Схема производства катионита

Рис. VI.2. Схема производства п-трет-бутилфенола алкилированием фенола изобутиленом на катионите КУ-2 /—емкость для фенола 2—емкость для нзобутилена 5—подогреватель 4—реактор 5—обратный холодильник 6—емкость сырого алкилата 7—нагреватель 8—фенольная колонна 9—конденсагор-холо-дильник /О—вакуум-приемник для фенола //—кипятильник /2—колонна выделения п-трет-бутилфенола /3—вакуум-приемник для п-трет-бутилфенола 14—барабанный кристаллизатор. I—фенол II— изобутилен ///—остаточный газ IV—алкилат V—возвратный фенол

Рис. 1Х-7. Схема производства синтетического катализатора крекинга /—насосы 2—разбрызгиватель 3—формовочная башня 4—аппарат для горячей обработ-ки 5—аппарат для проведения катионного обмена 5—аппарат для конечной промывки 7—подъемник 5—закалочная печь 9—зона предварительного подогрева зона закаливания //—зона охлаждения.

Использование кислородсодержащих продуктов позволяет также экономить ресурсы жидких фракций за счет снижения жесткости вторичных процессов переработки нефти. По данным [60], каждая тонна МТБЭ в составе топлива позволяет экономить 2-2,5 т бензиновых фракций. В работе [63,69] показано, что целесообразно весь изобутилен, содержащийся в бутан-бутиленовых фракциях, использовать для производства МТБЭ, а остальные бутилены для производства алкилата. При этом снижается требуемая жесткость риформинга и увеличивается выработка бензина на 2,6 без увеличения объема переработки нефти. МТБЭ, в отличие от спиртов, не образует с углеводородами азеотропные смеси и не вызывает расслаивание фаз. Технология производства МТБЭ более простая и менее энергоемкая, чем алкилирование. Метанол при контактировании с бутан-бутиленовой фракцией избирательно реагирует толь-ко с изобутиленом с образованием МТБЭ (катализатор - катионит, температура 90°С, давление - 15 МПа). Производство МТБЭ может быть внедрено на заводах, имеющих в схеме каталитический крекинг или пиролиз бензиновых фракций. [c.24]

Технологическая схема производства хлора, каустической соды и водорода электролизом с ионообменной мембраной представлена на рис. 2.46. Производство состоит из трех отделений—приготовления и очистки рассола, электролиза, выпарки каустической соды. Очистка рассола — двухстадийная. На первой стадии в бак 1 подают твердую соль, воду и обратный рассол, вытекающий из анодного пространства и обедненный по содержанию хлорида. В баке 1 рассол очищается от ионов кальция и магния по схеме, принятой для очистки рассола в производстве хлора, каустической соды и водорода по методу электролиза с фильтрующей диафрагмой. Дополнительную очистку рассола ведут в аппарате 2, заполненном катионообменной смолой, сорбирующей катионы кальция и магния. Очищенный рассол поступает в бак 3, который входит в систему циркуляции через анодное пространство электролизера 4. Обедненный хлоридом рассол из анодного пространства электролизера снова отводится в бак 3, а хлор поступает потребителю. Циркуляция католита осуществляется через сборник 5, куда из катодного пространства электролизера поступает 21%-ный раствор каустической соды. Тепло католита утилизируется в теплообменнике выпарной установки 6, откуда католит поступает в выпарной аппарат 7. Выпаривание ведут в основных выпар- [c.176]

Более совершенной является схема производства смазок на мыльных загустителях (при использовании природных жиров — глицеридов кислот) периодическим способом с применением на стадии омыления жиров контактора. Установка предназначена для производства мыльных смазок различного типа. Наряду с получением мыльного загустителя непосредственно в процессе производства смазок (прямое омыление) можно приготовить загуститель, катионом которого являются тяжелые металлы, например свинец, по реакции двойного обмена через натриевые мыла. Иногда такой процесс является периодическим и осуществляется в две или три ступени. [c.101]

Рис. 33. Схема новообменной очистки сточных вод производства хлоранилина на катионите КУ-2 в водородной форме.

Общую схему производства цеолитов можно представить в следующем виде (рис. 8). В смесительную емкость загружают в определенных соотношениях, зависящих от типа производимых молекулярных сит, едкий натр, силикат (или золь кремниевой кислоты) и алюминат натрия. Смесь перемешивают до получения гомогенной среды. Полученный гель перекачивают в кристаллизатор, где его выдерживают при температуре около 100° С в течение нескольких часов в зависимости от требуемой кристаллической структуры цеолита. Процесс кристаллизации контролируют качественными испытаниями, включающими и рентгеноструктурный анализ. После завершения кристаллизации кристаллы отфильтровывают, промывают водой и направляют на формование и обжиг. Если требуется провести обмен натрия в кристалле на ионы кальция или другие катионы, то с помощью винтового транспортера кристаллическую массу с фильтра подают в емкость, где ее смешивают с раствором соли соответствующего металла. Ионообменные формы (подобно натриевой форме) подлежат фильтрации и отмывке. Степень ионного обмена регулируется временем контакта и температурой раствора. [c.21]

Первоначально изучали очистку нейтрализатов хлопковой шелухи отдельно на смолах КУ-1, АН-1, ЭДЭ-ЮП с отработкой всех режимов сорбции, регенерации, отмывки. Для этого на действующей установке брали раствор после соответствующей операции, очищали на одном из ионитов, анализировали и вновь возвращали в производство. Колонны на установке были соединены в соответствии со схемой рис. 37. Однако, в отличие от указанной схемы, в опытах для уменьшения потерь продукта применяли дополнительную отмывку смол АН-1 и ЭДЭ-ЮП от исходного раствора, поэтому одновременно работало четыре колонны (сорбция — отмывка — регенерация — отмывка). В опытах с очисткой па катионите КУ-1, его после сорбции и отмывки обрабатывали 5 /о-ным раствором соды, после чего отмывали от нее, регенерировали 2%-ной серной кислотой п отмывали от последней. В этом случае в установке работали все шесть колонн. [c.128]

Разработанная и испытанная в промышленных условиях описанная схема использования воды в производстве катионных красителей позволяет исключить сброс высокоминерализованных сточных вод в водоем и вернуть в производство 0,17 т хлорида цинка, 0,2 т фенилгидразина, 7,5 т сульфата натрия и 14 т хлорида натрия в сутки. [c.163]

Рис. 6.10. Принципиальная схема использования воды в замкнутом цикле в производстве катионных красителей

Регенерация катионитовых фильтров I ступени, насыщенных катионами кальция и магния, может производиться- по методу, позволяющему многократно использовать регенерационные растворы, из которых после каждой операции регенерации катионы жесткости осаждаются смесью соды и гидроксида натрия или карбоната аммония и аммиака, как это было предложено для доочистки сточных вод производства сульфатной целлюлозы. В этой схеме для обессоливания очищенных сточных вод предусмотрена двухступенчатая станция ионного обмена, в которой утилизируемыми продуктами являются осажденный карбонат кальция, сульфат натрия и сульфат аммония. [c.254]

Аналогично, по двум описанным выше схемам, была изучена очистка раствора ксилита на смолах КУ-2 и ЭДЭ-ЮП. Все характеристики очищенного раствора нейтрализата отвечают требованиям производства. При сорбции происходит разбавление раствора за счет содержащейся в сорбенте влаги, однако оно меньше, чем в существующем оборудовании. Из очищенного раствора путем выпаривания был получен ксилит высокого качества. Результаты очистки растворов ксилита на катионите КУ-2 и анионите ЭДЭ-ЮП показаны в табл. 24. [c.129]

Кислые хромсодержащие стоки из сборника 1 насосом 2 через песча-но-гравийный фильтр (на схеме не показан) подаются на катионитовый фильтр 3, загруженный смолой КУ-2-8 в Н-форме. Катионит обеспечивает извлечение из сточных вод трехвалентного хрома и тяжелых металлов (медь, цинк, и др.). попадающих в процессе гальванической обработки в промывные воды. Фильтрат из катионитового фильтра с содержанием хромовой кислоты и свободных сильных кислот поступает на анионитовый фильтр 4, загруженный смолой АВ-17-8. В результате ионного обмена происходит полное извлечение из стоков всех примесей, нейтральная обессоленная вода из сборника 14 насосом 13 подается снова на гальваническое производство. [c.566]

Результаты исследований показали, что ионитной обработкой молока можно уменьшить кислотность молока и содержание кальция при сохранении основных составных частей его. На основании этого можно предложить следующую схему обработки молока ионитами для производства сгущенного стерилизованного молока. Сначала обработать молоко катионитом в водородной форме, в результате чего снижается содержание кальция и повышается кислотность молока. Последняя в дальнейшем уменьшается посредством обработки молока анионитом в гидроксильной форме. Однако повышение кислотности может быть значительным и может вызвать некоторые изменения в состоянии белка. Чтобы избежать таких последствий, перед обработкой молока катионитом рекомендуется снизить исходную кислотность молока на 5—6° Т путем обработки его анионитом. Общая принципиальная схема обработки молока ионитами перед сгущением следующая анионит — катионит — анионит. [c.214]

Принципиальная технологическая схема замкнутой системы оборотного водоснабжения показана на рис. 5. Вода из систем охлаждения через усреднитель I поступает в нейтрализатор 2, где в зависимости от pH нейтрализуется кислотой из мерника 3 или щелочным раствором из мерника 4. Вода с pH = 6,5 ч- 8,5 поступает в смеситель 5, где смешивается с растворами коагулянта, соды и хлорной воды, которые подаются из мерников соответственно 6, 7 и 8. Для отделения осадка гидрата окиси солей металлов и взвешенных частиц вода проходит осветлитель 9, кварцевый фильтр 10 и собирается в приемнике очищенной воды И. Шлам из осветлителя 9 и фильтра 10 направляется на захоронение. Очищенная вода насосом 12 подается в градирню 13, охлаждается воздухом и далее насосом 14 направляется на сорбционную очистку. Колонны 15, 16 заполнены катионитами, колонна 17 — анионитами. После дополнительной очистки от катионов и анионов вода собирается в емкости 18, куда, если это необходимо, подается также свежая вода. Насосом 19 вода, соответствующая по качеству требованиям технологического процесса, возвращается в производство. [c.245]

На рис. 3.10 представлена технологическая схема производства ацетопропилаиетата. АПА получают в барботажном реакторе змеевикового типа 7 путем контакта кислорода воздух/) с рециркулирующей через реактор смесью аллилацетата, ацетальдегида (АсН) и раствора катализатора. Жидкие продукты реакции после отделения от газовой фазы в сепараторе 2 проходят ионообменный фильтр 4, на котором происходит адсорбция катализатора на катионите, и поступают на разделение. В ректификационной колонне 5 при атмосферном давлении выделяют АсН, из кубового остатка колонны 5 в вакуумной ко лонне 7 извлекают смесь аллилацетата, уксусной кислоты и воды в виде дистиллята, а кубовый продукт направляют в колонну 8 для получения концентрированного АПА. Кубовый остаток из колонны 8 сжигают. [c.193]

В соответствии с этим существует достаточно много технологических схем производства цеолитсодержащих катализаторов, Однако для всех схем характерна стадия подготовки цеолита, так как цеолит в составе катализаторов применяют не в исходной Ма-форме, а в декатионированной, деалюмивирован-ной либо катион-декатионированной форме. Это обусловлено тем, что, как показано многочисленными исследованиями (подробно проанализированными в работе [59]), активность и селективность катализаторов в значительной мере определяются кислотностью цеолитного компонента (остаточным содержанием натрия или степенью декатионирования), природой, концентрацией и способом введения металла в цеолит и степенью его дисперсности, а также мольным отношением 5102/А120з в цеолите, природой компонента и его структурой. Кроме того, известно, что остаточное содержание натрия в цеолите играет существенную роль в термической стабильности самого катализатора при его эксплуатации и регенерации [61]. [c.113]

На рис. 4.3 показана схема производства фосфоритной муки, включающая флотационное обогащение руды. Процесс осуществляют в три стадии. В первой — основной флотации измельченной руды — получают промежуточный концентрат в результате отделения основной массы пустой породы — хвостов. После классификации и отстаивания хвосты (пески) откачивают в хвостохранилище, а жидкую среду — слив из сгустителей — используют в качестве оборотной воды на последующих стадиях процесса. Промежуточный концентрат основной флотации направляют на вторую стадию — первую и вторую перечистные флотации, осуществляемые с помощью анионоактивных собирателей. Обедненная фракция первой перечистки возвращается на основную флотацию, а обогащенная подвергается вторичной перечистке с получением концентрата и хвостов, направляемых на третью стадию — катионную флотацию и перечистку. Концентраты второй и третьей перечисток после сгущения фильтруют и высушивают. [c.130]

Существующая технологическая схема производства каучуков тина СКТЭ-8, СКТЭФВ-803 и СКТВ-1К основана па использовании в реакции катионной сополимеризации продуктов совместного гидролиза дихлорсиланов [1, с. 109]. Наличие моно- и три-функциональных примесей в исходном диметилдихлорсилане приводит к ухудшению свойств готовой продукции [2, с. 19]. [c.100]

Упрощенная схема этого производства, уже реализованного в ряд(. стран, изображена на рис. 79. Метанол и бутиленовую фракцию при соответствующем давлении смешивают, подогревают и подают в трубчатый реактор 2. В трубах находится катионит, а выделяющееся тепло снимается водой. Продукты реакции направляю гея в ректификационную колонну 3, где отгоняются непревра-щенлые бутилены, а трет-бутилметиловый эфир остается в кубе. Для синтеза можно использовать и реактор другого типа, ветре- [c.269]

Адипонитрил путем каталитического гидрирования легко превращается в гексаметилендиамин — важное исходное вещество для производства Капро-лгктама и других пластмасс. Электрохимическое производство адиггонитри-ла начато в США в 1965 г. в настоящее время его объем составляет около 200 тыс. тонн в год. Реакцию ведут на катодах из свинца или кадмия с плотностью тока до 2 кА/м- в фосфатных буферных растворах при рН = = 8,5н-9. В раствор вводят соли тетрабутиламмония [N(04149)4]+. Этот катион специфически адсорбируется на катоде и вытесняет молекулы воды из первого приповерхностного слоя раствора. Таким образом, в реакционной зоне резко снижается концентрация доноров протона, и реакция идет не по схеме (19.32) с образованием пропионитрила, а по схеме (19.36). [c.377]

Для извлечения ионов тяжелых металлов из малоконцентрированных сточных вод наиболее перспективен метод ионного обмена. Он позволяет не только удалить токсичные примеси, но и возвратить в производство дефицитные материалы. Катионы тяжелых металлов (Си +, N1 +, С(3 + и др.) улавливают катионитами (например, КУ-2) в водородной форме. Анионы тяжелых металлов (СГО42-, СггОг , [Ад(СЫ)2] и др.) извлекают анионитами (например, АВ-17) в солевой (чаще всего в хлорид-ной) форме. Ионный обмен в случае извлечения Сц2+ и Сг04 протекает по схемам [c.115]

Ионообменный метод обессоливания воды, как правило, осуществляют по одноступенчатой схеме последовательным фильтро-ванием через Н-катионит и анионит АН-2Ф (АН-2ФН) или АН-31 с регенерацией катионитовых фильтров азотной либо соляной кислотой, а ионитовых фильтров — аммиаком и раствором едкого натра. Остаточное содержание соли в воде, прошедшей ионитовые фильтры, допускается не более 150 мг/л при содержании солей в исходных стоках 3 000 мг/л, не более 25 мг/л при содержании соли 2000 мг/л и не более 15 мг/л при содержании соли 1500 мг/л. Если к качеству потребляемой в производстве воды не предъявляются повышенные требования в отношении содержания соли, такую воду можно получить смешением воды, прошедшей ионообменную обработку, с необработанной водой. Если же очищенные сточные воды используют для питания котлов, необходимо проводить ее предварительное обескремнивание, для чего предусматривают двух- или трехступенчатую ионоо бме Н ую очистку. Вода после такой обработки содержит не более 1 мг/л солей и не более 0,2 мг/л кремниевой кислоты. [c.52]

По приведенной выше схеме технологии производства железогидрозакисных ЭИ возможно получение Na-ll-Fe + (за один цикл осаждения) или Ма-1 ЬГе , где п — число грамм-эквивалентов на 1 л. Получают железогидрозакисные ЭИ и с иными катионами на ионогенных группах. Так, имеют практическое значение Ре-11-Ре2+ или НН4-1 ЬРе . [c.60]

Предложены методы производства серии смол для селективного выделения ионов различных металлов. Эти методы основаны на введении в фенолальдегидную конденсацию альдегидов с различными замещающими кислыми группами. Характерно, что исходное сырье и методы синтеза нерастворимых ионообменных фенолальдегидных смол в первых стадиях весь-.ма близки исходному сырью и методам синтеза водорастворимых смол и синтетических дубителей. Как видно из приведенной схемы реакции, растворы из которых выделены при помощи фенолальдегидных смол, катионы содержат кислоты. Для удаления кислот из растворов их пропускают или через анионообменные фенолальдегидные смолы, или через аминоальде-гидные анионообменные смолы. Последние получаются взаимодействием анилина, метафенилендиамина или других аминов с альдегидами или моносахаридами. Хотя альдегиды реагируют с аминогруппами так же, как с водородными атомами фенолов, в орто- и параположениях, при этом остаются еще некоторые свободные аминогруппы, взаимодействующие с водными растворами кислоты по реакции [c.59]

Для приготовления мыл поливалентных металлов, а также кальциевых мыл повышенной чистоты используют реакцию двойного обмена. Вначале получают мыло одновалентных металлов калия или натрия, а затем обменной реакцией этого мыла с водорастворимой солью соответствующего поливалентного металла — мыло этого металла. Степень замещения водорода жирной кислоты на желаемый катион поливалентного металла зависит от концентрации щелочи в мыле исходного одновалентного металла. Готовое мыло поливалентного металла отмывают от ионов кислоты, соль которой использовалась в обменной реакции. В большинстве случаев мыло приготовляют под атмосферным давлением в контакторах-смесителях, обогреваемых теплоносителем [259, 260]. Для более эффективного использования жирового сырья и омыления трудноомыляемых продуктов (таких, как воска) процесс проводят под давлением в автоклавах. Как правило, процесс изготовления мыла периодический. В последние годы разработаны схемы непрерывного получения сухих мыл [358]. Такие схемы положены в основу весьма перспективных непрерывных и полунепрерывных процессов производства высококачественных консистентных смазок [358—360]. [c.260]

В производстве соды аммиачным способом стадии технологической схемы представляют собой гетерогенные процессы, как правило, в системе Г — Ж или Г — Ж — Т. Производство соды осуществляется по циклической технологической схеме с регенерацией и повторным возвращением реагентов (аммиака и двуокиси углерода) в начало процесса. Первой стадией производства является абсорбция аммиака насыщенным раствором поваренной соли (305—310 г л ЫаС1), предварительно очиЩенным от катионов жесткости Са и Mg +. Для абсорбции используют регенерированный аммиак из отделения дистилляции, а также слабые газы, содержащие МНз и СО2, отходящие из различных производственных аппаратов. Абсорбцию аммиака ведут до получения аммонизированного рассола, содержащего около 85 г л ЫНд. [c.29]

Катион-декатионированные фожазитсодержащие катализаторы, преимущественно на основе цеолита типа V в (РЗЭ) Н -ионной форме, начали применять для крекинга во второй половине 60-х годов. Переход на массовый выпуск цеолитсодержащих катализаторов нового типа не потребовал коренной перестройки технической базы производства стандартного аморфного алюмосиликатного катализатора. При производстве цеолитных шариковых и микросферических катализаторов изменилась лишь одна операция — гидрозоли сульфата алюминия и двуокиси кремния начали смешивать с суспензией тонкодисперсного кристаллического порошка цеолита. Поэтому принципиальные основы современных технологических схем непрерывно действующего производства шарикового 152] и микросферического [53] катализаторов сохранились по настоящее время. [c.71]

Представленная на схеме бессточная система водоснабжения (рис. 6.1) предназначена для обеспечения производственных нужд предприятия технической водой и исключения сброса высокомине-, рализованных сточных вод гальванических производств, В этой системе предварительно нейтрализованные стоки после усреднения поступают на установку предварительной подготовки воды, состоящую из механических и угольных фильтров. На фильтрах вода очищается от механических примесей и поступает на установку обес-солйвания, а далее в систему производственного водоснабжения предприятия для использования на технологические нужды и подпитки оборотной системы охлаждения технологического оборудования. Регенерацию катионо- и анионообменных фильтров установ- [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология