклических ароматических углеводородов с короткими цепями и смолистых соединений при так называемой селективной очистке масел очистку от твердых алканов (депара-фннизацню). [c.323]

В течение ряда лет в ГрозНИИ проводили работы по совершенствованию процессов производства масел очистки худронов парными растворителями с предварительной деасфальтизацией, очистки дистиллятов фурфуролом, депарафинизации и обезмаслшания рафинатов, получения белых насел для кабельной промышленности. Разрабатывалась технология производства новых сортов масел приненительно к качеству сырья на действующих предприятиях. [c.110]

В послевоенные годы нефтяная промышленность стала развиваться в Башкирской и Татарской АССР, Куйбышевской и других областях Урало-Волжского бассейна. Нефти этих районов менее благоприятны по качеству для производства масел (по сравнению с азербайджанскими, эмбенокими и др.), поэтому стало необходимо разработать схемы получения масел из сернистых, смолистых и парафинистых нефтей. Впервые производство масел из восточных нефтей с широким применением избирательных растворителей в процессах деасфальтизации (пропаном), селективной очистки (фенолом), депарафинизации (кетонами в смеси с ароматическими углеводородами) и адсорбционной доочистки освоено в начале 50-х годов. Технология производства масел из нефтей Урало-Волжского бассейна основана на последовательно проводимых непрерывных, процессах очистки избирательными растворителями. [c.42]

Технология производства нефтяных масел непрерывно совершенствуется, в частности создаются комплексные и комбинированные установ ки. Комплексная установка состоит из нескольких устаиовок, предусмотренных в общей схеме получения необходимых продуктов все эти установки расположены на одной площадке в виде секций с общей операторной. При замене неза1виси1мых установок на комбинированные снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы, сокращаются площадь строительства и численность персонала, повышается производительность труда. Увеличение производства нефтяных масел достигается совершенствованием и интенсификацией отдельных процессов в поточной схеме. Так, двухступенчатая обработка сырья растворителем (вместо одноступенчатой) поз1Воляет более полно извлекать ценные ком--поненты масел. [c.51]