Сушка способы формования

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

Способы формования влияют на величину удельной поверхности и пористую структуру контактных масс, в значительной степени определяют механическую прочность гранул, позволяя получать как очень прочные материалы (при коагуляции в капле, сушкой в распылительной сушилке), так и малопрочные (при таблетировании, экструзии и размоле). [c.97]

Отделка филаментных нитей производится на комбайнах (непрерывный способ) при прерывных способах формования отделочные растворы просасываются через толщу намотанного волокна под действием вакуума или под небольшим давлением (0,3—0,2 ат), последующая сушка волокна производится в специальных сушилках. В производстве штапельного волокна операции формования и отделки выполняются на одной и той же машине (агрегате). [c.446]

Эффективность катализаторов гидроочистки нефтепродуктов в значительной мере зависит от формы и размера гранул. На стадии формования закладывается и такой показатель качества катализаторов, как механическая прочность. Способы формования катализаторов и активного оксида алюминия аналогичны. Цилиндрические гранулы получают методом экструзии на шнек-прессах или таблетированием сферические гранулы получают углеводородно-аммиачным способом, механической вибрацией или распылительной сушкой (микросфера) [273]. В последние годы наметилась тенденция формования оксида алюминия в гранулы иной формы — кольца, полые цилиндры, экструдаты со сложным поперечным сечением. Наиболее распространенным способом формования активного оксида алюминия и катализаторов на его основе является экструдирование на шнек-прессах. [c.134]

После получения определенной толщины остаток шликера сливают, а отформованное изделие ставят на сушку вместе с формой. При сушке происходит усадка изделия и оно отстает от формы В тех случаях, когда изделие прочно сцепляется со стенкой формы, при усадке оно может разрушиться. Во избежание этого стенки формы часто смазывают каким-либо порошком, препятствующим сцеплению изделия с формой, например, тальком, нитридом бора и др. Литье в пористые формы можно производить как вручную, так и на механизированных и автоматизированных поточных линиях, однако скорость набора тела изделия при литье, как правило, мала и увеличить ее трудно, в силу чего этот метод в сравнении с другими способами формования изделий остается менее производительным. [c.164]

Кирпич формуют главным образом в глиномялках с мундштуком, а также в прессах. Перед обжигом кирпич-сырец подвергают естественной или искусственной сушке. Естественную сушку на стеллажах часто комбинируют с сушкой в камерах или туннельных сушилках. Обжиг кирпича производят в печах различного типа (стр. 617) при 900—1000°С в случае пластичного способа формования и при 950—1100°С, если формование ведут полусухим способом. [c.623]

Для исследования были взяты филаментные поливинилхлоридные волокна. Способ формования, отмывка и сушка волокна описаны В. Д. Фихманом и др. Термообработку готового волокна проводили в глицерине при 70—130 °С ( 0,5 °С) в течение 1—15 мин под натяжением, равным 5% от разрывной нагрузки. [c.232]

По сравнению с мокрым способом формования текстильной нити хлорин сухой способ имеет ряд преимуществ, в частности значительно повышается скорость формования (в 5—8 раз) и отпадает необходимость сушки нити. Однако до настоящего [c.222]

Серьезным недостатком бобинного волокна по сравнению с центрифугальным является неравномерная усадка при сушке на жестком каркасе (бобине). Для устранения этого недостатка предложен ряд мер, излагаемых в главе ХП. Таким образом, в отношении равномерности получаемого волокна центрифу-гальный метод (при мокром способе формования) имеет пока известное преимущество. [c.85]

После отделочных операций вискозная нить подвергается сушке. При центрифугальном способе формования нить сушится в куличах, при бобинном — а бобинах. Сушка нити является одной из ответственных операций в общем процессе получения вискозного волокна. [c.239]

Совмещение волокнистого наполнителя и матрицы в процессе формования изделия представляет собой мокрый способ формования. Формование изделий из предварительно пропитанных связующим волокнистых наполнителей - препрегов, является сухим способом формования. При изготовлении препрегов растворы полимерных связующих наносят в заданном количестве на поверхность армирующих волокон с последующей сушкой для удаления растворителя. Такие полуфабрикаты сохраняют свои технологические свойства и пригодны для переработки в изделия в течение 10- 15 дней. [c.758]

Как уже отмечалось, создание композиционных материалов происходит в процессе формования изделия. Если совмещение волокнистого наполнителя и матрицы (полимерного связующего) происходит в процессе формования изделия, говорят о мокром способе формования. Если же для формования изделия используются предварительно пропитанные связующим волокнистые наполнители — так называемые препреги , то речь идет о сухом способе формования. При изготовлении препрегов растворы полимерных связующих наносят в заданном количестве на поверхность армирующих волокон с последующей их сушкой для удаления растворителя. Такие полуфабрикаты сохраняют свои технологические свойства, т. е. пригодны для переработки в изделия, в течение 10—15 дней. [c.235]

У нитей в куличах, полученных центрифугальным способом формования, хотя и нет жесткого каркаса, как это имеет место при бобинном способе формования, условия сушки практически почти аналогичны сушке на бобинах. Влажные внутренние слои нити в куличе проявляют себя в процессе сушки как недостаточно гибкий каркас, вследствие чего нити, лежащие ближе к поверхности, не имеют возможности в достаточной степени усаживаться и находятся, таким образом, под натяжением. Этот недостаток при сушке нити в куличе может быть в значительной степени устранен путем проведения последовательно направленной сушки нити по слоям паковки (изнутри наружу), [c.330]

Формование пленок из раствора не утратило своего промышленного значения до настоящего времени. Оно является не только единственным способом получения пленок из полимеров, для которых температура перехода в вязкотекучее состояние выше температуры начала интенсивного термического разложения. Пленки из гидрата целлюлозы, гидрохлорида полиизопрена, поливинилового спирта до сих пор получают поливом из раствора [15, 81, 103], несмотря на то, что этот способ формования характеризуется невысокой производительностью, требует в ряде случаев дорогостоящих устройств для рекуперации растворителей, усложняется необходимостью сушки. Однако этот способ имеет и свои достоинства. Вследствие того, что переработка композиции в пленку поливом из раствора ведется при сравнительно низких температурах (например, по сравнению с экструзией), оказывается возможным введение в композицию нетермостойких компонентов лекарственных препаратов, консервантов, стабилизаторов и других веществ. [c.276]

Гидроксид алюминия, содержащий фтор, после отмывки и отжима на фильтр-прессе поступает на формование на шнековом прессе, а полученные экструдаты - на сушку и прокаливание. При выборе оптимальной температуры прокаливания помимо показателя активности приготовляемого катализатора большое значение имеют удельная поверхность и прочность гранул. Высокая стабильность удельной поверхности и кислотности оксида алюминия, а также удовлетворительная механическая прочность достигаются при температурах прокаливания 450-550 °С. Большое влияние на перечисленные показатели оказывает содержание воды в газе, поступающем на прокаливание прокаливание необходимо осуществлять в токе сухого воздуха с точкой росы от -30 до -40 С. После прокаливания диаметр экструдатов составляет 1,8-2,2 мм, удельная поверхность по адсорбции аргона 200-250 м /г, потери при прокаливании при 1100 °С не более 3,0-3,5%, средний коэффициент прочности экструдатов 1,0 кгс/мм. Принятый в СССР способ получения фторированного 7-оксида алюминия обеспечивает чистоту по содержанию примесей натрия 0,02% и железа 0,02%. [c.59]

При удалении дисперсионной среды (третья стадия процесса) появляются прочные фазовые контакты, при этом тиксотропные св-ва теряются и мех. разрушения структуры становятся необратимыми. При высушивании гель превращ. в твердое тонкопористое тело (ксерогель) с конденса-ционно-кристаллизац. структурой. В процессе сушки может происходить заметное уплотнение геля и изменение его структуры. Разработаны способы сушки, уменьшающие этот эффект и обеспечивающие получение материалов с высокой открытой пористостью. Благодаря высокой дисперсности ксерогелей (размер частиц 10 -10 м) путем формования и спекания производят прочные, плотные изделия с определенной геом. формой из тугоплавких материалов, напр, из оксидов, карбидов и нитридов, причем т-ры спекания на 100-300 °С ниже, чем при использовании методов порошковой технологии (см. Порошковая металлургия). [c.174]

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

В зависимости от применяемого глинистого сырья количество вводимой в шихту золо-шлаковой добавки может изменяться в следующих пределах, об.% для глин малопластичных — 10-20, умеренно пластичных — 20-30, среднепластичных — 30-40. При этом не ухудшается пластичность массы при одновременном значительном улучшении ее сушильных свойств, что ведет к сокращению сроков сушки, уменьшению количества брака, повышению марочности кирпича. За счет заметного содержания в золах частиц несгоревшего )тля сокращается расход технологического топлива. При соответствующем подборе состава сырьевых шихт и технологических параметров производства возможно изготовление глино-зольного кирпича с использованием золы в количестве 60-70% от глино-эольной смеси. В этом случае более целесообразен полусухой способ формования, хотя возможно получение такого кирпича и по пластическому способу гри применении высокопластичных глин. При содержании в ЗШС шлака крупностью свыше 3-5 мм в количестве более 5% необходимы его предварительные отсев и измельчение. С целью исключения этой операции следует использовать золу из участков отвала, расположенных вдали от места слива. [c.202]

Операции по отделке и сушке М. в., полученных различными способами формования, примерно одинаковы. Текстильные нити или штапельные жгуты обрабатывают слабым р-ром H2SO4 1,ля удаления меди, промывают, обрабатывают мылом илп авиважным составом и сушат при 65—75 °С. Если необходимо получить волокна повышенной мягкости, эти операции повторяют. Штапельные жгуты режут на отрезки 30— 40. мм (при переработке по хлопко-прядплг.пой системе) или 60—100. 4.4 (при переработке по шерс тяным системам) и дополпт1тел1.по разрыхляют. [c.80]

При формовании П. в. из р-ра (мокрое или сухомокрое формование) приготавливается прядильный р-р полиамида с концентрацией полимера от 5 до 20%. Полиамиды, используемые для формования волокон из р-ра, плохо растворимы поэтому в качестве растворителя используют конц. серную к-ту, диметилацет-амид, дпметплсульфоксид или смесь двух соединений, напр, диметилформамид с Li l. Р-р из фильеры попадает в осадительную ванну, состоящую из того же растворителя, к-рый использовался для приготовления прядильного р-ра, но разбавленного водой. Процесс осуществляется обычно при комнатной темп-ре со скоростью 40—100. ч/мин. После формования волокно подвергается промывке, сушке и препарированию (нанесение определенного кол-ва влаги и поверхностно-активных в-в). Т. к. способ формования из р-ра менее экономичен, чем нз расплава, и связан с преодолением значительных технич. трудностей его применяют сравнительно редко. [c.360]

По сравнению с мокрым способом формования текстильной нитп хлорпн сухой способ имеет ряд преимуществ, в частностп значительно повышается скорость формования (в 5—8 раз) и отпадает необходимость сушки нити. Однако до настояш,его времени сухой способ формования нити хлорин, обладающей [c.222]

На машинах непрерывного процесса марки ПНШ-180-И2С2 производится формование, отделка, сушка и кручение текстильной нити применяется глубокованный способ формования, при котором полнее происходит процесс восстановления нити. После формования нить подвергается дополнительному восстановлению в среде закрепительной ванны, аналогичной по составу осадительной ванне, промывке горячей умягченной водой, обработке раствором авиважного препарата, сушке на сушильном и вспомогательном цилиндрах, кручению и приему на цилиндрический копе. [c.295]

Родани сто-натриевый способ формования. Формование волокна происходит на пятисекционной машине, имеющей по три фильеры в каждой секции. Сформованное волокно в виде жгута поступает во вторую ванну с горячей водой, а затем в шахту, в которой вытягивается в среде острого пара. Вытянутое волокно отмывают горячей водой от роданистого натрия, обрабатывают авиважным препаратом и направляют на сушку. Высушенное волокно стабилизируют [c.237]

Нить непрерывного способа формования и отделки — вискозные нити, получаемые на машинах, совмещающих процессы формования, отделки и сушки. Отличается равномерностью структуры, что обеспечивает высокую равномерность окрашивания изделий из них. Производятся в СССР, США, Англии, Италии, Голландии, ФРГ. См. конима, куртема. [c.81]

Этот метод технически несовершенен и обладает многочисленными недостатками (небольшие скорости формования, наличие процесса сушки волокна, вредность метилового спирта, низкая температура осадительной ванны и вызванная этим необходимость применения холодильных установок). Поэтому начиная с 1954 г. велись работы по усовершенствованию сухога способа формования триацетатного волокна, которые закончились созданием технически приемлемого метода. Этот метод основан на использовании для формования раствора триацетилцеллюлозы, полученной ацетилированием в гомогенной среде, в смеси метиленхлорида и метилового или этилового спирта (90 10). Концентрация триацетилцеллюлозы в таком растворе достигает 20—23%. Формование нити производится в токе горячего воздуха. Приготовление прядильного раствора, формование и последующая обработка волокна могут осуществляться на оборудовании, применяемом для получения нити из вторичной ацетилцеллюлозы. [c.382]

Метод осаждения из раствора (мокрая отливка). Если растворитель содержит вещества (например, неорганические соли), каторые нельзя легко удалить при выпаривании, используют метод мокрой отливки. Он может быть также полезен, если при получении пленки необходимо воспроизвести некоторые условия мокрого способа формования волокон. Раствор полимера распределяют по поверхности подложки, которую затем осторожно опускают в осажденную жидкость. Физические свойства получающейся пленки в эначительной степени зависят от природы осадителя. Найдено, что однородные пленки получаются чаще при использовании осадителей, близких по свойствам к растворителю подимера. Может оказаться полезным применение серии осадителей с увеличивающимся числом углеводородных групп в молекуле и относящихся к одному гомологическому ряду. Пленка полимера, полученная описанным выше способом, обычно находится в форме разбухшего геля, который перед сушкой следует промывать водой для удаления растворителя. Высохшие гели образуют, как правило, пленки с плоскостной ориентацией макромолекул. [c.36]

Первый период сушки керамических изделий пластического формования является наиболее ответственным, так как он сопровол<дается усадкой изделий, неравномерность которой может вызвать деформации и трещины. Допускаемая скорость и длительность сушки и подчиненные им режимные параметры сушки, т. е. температура сушильного агента / с, его относительная влажность ср и скорость V м1сек, устанавливаются в зависимости от вида изделий, их характерных размеров и формы, чувствительности глиняной массы к сушке, влажности изделий, типа сушилки, равномерности сушки, способа сушки и др. [c.75]

Лавсановое волокно может производиться как периодическим, так и непрерывным способом. К достоинствам непрерывного метода следует отнести отсутствие отдельных операций формования и сушки полимерной крошки. Это упрощает конструкцию прядильной машины, облегчает автоматизацию технологического процесса и позволяет получать более однородный по качеству продукт. На рис. 19.7 представлена технологическая схема узла полимеризгщии ДЭГТ и формования лавсанового волокна из ПЭТФ. [c.421]

Предлагается способ изготовления кирпича путем приготовления активированной суспензии оксигидратов железа, затворения глины суспензией, формования, сушки при 60-100 °С со скоростью 4—6 м/с и обжига, отличающийся тем, что с целью повышения прочности кирпича и сокращения продолжительности сушки приготовление активированной суспензии оксигидра- [c.216]

В Ленинградском инженерно-строительном институте (ЛИСИ) проводили исследования по вибропрессованию меха-ноактивированного фосфогипса, предложена технология производства плит из отвального фосфогипса. Фосфогипс смешивается в бегунах с известью (2-8 %), полученная смесь уплотняется вибрированием, сформованные изделия сушатся в сушильной камере с температурой теплоносителя на выходе 110-120 °С. Прочность полученного материала колеблется от 3,5 до 5,5 МПа [58, 75]. Недостатком предложенного способа являются значительные усадочные деформации, вызванные высоким водосодержа-нием смеси, а также низкая прочность изделий после формования, необходимость сушки. [c.33]

Получение стекла. Традиц. технология пром. способа получения С. н. состоит в подготовке сырьевых материалов (дробление, сушка, просеивание), приготовлении шихты (дозирование сырьевых компонентов и их смешивание), варке, формовании изделий, отжиге, обработке (термич., хим., мех.). [c.423]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]