Коксование при температуре выше

Потенциальное содержание дистиллятных базовых масел выше, чем из нефтей типа арланской. Как видно из рис. 46—49 потенциальное содержание масел ИС-12 составляет 4,5%, а ИС-45 — 2,5 /о. Гудроны из сергеевской нефти можно использовать как сырье для коксования в лабораторных условиях. При коксовании гудрона (остаток, кипящий при температуре выше 450° С) был получен выход дистиллятов, близкий к выходу дистиллятов, полученных при коксовании аналогичного гудрона из туймазинской нефти. [c.145]

КОКСОВАНИЕ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ВЫШЕ 500° С. [c.116]

При температуре выше 500° С условия коксования (скорость нагрева, давление, гранулометрия) имеют меньшее значение по сравнению с тем, что происходит в зоне 350—500° С. Большинство характеристик кокса определяется состоянием полукокса при 500° С, его достигаемой максимальной температурой и, кроме того, временем пребывания при максимальной температуре. [c.116]

При применении любого метода можно установить, что для данного исходного угля электрическое сопротивление, измеряемое при температуре окружающей среды, при повышении температуры коксования Б диапазоне 500—900° С уменьшается чрезвычайно быстро (коэффициент 10 для увеличения температуры на 30—50° С) и значительно медленнее при температуре выше 1000° С. На этом принципе предложен контроль степени готовности среднетемпературных коксов [191. [c.131]

Повышение температуры в камере ограничено закоксовыванием труб печи, для различных видов сырья температура на выходе из печи не может быть выше 505—515 °С, что сильно снижает гибкость процесса замедленного коксования. Температура в камере ниже вследствие затрат тепла главным образом на крекинг и испарение продуктов крекинга и обычно составляет 420—450 °С. Реакциями в газовой фазе в первом приближении можно пренебречь, так как их продолжительность мала. В жидкой фазе при темпера- [c.126]

В промышленных условиях тяжелая часть жидких продуктов коксования (остаток выше 420—470 °С), смешиваясь в ректификационной колонне установки со свежим сырьем коксования, направляется в виде так называемого вторичного сырья на повторное коксование. Примерные значения коэффициентов загрузки 1,3—1,4, т. е. доля рециркулята в смеси, направляемой на коксование, составляет 23—29% (от 0,3/1,3 до 0,4/1,4). Коэффициент рециркуляции зависит от фракционного состава отбираемого тяжелого газойля чем ниже температура конца кипения этого продукта, тем больше тяжелых фракций попадает во вторичное [c.130]

Выход продуктов коксования зависит от степени углефикации, насыпной плотности, выхода летучих и влажности угольной шихты, конструкции печей, режима коксования (температуры) и других факторов. В частности выход КУС и СБ выше для углей с большим выходом летучих веш еств, то есть марок Г и Ж , как это показано на рис. 8.8. Этим, помимо качества кокса, объясняется использование при составлении угольной шихты углей именно этих марок. [c.175]

Впервые продукт межмолекуляр-пого взаимодействия, обладающий специфическими свойствами, обнаружили при коксовании каменноугольной смолы Брукс и Тейлор они назвали его мезофазой [144]. Эти исследователи, а затем Федосеев [129] и Гимаев [30] показали, что в результате термообработки каменноугольных и нефтяных пеков ири температурах выше некоторой критической в однофазной массе появляются анизотропные микросферы мезофазы размером 0,1—20 мкм. Сферическая форма вызвана действием сил поверхностного натяжения. Эти микросферы обладают способностью к изменению своих размеров. [c.171]

Умеренные температуры коксования (500—505°С) в толстом слое (по всей пластической массе) способствуют слипанию ассоциатов в сплошную прочную массу. При температурах выше 505 °С толщина адсорбционного слоя мала, вследствие чего связывающего материала недостаточно для сшивания ассоциатов в сплошную массу, и коксование может завершиться на поверхности разрозненных частиц (автономное коксование). По мере подачи сырья на [c.185]

Несколько большее значение УЭС порошкообразного кокса после прокаливания прн температурах выше 1000°С объясняется его повышенной зольностью и сернистостью ио сравнению с коксом замедленного коксования. [c.165]

Систематические исследования методом радиоизотопов ( 8) распределения серы в углях в процессе коксования показали [112], что сульфидная неорганическая сера переходит в органическую через стадию разложения сульфида и образования НаЗ. Элементарная сера связывается с аморфным углеродом при температурах выше 500 °С и удерживается даже при 1000 °С. [c.209]

В нижней спекшейся части анод представляет собой монолитный углеродный блок. Эта часть ограничена сверху областью температур, выше 400° С далее в пределах температур 360—400° С находится зона коксования. Над ней в области температур 360— 140° С находится зона выделения летучих веществ, а далее следует область размягчения массы. Общая высота анода около 1,0—1,1 м. [c.280]

Большую роль играет конструкция топки. При сжигании пылевидного угля почти вся зола уносится с газами, вследствие чего концентрация германия в пылях уменьшается. При сжигании кускового угля получаются более богатые германием пыли. Больше всего германия (до 80%), как и галлия, концентрируется в тонких (менее 30 мк) наиболее летучих фракциях золы [68]. При коксовании каменного угля основная часть германия (80—90%) остается в коксе. Перешедший в газовую фазу германий (и галлий) конденсируется вместе со смолами, попадает в них и в надсмольные воды [59]. В воде, расходуемой для тушения кокса, иногда содержится до 2 мг/л Ое [3]. При газификации углей большая часть германия (и галлия) переходит в летучие продукты. Если смолу отделяют при температуре выше точки росы газа, большая часть германия попадает в смолу. Если же смолу и над-смольную воду отделять совместно ниже точки росы газа, то большая часть германия попадает в воду [69]. Смолы и надсмольные воды коксохимических и газогенераторных заводов — очень важный вид германиевого сырья, используемого в разных странах. [c.178]

Установлено [112], что оптимальная температура гидрообессеривания кокса замедленного коксования 700°С, а гидрообессеривания порошкообразного кокса — на 50 °С выше. Снижение, глубины обессеривания при более высоких температурах объясняется, усиленными процессами структурирования в массе кокса, приводящими к сокращению удельной поверхности и ограничению доступа водорода во внутренние поры кокса. В результате обработ-ки водородом коксов, прокаленных при 1000 °С и выше и имеющих развитую поверхность (благодаря окислению после прокаливания воздухом при 400 °С), глубина гидрообессеривания ие увеличивалась, что подтверждается переходом сероуглеродных комплексов при температурах выше 700 °С в более прочные образования. [c.207]

Таким образом, на поверхности частиц происходит коксование сырья одновременно они служат выносителями вновь образовавшегося кокса из зоны реакции. Кокс-выноситель, нагретый в отдельном аппарате до высокой температуры, при вводе в зону реакции выполняет, кроме того, роль теплоносителя. Это позволяет отказаться от нагрева тяжелых остатков в трубах печи до высоких температур (выше 400—450 X). Можно вообще отказаться от использования печи для нагрева сырья — при контактировании с горячими коксовыми частицами сырье нагревается до соответствующей температуры. Таким образом, источником тепла, необходимого для проведения процесса коксования, является исключительно кокс-теплоноситель. [c.80]

В среднем выход малосернистого кокса увеличивается с 17—20% (масс.) при коксовании гудронов выше 500 °С до 25—27% при коксовании сырья, подготовленного по схеме переокисление части мазута (20—30%) до температуры размягчения 60—70°С, смешение с неокисленной частью (70—80%), вакуумная перегонка смеси мазутов с получением остатка выше 500 °С, Содержание некоторых нежелательных примесей в коксе уменьшается, вероятно, в результате вовлечения в процесс коксообразования дополнительного количества легких компонентов с меньшим содержанием гетероатомов. Так, установлено снижение содержания ванадия в коксе при включении в подготовку сырья коксования стадии окисления с 55 до 45 млн (для украинской нефти). Ранее также отмечалось, что предварительное окисление позволяет снизить содержание ванадия ц никеля примерно на 50% [166]. Есть также сведения, что предварительное окисление снижает содержание серы в коксе [166, 181], но в работе [173] изменения содержания серы в коксе не наблюдалось, следовательно, необходимы дополнительные исследования. [c.121]

Принцип работы установки контактного коксования на гранулированном коксе заключается в следующем (рис. 35). В реактор сверху поступает нагретый коксовый теплоноситель и контактируется при избыточном давлении 0,5—2 ат с предварительно нагретым в трубчатом нагревателе сырьем — тяжелыми нефтяными остатками. Так как в первый момент теплоноситель имеет наивысшую температуру, то сырье быстро нагревается (обычно до температуры выше 500 °С) и образуется большое количество паров и газов. Теплоноситель, смоченный тяжелыми остатками сырья, опускается сплошным слоем в нижнюю часть реактора, где происходит окончательное коксование остатка с образованием нового слоя кокса на поверхности гранул и с теплоносителя отпариваются увлеченные пары и газы. Из нижней части реактора выводится циркулирующий теплоноситель, который парлифтом [c.109]

В качестве излучателя используются пьезокерамические пластины из материала 1ДТС-19 различной толщины, рассчитанные на различную резонансную часто гу. Поскольку пьезокерамические элементы обладают температурным пределом - точкой Кюри, их эксплуатация при температурах выше 220-270 °С невозможна. Поэтому подвод акустической энергии к реактору коксования осуществляется при помощи сплошного металлического волновода с водяным охлаждением на конце прикрепления пластины (см. рис. 11). Конфигурация волновода и то гщина пьезопластины, а также их подключение к низкочастотному или высокочастотному выходу генератора определяются фебуемой частотой УЗ-поля. [c.27]

Темпцжтура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсацни, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и форхшрованию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних (оптимальных) температурах коксования ( 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [c.63]

Подбор оптимальной теыпературы коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметре УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продо лжительность коксования. При прочих равных > словиях, чей выше т( мпе-ратура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3- 6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности (дистиллятного кре-кинг-остатка, крекинг-остатка гудрона и смеси гудрона с асфальтом) позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и ог качества сырья. [c.72]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Адсорбционная способность коксов зависит от концентрации на его поверхности парамагнитных центров (ПМЦ). Источником ПМЦ являются разорванные связи серы с углеродом, которые насыщаются функциональными кислородными группами. По данным исследований кокса РГУНПЗ с содержанием серы до 3,5% (при температуре прокалки 1200 С), его удельная адсорбционная способность составляет 60 мг/м вместо 40 мг/м" для кокса малосернистого с содержанием серы до 1,5%, т.е. отличается в 1,5 раза. В работе Ишкильдина А.Ф. отмечено, что поверхностная активность высокосернистых коксов зависит от исходного сырья. Так, например, высокосернистый однородный кокс, полученный из дистиллятного сырья может иметь адсорбционную способность на уровне сернистых коксов, а высокосернистый кокс из сырья остаточного происхождения - высокую адсорбционную способность. Чем больше асфальтенов в сырье для коксования, тем выше поверхностная активность коксов. Следовательно, реакционная способность высокосернистых коксов существенно зависит от исходного сырья. [c.45]

Термическая стабильность нафтеновых углеводородов выше, чем парафиновых. В процессе термических воздействий парафиновые цепи молекул моно- и полициклических нафтеновых углеводородов отщепляются, часть циклических структур превращается в пизкомолекулярные непредельные углеводороды. Поэтому доля нафтеновых структур в газойлях, претерпевших термодеструктивные превращения, значительно ниже (30—35%), чем в пря-могоппых фракциях. После термокаталитического воздействия нафтеновых углеводородов в газойлевых фракциях остается еще меньше (20—25%). Совместное повторное крекирование смеси газойлей коксования и каталитического крекинга приводит к снижению суммарного содержания парафино-нафтеновых углеводородов в дистиллятных фракциях, выкипающих при температурах выше 200 °С, до 10-15%. [c.24]

Умеренные температуры коксования (500—505 °С) в толстом слое (но всей пластической массе) способствуют слипанию частиц карбоидов в сплошную прочную массу. При температурах выше 505толщина образующегося адсорбционного слоя мала, вследствие чего связующего материала недостаточно для сшивания частиц в сплошную массу. При этом может обнаружиться поверхность раздела между частицами карбоидов, и коксование завершится на поверхности разрозненных частиц (автономное коксование). По мере подачи сырья на этих частицах нарастает коксовый слой, в результате чего куски кокса получаются различной, преимущественно округлой формы. Например, в случае замедленного коксования крекинг-остатка (рГ =1,020) ири температуре около 505 °С в реакторе получается смесь разрозненных коксовых шаров различных размеров (1 — 100 мм) или шаров, соединенных друг с дру-Л)м в виде гроздьев винограда. При дроблении гроздьев отчетливо видны поверхности их раздела [90]. [c.95]

Основанная на изучении промышленных процессов коксования теория пиролиза Фукса — Кревелена утверждает, что механизм пиролиза угля можно с достаточной степенью точности рассматривать как цепочку последовательных реакций распада исходного органического вещества угля, ускоряющихся по мере его нагревания. С учетом такого механизма в кинетическое уравнение пиролиза вместо времени вводится температура и тем самым исключается влияние скорости нагрева угля на выход и состав продуктов пиролиза [69]. В соответствии с этими представлениями различают три основные стадии пиролиза углей. На первой стадии в интервале температур 100—300°С образование летучих продуктов невелико, и они представлены преимущественно газом, состоящим из оксидов углерода и водяного пара. На второй, так называемой активной, стадии при температурах 300—500 °С выделяется более 75% всех образующихся летучих веществ. Третья стадия при температуре выше 500 °С сопровождается вторичной газификацией, связанной с превращением карбонизированного остатка и выделением легких газообразных продуктов, прежде всего водорода. [c.68]

Одним из направлений развития процесса пиролиза является гидропиролиз, представляющий собой коксование угля в среде водорода. В этом процессе на стадии выделения летучих веществ протекают реакции между образующимися свободными радикалами и водородом, что позволяет сдвинуть равновесие между основными, характерными для пиролиза, реакциями— полимеризацией и крекингом — в сторону последнего. Количество выделяющихся летучих веществ в присутствии водорода существенно выше, чем в среде инертного газа. В процессе гидропиролиза при температурах выше 500°С и давлении около 14 МПа может быть превращено в жидкие продукты свыше 70% угля, вдуваемого в реактор в пылевидной форме. Остальная часть угля превращается в газообразные углеводороды, которые могут служить источником получения родорода. [c.71]

Гудрон — остаток от перегонки нефти, перегоняется при температуре выше 500 °С. Это — высоковязкий продукт, застывающий при 30—40 °С. Он используется как сырье установок термического крекинга, коксования, производстпа битума и высоковязких масел. [c.125]

Каменноугольный пек изготавливается из каменноугольной смолы, получаемой при производстве металлургического кокса. Показатели качества смолы определяются составом угольной шихты и режимами коксования. Основные изменения в структуре и свойствах смолы, наблюдаемые в последние гох(Ы, связаны с интенсификацией режимов коксования, температурой подсво-дового пространства в коксовых печах, которое для смолы, идущей для приготовления связующего пека, не должно быть выше 800 С, и вовлечением в состав шихты малометаморфизирован-ных углей. Указанные обстоятельства вызвали рост плотности смолы с 1160-1180 до 1190-1230 кг/м , содержания 0 -фракции с [c.100]

В качестве сырья коксования обычно используются нефтяные остатки первичного и вторичного происхождения, выкипающие при температуре выше 350—400°С. Выход н качество вырабатываемого на установках нефтяного кокса зависят в основном от поступающего на переработку сырья, В последнее время сложилось мнение, что наилучшим сырьем для получения хорошо трафитирующихся коксов являются высокоароматизированные нефтяные остатки [1]. [c.22]

С и выше, то температура начала ОИ прп атмосферном давлении должна бы быть соответственно примерно 240° и 380° С. Если в колоннах давление держать значительно выше атмосферного и учесть, что в испарителе-реакторе мы не мон<ем поднять температуру выше 420—430° из-за опасности коксования, то можно сделать вывод о невозможности четкой работы первой колонны этой установки. Действительно, максимальную температуру внизу первой колонны можно допустить порядна 390—400° С. Если в 1<о-лоние давлеггие 3 ат и температура 390°, то при атмосферном дав- [c.92]