Мазут продукты гидрогенизации

На установках, работы которых освещены в литературе, основными продуктами гидрогенизации мазута являются газойль и бензин. Выход бензина при этом составляет 25—30% объемных, выход масел среднего плюс тяжелое достигает 70—75% объемных от исходного сырья. [c.724]

Характеристика мазута и полученных из него жидких продуктов гидрогенизации приводится ниже. [c.724]

Жидкие продукты гидрогенизации мазута имеют температурные пределы кипения ГОО—380 и состоят из бензина, керосина и газойля. [c.725]

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58%, газа 8,5%, кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций >240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, [c.54]

Перегонка мазута в вакууме для получения широкой фракции в связи с развитием каталитического крекинга имеет большое значение. Деасфальтизация пропаном дает в итоге почти те же продукты, что и первый вариант. Третий вариант наиболее широко распространен в настоящее время. Деструктивная гидрогенизация остатка применяется редко по экономическим причинам. [c.432]

При крекинге мазута под давлением водорода (деструктивная гидрогенизация) в качестве товарных продуктов отводятся с установки бензин, керосин, метан, бутан и высшие углеводороды, а непрореагировавшее сырье и водород опять поступают на крекинг в виде рециркулята образовавшиеся этан и пропан направляются на дегидрогенизацию, а этилен и пропилен, получающиеся в обеих установках, поступают на алкилирование бензола. [c.125]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Гидрогенизации не случайно отдавали предпочтение. Прежде всего, привлекала возможность применения этого способа для переработки любого вида исходного сырья — каменных и бурых углей, сапропелитов и сланцев, угольных смол и пеков. И еще одно важное преимущество. При работе по методу гидрогенизации получали широкий ассортимент продуктов жидкого топлива автомобильные и авиационные бензины разных сортов, дизельное топливо, топочный мазут, а также различные углеводородные газы. [c.18]

Для уменьшения выхода мазута и увеличения выхода тяжелого газойля, используемого в качестве сырья для каталитического или термического крекинга, широко применяют вакуумную перегонку. Мазут можно также разделить на газойль и битум деасфальтизацией или обработкой легкими углеводородными растворителями, а переработкой газойля можно далее получать бензин и средние дистиллятные топлива. Разработаны многочисленные процессы высокотемпературного пиролиза или коксования нефтяных остатков. Последним и наиболее совершенным процессом этой группы является непрерывное коксование в псевдоожиженном слое. При этом большая часть мазута превращается в легкие нефтепродукты, меньшая—в кокс. Для получения более легких продуктов можно также проводить гидрогенизацию нефтяных остатков. [c.166]

Вакуумной перегонкой, деасфальтизацией и легким крекингом мазута сырье лишь частично превращается в более ценные продукты. Коксование, каталитический крекинг, каталитический гидрокрекинг и гидрогенизация могут служить для безостаточного превращения мазута в более легкие продукты. Как коксование, так и каталитический крекинг сопровождаются потерей сравнительно большого количества сырья, превращающегося в кокс и сухой газ. Гидрокрекинг и гидрогенизация до настоящего времени были нерентабельными вследствие высокой стоимости водорода и необходимости крупных капиталовложений в оборудование для гидрогенизации под высоким давлением. Все каталитические процессы имеют общий недостаток—загрязнение и отравление катализаторов металлами и коксообразующими компонентами, содержащимися в нефтяных остатках. [c.166]

При термическом растворении используются угли крупностью 0,02—0,3 мм, которые смешиваются с растворителем (соотношение от 1 1 до 1 5). В качестве растворителей применяют мазуты, средние и тяжелые масла гидрогенизации, антраценовое масло, дистилляты сланцевых смол, нефтяное дизельное топливо и различные индивидуальные соединения (углеводороды, фенолы, амины и т. д.). Установлено, что хорошие растворители должны обладать дипольным моментом, быть донорами водорода или ингибиторами радикальных реакций. Для крупно-тоннажных производств предпочтительно использовать в качестве растворителей продукты самого процесса термического растворения или легко регенерируемые соединения. При оптимальных условиях проведения процесса и при удачном выборе исходного сырья и растворителя в раствор может переходить до 70—90% органической массы угля. [c.275]

Такой метод применяется, например, при проектировании установок для жидкофазной деструктивной гидрогенизации различных продуктов. Он также приложим к термическому крекингу мазутов и тяжелых дестиллатов и другим многофазным процессам. [c.425]

Деструктивная гидрогенизация позволяет превращать твердые горючие ископаемые, мазуты, крекинг-остатки, смолы и тяжелые смоляные продукты в высококачественное моторное топливо, с одновременным получением ряда ценных продуктов, являющихся сырьем для синтеза важнейших органических соединений. [c.3]

В случае гидрогенизации (в три ступени) жидких высокомолекулярных продуктов — смол, мазута и т. п. — в первой ступени (жидкофазная гидрогенизация) протекают процессы гидрирования, изомеризации, расщепления, с одновременным частичным удалением из соединений, содержащих кислород, азот или серу, этих элементов в виде воды, аммиака и сероводорода и одновременным образованием соответствующих углеводородов. Указанные процессы полностью не заканчиваются в первой ступени, но протекают настолько глубоко, что позволяют получать значительное количество более богатого водородом продукта, так называемую широкую фракцию, пригодную для переработки в бензин. Эта переработка осуществляется в дальнейших ступенях процесса. [c.7]

Эти исследования ставили своей целью показать возможность при гидрогенизации более полного превращения высокомолекулярного сырья в моторное топливо без образования продуктов уплотнения (карбоидов). Примером могут служить данные по гидрогенизации нефтяного мазута марки Г в присутствии никелевого катализатора, приведенные в табл. 24. [c.95]

Целевыми продуктами переработки бурых и каменных углей, а также смол и нефтяных остатков методом гидрогенизации могут быть а) авиабензин и дизельное топливо б) автобензин и дизельное топливо в) авиабензин, дизельное топливо и мазут г) автобензин, дизельное топливо и мазут, т. е. возможен выпуск комплекса различной продукции в зависимости от потребности в том или ином продукте. Это положение является одним из существенных преимуществ процесса гидрогенизации. [c.224]

Для осуществления процесса гидрогенизации требуются определенные затраты пара, воды, электроэнергии и топлива. Расход сырья и водорода на тонну бензина, полученного из жидких продуктов (смол, мазутов), как это видно из табл. 89, меньше, чем на тонну бензина из твердых горючих ископаемых, точно так же суммарный расход топлива (считая на условное топливо теплотворностью 7000 ккал) для производства бензина из твердых горючих ископаемых на 70—76% больше, чем из жидких. Вместе с тем приведенные данные показывают, что расход сырья на собственно гидрогенизацию угля составляет только 36—37% от всего топлива, расходуемого на заводе, а остальные 64—63% всего расхода топлива идет на вспомогательные процессы, производство водорода, отопительного газа, энергетику и т. п. Для гидрогенизации жидких продуктов этот процент ниже. [c.268]

Г идрогенизация (ишимбаевского) мазута при низкой температуре главным образом в ненасыщенные углеводороды температура 420-460° парафины легко крекируются, а ароматика очень устойчива продукты крекинга при 360— 400° и повышенном давлении имеют парафиновый характер так как в этих условиях крекинг уменьшается, а гидрогенизация усиливается, ароматика, в особенности высокомолекулярные соединения, легко гидрогенизуется и затем крекируется, парафины в этих условиях крекируются труднее продукты крекинга, полученные при более высокой температуре, содержат больше ароматических углеводородов соединения серы в этих условиях легко разлагаются [c.338]

При дальнейшем усовершенствовании процесса было обнаружено, что вакуумный гудрон и крекинг-остаток можно подвергать такой же жидкофазной гидрогенизации, как рассмотренная выше для мазутов и полумазутов. Для этого необходимо лишь увеличить концентрацию катализатора (в пересчете на свежее сырье) с 1 до 2—3% вес. и несколько повысить температуру реакции. Было также установлено, что сырой продукт жидкофазной ступени, содержащий около 50% вес. компонентов, кипящих выше 350°, и получаемый при процессе без рециркуляции под давлением 616 ати, можно непосредственпо после отгонки бензина подвергать гидрокрекингу на стационарном катализаторе при давлении 515—616 ати. При таком процессе без рециркуляции удается получить выход бензина 50% применение рециркуляции фракций тяжелее бензина позволяет достигнуть полного превращения этого продукта в бензин и легкие компоненты [280, 285]. [c.450]

Коксование. Широкое развитие крекинг-процесса привело к увеличению отбора светлых фракций из нефти и утяжелению нефтяных остатков. Утилизация последних может быть осущ,ествлена лишь путем специальной глубокой переработки. Тяже.лые остатки бедны водородом и при термическом разложении, наряду с легкими продуктами, неизбежно должно получиться значительное количество кокса. Возможны два принципиально различных метода переработки тяжелых нефтяных остатков деструктивная гидрогенизация, при которой к сырью при его переработке добавляется некоторое количество водорода, и коксование, т. е. получение максимально возможного количества свет.лых продуктов за счет удаления из сырья углерода в виде кокса. Процесс коксования представляет собой по существу деструктивную перегонку сырья, в качестве которого применяются вязкие крекинг-остатки, смолистые гудроны прямой гонки, пиролизный пек и т. д. Реже используются мазут или отбензиненная нефть. [c.234]

Эти условия производства топлив путем гидрогенизации приводят к отсутствию в нй5с нежелательных для газовых турбин комплексных ванадиевых соединений, обычно встречающихся в продуктах естественных горючих ископаемых и особенно в остаточных фракциях (мазут, пиробитум, и т. п.). Кроме того, при гидрогенизации разрушаются такие нежелательные компоненты обычного жидкого топлива как сернистые соединения. Сера, входящая в состав жидкого топлива, в процессе гидрогенизации соединяется с водородом и замещается им. В результате сера, присутствовавшая в исходном горючем, не попадает в жидкие продукты гидрогенизации, а удаляется в виде сероводорода и улавливается в процессе очистки газов гидрогенизации. Последнее обстоятельство характеризует жидкое топливо гидрогенизации также с положительной стороны. [c.131]

При переводе комбината из Черногорска в Башкортостан заместитель министра нефтяной промышленности СССР В. С, Фёдоров предложил перерабатывать на нём вместо бурого угля мазуты, в связи с чем "черногорская схема" претерпела изменения в неё была включена стадия каталитической переработки газойлевой фракции, выделенной из продуктов гидрогенизации мазута, С этой целью в проекг вводится комплекс из трёх установок каталитического кре-киша. Для их строительства используется типовой проект, разработанный в 1947 году "Гипрогрознефтезаводами", Проектная мощность каждой установки -250 тысяч тонн сырья в год. По проекту готовыми продуктами комплекса явля- [c.76]

В самом деле, уже сейчас в мире ежегодно добывается и перерабатывается более 2 млрд. т нефти и получаются сотни миллионов тонн угольных и сланцевых смол. Их чистка от сернистых, азотистых, металлосодержащих соединений и других примесей, превращение в высококачественные моторные, реактивные и котельные топлива, а также полупродукты для химической переработки невозможны без процессов гидрогенизации. Процессы гидроочистки, гидрокрекинга, гидрирования и другие процессы, осуществляемые под давлением водорода, в настоящее время определяют технический уровень нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Уже строятся и проектируются заводы, в которых вся сырая нефть или все ее погоны так или иначе облагораживаются при помощи процессов гидрогенизации. С развитием методов гидродесуль-фуризации тяжелых нефтяных продуктов — вакуумных дистиллятов, деасфальтизатов и мазутов — уже в ближайшее десятилетие суммарная мощность гидрогенизационных процессов и процессов риформинга и изомеризации, также осуществляемых под давлением водорода, приблизится к миллиарду тонн в год. [c.5]

Сообщается о разработке процесса облагораживания котельных топлив Н-011 В лабораторных условиях осуществлено деалкилирование метилнафталиновой фракции. Наряду с нафталином получено 6—15% продуктов деструкции нафталина Изучалась возможность гидрообессеривания сырой нефти (2,81% серы) с целью получения мазутов высокого качества. Обессеривание на 40—68% без заметного крекинга. Активность катализаторов сначала быстро падала, затем оставалась на уровне 30% Осуществлена гидроочистка сырого парафина из высокосернистых нефтей с температурой конца, кипения 480 °С и содержанием масла 5г0,8% расход водорода 0,15%. Срок службы катализатора без регенерации более 1000 ч Без сообщения условий гидрирования указывается, что при гидрогенизации пироконденсата (выход гидрогенизата 100%, расход водорода 0,64%) получается 47% бензола, 18 Х толурла, 10% ароматических углеводородов Се и 11% растворителя [c.65]

В модельном эксперименте по каталитической гидрогенизации мазута с добавкой индола показано [767], что превращения последнего обусловливают появление в составе продуктов реакции игарского круга азотсодержащих веществ, в том числе алифатических и алициклических аминов, анилинов, индолинов, хинолинов, нафтенохинолинов, алкилиндолов, карбазолов и т. д. [c.137]

Мазут можно газифицировать методом частичного окисления на кислородном или воздушном дитье, а также методом гидрогенизации жидкого слоя, причем для газификации пригодны почти все виды мазута. Присутствие в сырье таких примесей, как сера и азот, само по себе не влияет на протекание процесса газификации, но значительно увеличивает нагрузку газоочистн-тельного оборудования. Вполне приемлемы также высоковязкие мазуты с высокой температурой застывания, но они требуют дополнительных затрат на предварительный нагрев. При частичном окислении наличие ароматических соединений и сложных угле-в0Д0рсу10в почти не сказывается на показателях процесса, но они могут предельно увеличить степень сажеобразования. В процессе гидрогенизации жидкого слоя наличие этих веществ в сырье вообще нежелательно, так как вместо газа они превращаются в жидкие ароматические побочные продукты. Важным параметром является коксуемость по Конрадсону, т. е. способность к образованию отложений кокса на катализаторе в процессе пиролиза. Ясно, что для обеспечения подогрева сырья перед его подачей в [c.84]

Катализаторы гидрокрекинга и гидроочистки. Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества нефтяных дистиллятов путем их обработки водородом в присутствии катализатора. При этом они освобождаются от соединений серы, азота и кислорода, происходит гидрогенизация олефинов. диолефиновых и ароматических углеводородов. Гидроочистке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т. д. [46]. Используются алюмо-кобальт-молибденовый, алюмо-никель-молнбденовый или алюмо-никель-вольфрамовый катализаторы. Перед применением в процессе катализаторы обычно насыщают серой. Процесс гидроочистки проводят при температуре 300—400 °С, давлении 3—4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч"- и циркуляции водорода до 10 моль на 1 моль углеводорода. Во избежание повышенного коксоотложения на катализаторе сырье, поступающее на гидроочистку, необходимо предохранять от окисления. Катализаторы очень устойчивы к отравлению. Потерявший активность катализатор содержит сульфиды металлов и углистые отложения. Регенерацию проводят при температуре 300—400 °С паровоздушной смесью с начальной концентрацией кислорода 0,5—1% (об.). [c.405]

Деструктивная гидрогенизация — одно- или многоступенчатый каталитический процесс присоединения водорода к молекулам сырья под давлением до 32 МПа, сопровождающийся расщеплением высокомолекулярных компонентов сырья и об-разованием нязкомолекулярных углеводородов, используемых в качестве моторных топлив. В качестве сырья можно использовать бурые и каменные угли, остатки от перегонки коксовых, генераторных и первичных дегтей, смолы от переработки сланцев остаточные продукты переработки нефти (мазут, гудрон, крекинг-остатки), а также тяжелые дистилляты первичной перегонки нефти (350—500 °С) и вторичных процессов (газойли крекингов и коксования) высокосернистую нефть и нефть с высоким содержанием смолисто-ас-фальтеновых веществ. [c.207]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества главным образом углеводородов и заключается в том, что углеводороды в присутствии катализатора обрабатывают водородом. После проведения гидроочистки может измениться запах и цвет продуктов, уменьшиться количество выделяюшихся смолистых веществ, повыситься стойкость при хранении, улучшиться топливные характеристики и т.п. Все это происходит в результате удаления связанных серы, азота и кислорода, олефиновых и диолефиновых углеводородов, а также гидрогенизации ароматических колец. Такой обработке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т.п. Особенно важно удалить серу из топлива с тем, чтобы предотвратить отравление воздуха образующейся при сго- [c.239]

НЕФТЕПРОДУКТЫ — жидкие и твердые продукты переработки нефти. Различают первичные Н., получаемые физическими методами переработки, и вторичные — получают химическими методами. Нефтеперерабатывающая промышленность вырабатывает свыше 250 Н. К первичным Н. относят петролейный эфир, бензин, лигроин, керосин, газойль, соляровые масла, мазут, вазелин, гудрон, битугл, кокс, парафин, к вторичным — крекинг-бензин, бензин деструктивной гидрогенизации, риформинг-бен-зин. К Н. относят также ископаемый озокерит (см. Озокерит), перерабатываемый в церезин. [c.173]

В 1959 г. в США создана первая установка гидрокрекинга - процесса селективного превращения и гидрогенизации углеводородного сырья в ценные продукты с более низким молекулярным весом. В 1961 г. на заводе компании Philips Petroleum в г. Боджер (Техас) осуществлен крекинг тяжелых нефтяных фракций. В качестве сырья был использован атмосферный газойль, а позднее мазут. [c.30]

Опыты по гидрогенизации [82] показывают возможность глубокого обессеривания нефти, содержащей много серы и асфальтенов (табл. IX.2). Одновременно с глубиной обессеривания снижается содержание асфальтенов и увеличивается выход светлых фракций прн этом можно получать более 90% 3 в виде товарного продукта и значительно повысить выход светлых. В Германии, где нет достаточных источников нефти, аналогичный способ, но более глубокой, деструктивной гидрогенизации широко применялся с 30-х годов в крупнонромышленном масштабе для производства высококачественного авиационного бензина из мазутов и каменноугольной смолы. [c.526]

Гидрокрекинг — это разновидность термокаталитического облагораживания топлив под давлением водорода. Он по сути аналогичен деструктивнрй гидрогенизации (см. гл. 15), но применяется дпя получения из нефтяных дистиллятов (350—500°С), мазута и гудрона продуктов меньшей молекулярной массы, т.е. более легких фракций — бензина, керосина, дизельного топлива и сжиженных газов С3-С4, Гидрокрекинг дистиллятных продуктов проводят под давлением 7— 20 МПа при 300—425°С, а остаточных продуктов - под давлением 17,5-30,0 МПа и при нижнем пределе температур 375°С. [c.263]

В зависимости от условий переработки из буро-угольной смолы могут быть получены в различных соотношениях бензин, дизельное топливо, смазочные масла, парафин, мазут, беззольный кокс. Из данных табл. 9.57 видно, что при дистилляции основными продуктами являются дизельное топливо и мазут, на долю которых приходится 64-65 %. При этом увеличение отбора одного из них сопровождается ггропорциональ-ным уменьшением второго, а суммарный выход остается примерно постоянным. Если в технологию переработки смолы включена стадия крекинга, удается увеличить количество получаемого бензина с 3-6 % примерно до 15 %, а при использовании гидрогенизации дистиллятных фракций его выход можно довести приблизительно до 80 %. [c.452]

Трехстуиенчатая гидрогенизация включает жидкофазную стадию (на плавающем катализаторе при 22,5—70 МПа и 475— 485°С), предварительное гидрирование (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 360—400 °С) и разложение (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 380—440 °С). По этому варианту можно перерабатывать различное сырье и в зависимости от параметров процесса получать широкую гамму целевых продуктов — бензины, дизельное топливо и высококачественные мазуты. [c.226]

Если нефтяной продукт тяжелый, остаточного происхождения и содержит значительное количество высокополициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтовых веществ, то реакции конденсации и образования кокса могут быть в ранних стадиях процесса. Для таких продуктов применение катализаторов становшся неизбежным для ускорения гидрогенизации полициклических углеводородов и асфальтовых веществ, прежде чем пройдет сколько-нибудь заметный процесс конденсации и образования кокса. Такие продукты, как тяжелые мазуты, крекинг-остатки, смолы и др., успешно гидрогенизуются только в каталитическом процессе. [c.219]

На примере процесса гидрогенизации, где в качестве исходных продуктов используют бурый или каменный уголь, пастообразователь и катализатор, показано влияние механических воздействий разного типа на активацию различных по составу исходных жидких или твердых продуктов. Ниже приводятся результаты, полученные после активации мазута и бурого угля (исходная крупность — менее 1 мм) в гидродинамическом ро-торно-пульсационном аппарате ГРПА-65 с частотой вращения [c.283]

Гидрогенизации наряду с бурыми и каменными углями, тяжелыми нефтями и мазутами могут подвергаться различные продукты, получаемые при термической переработке угля буроугольные И каменноугольные смолы, получаемые при низкотемпературном коксовании, бензичо-лигроиновые и керосиновые фракции этих смол, тяжелые смоляные фракции и пеки и, наконец, отдельные фракции высокотемпературной коксовой омолы. [c.82]

Основным назначением парофазной гидрогенизации является получение бензина. Сырьем для этого процесса служит широкая фракция, отбираемая в первой ступени, т. е. при жидкофазной гидрогенизации угля или других высокомолекулярных продуктов (смол, мазутов и т. п.), с к. к. 300—350°, в зависимости от перерабатываемого в первой ступени сырья. В отдельных случаях сырьем для парофазной гидрогенизации могут служить также средние масла с к. к. 300—325°, получаемые непосредственно при перегонке смол и нефтей, а также фенольные масла (например, креозотовое масло), получаемые при разгонке различных смол. [c.188]

Баланс получаемых продуктов показывает, что выход мазута с уд. весом 0,905 при 15,5° С около 6% приблизительно 9% приходится на не поддающиеся полимеризации газы и потери. Получается 85% бензиновой фракции, которая содержит моноолефины, но обладает устойчивым цветом и соответствующим октановым числом и имеет упругость пара около 0,7 кг/см . Установка при периодической работе может давать 5% изооктенов за одну операцию или 12,5% при повторении обработки газа. Изооктеновую фракцию можно превратить гидрогенизацией в изооктановый бензин. Если изооктены гидрогенизацией превращаются в авиационный бензин, то моторного топлива получается приблизительно 73% по объему и оно имеет октановое число около 81. Отличительными чертами установки являются подогреватель, каталитические реакторы и автоматическое регулирование периодического пуска потока сырья через реакторы реакторы поочередно выключаются для регенерации катализатора. Весь цикл длится 40 минут. [c.698]

Изменение температуры в указанных пределах может сильно изменить скорость процесса, а следовательно, и состав конечных продуктов, так как температурный коэффициент скорости гидрогенизации (у), в соответствии с высокой величиной энергии активации, имеет довольно высокое значение. По данным Саханова и Тиличеева, повышение температуры на 25° (с 400 до 425°) увеличивает скорость разложения сырья в 6 раз у = 2). Возрастание скорости реакции при одной и той же продолжительности вызывает увеличение глубины превращения сырья и выходов легких продуктов. При гидрогевизеции грозненского мазута (табл. 49) выходы бензина (фракция до 2С0°) и газа систематически растут с повышением температуры от 430 до 480°. [c.456]

Выход керосиновых фракций, выкипающих от 200 до 300°, сначала возрастает, а потом начинает уменьшаться, вследствие дальнейшего разложения на бензин и газ. С увеличением глубины расщепления сырья ненасыщеппость продуктов реакции повышается, и появляются карбоиды во все возрастающем количестве. Начало образования карбоидов отвечает глубине разложения около 40%. 1 Эту глубину разложения следует принять как оптимальную для гидрогенизации в жидкой фазе, так как, хотя выход бепзина и невысок, общий выход жидких продуктов, направляемых на дальнейшую переработку, составляет 92% от взятого на реакцию мазута. Увеличение глубины разложения приводит к спин-еению выхода жидких продуктов. [c.457]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология