Отвод котлах-утилизаторах

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Количество выводимого из отпарной колонны 10 катализатора регулируется установленной на стояке 11 задвижкой 17, обычно управляемой от измерителя уровня катализатора в реакторе. Образующийся в котле-утилизаторе водяной пар отводится из барабана 15 в паропровод. [c.172]

Сероводородсодержащий газ отстаивается от воды и увлеченного моноэтаноламина в приемнике-влаго-отделителе 1 и через форсунку поступает в печь 2. Через ту же форсунку воздуходувкой 4 в печь подается воздух в объемном соотношении к сырью, равном (8—12) 1. Продукты сгорания сырья по газоходам котла-утилизатора 9, в котором диоксид углерода охлаждается, направляются в контактный аппарат 3. Выработанный в котле-утилизаторе водяной пар отводится через деаэратор 10. Концентрация диоксида серы в газе на выходе из топки печи контролируется и корректируется по показаниям анализатора 11. [c.113]

В отопительных конверторах в зону пиролиза воздух и пар не подаются и из камеры пиролиза отводится отопительный газ. Из конверторов отопительный газ при 900°С, а технологический газ при 1200°С поступают в котлы-утилизаторы, где вырабатывается водяной пар (0,5 МПа, 500°С). Технологический газ передается на очистку и дальнейшую переработку, а отопительный очищается в скрубберах и сжигается в камерах нагрева насадки реакторов-конверторов, Теплота дымовых газов из конверторов (а также из аэрофонтанной топки) используется в воздухоподогревателях 4. 10. [c.50]

В реактор 1 подается предварительно нагретая до 180 °С спирто-воздушная смесь, содержащая до 7,5% (об.) метилового спирта. Реакционный газ с температурой 310—330 °С направляется в двухсекционный теплообменник 2, где охлаждается до 140 °С. после чего поступает в куб абсорбционной колонны 3. Орошение колонны осуществляется деминерализованной водой или конденсатом. Примерна одна треть газов после абсорбера с температурой 20 °С отправляется в так называемый дожигатель 4, где происходит окисление СО и следов формальдегида до СОд. Две трети газов после абсорбера вместе с очищенным в фильтре 5 свежим воздухом подаются с помощью газодувки 6 через теплообменник 2 в реактор. Предварительно очищенный в фильтре 7 метиловый спирт при помощи форсунок впрыскивается в трубопровод подогретой воздушной смеси. Выделяющаяся в реакторе 1 теплота отводится хладагентом и используется для получения пара в котле-утилизаторе. [c.203]

При сжигании сероводорода выделяется большое количество тепла. Поэтому перед подачей на катализатор газовую смесь, выходящую из печи, охлаждают в паровом котле-утилизаторе. Печь для сжигания сероводорода представляет собой стальной цилиндрический котел, футерованный огнеупорным кирпичом, с колосниковой насадкой из шамотного кирпича. Сероводородный газ, поступает в верхнюю часть печи через горелку, в которой смешивается с воздухом, и сгорает внутри печи в виде факела. Обжиговый газ отводится снизу печи по газоходу, где имеется предохранительный взрывной клапан. Тепловое напряжение печи 150 000—200 000 ккал/ м -ч). [c.111]

Регенератор — аппарат квадратного сечения 3X3 м, высотой 27 м, выполнен из углеродистой стали, с внутренней обмуровкой огнеупорным кирпичом. Регенератор имеет 8 зон, в каждой зоне находятся устройства для подвода воздуха, вывода дымовых газов и змеевики для отвода теплоты. В змеевиках циркулирует вода, которая частично превращается в пар. Все змеевики соединены с общим котлом-утилизатором. Максимальная температура [c.234]

Тепло, выносимое циркулирующим потоком флегмы из колонны К1, используется частично для подогрева сырья в упомянутом теплообменнике Т1, частично в котле утилизатора ТЗ, где вырабатывается водяной пар. Избыточное количество флегмы (газойля) со взвешенной в ней катализаторной пылью отводится и отстаивается в отстойнике. Верхний слой жидкости откачивается из отстойника в приемник, а шлам примешивается к сырью, чем достигается возврат катализатора в реактор. [c.221]

МПа, поступающем из котлов-утилизаторов установки. Отработанный водяной пар используется для разбавления сырья и подается в печи, а избыток его отводится в заводской паропровод. [c.36]

Бункер предназначен для сбора и удаления осаждающегося огарка и изменения направления потока газа. Отводящий газоход служит для отвода охлажденных в охладителе технологических газов. Проектом предусмотрено использование существующих конструкций бункера и отводящего газохода котла-утилизатора. Однако верхняя часть бункера (180 мм) срезается, а сам бункер крепится на каркас. Внутренние поверхности бункера и газохода обмурованы. [c.69]

Отвод теплоты из катализатора производится при помощи водяных холодильников или труб парового котла, размещенных внутри слоев. Такой прием теплообмена позволяет отводить теплоту интенсивно и регулировать интенсивность теплоотвода по слоям. Каталитический реактор одновременно выполняет функции котла-утилизатора, т. е. производит водяной пар. [c.245]

На первой стадии в камеру горения 1 подают мазут и воздух, для регулирования температуры в камеру вводят также водяной пар. Образующиеся нри полном сгорании мазута газы направляются в реактор (газогенератор) 2 для разогрева катализатора до 900° С, затем последовательно проходят два котла-утилизатора 5 и через подогреватель воздуха 4 отводятся в атмосферу. Образующийся в следующий период газования синтез-газ проходит котел-утилизатор 5 и скруббер 6, где охлаждается до требуемой температуры. [c.188]

Температура в реакторе поддерживается на уровне 410—430 °С. Поскольку тепловой эффект процесса очень велик, реактор охлаждают расплавом солей. (Смесь нитритов и нитратов щелочных металлов, взятых в определенном соотнощении, обычно применяют в виде расплава в качестве теплоносителя, способного длительное время работать в интервале температур 150—500 °С. В описываемом случае такой расплав служит для отвода тепла реакции). Нагретый расплав проходит через котел-утилизатор, где отдает тепло воде, которая превращается в пар давлением 0,6 или 1,2 МПа. Полученный в котле-утилизаторе пар используют для обогрева испарителей и для других нужд. [c.210]

На рис. 3.40 показана колонна синтеза с совмещенной полочной насадкой, в которой тепло из зоны реакции отводится посторонним теплоносителем. После каждой полки с катализатором расположены змеевики теплообменника, в которых при давлении синтеза циркулирует и нагревается дистиллированная вода. Горячая дистиллированная вода высокого давления охлаждается затем в котле-утилизаторе, установленном над колонной, Температура по высоте слоя катализатора, как видно из рисунка, практически не меняется. Дополнительно при рекуперации тепла реакции получают технологический пар. [c.119]

При воздушном дутье топливо разогревается, образующийся воздушный генераторный, газ отводится в дожигательную камеру, где сжигается с воздухом. Тепло продуктов горения используется для получения пара в котле-утилизаторе. После вытеснения остатков воздушного генераторного газа паром начинается собственно процесс получения водяного газа, который состоит из трех фаз паровое дутье снизу, сверху и снова снизу слоя топлива. [c.59]

Схема синтеза метанола в реакторе колонного типа приведена на рис. 10.4. В этом случае в реакторе предусмотрено совмещение, а именно, катализатор, теплообменник и электроподогреватель находятся в одной упаковке. При этом циркулирующий газ обдувает корпус колонны и поступает в теплообменник, расположенный в нижней части колонны. Электронагреватель вмонтирован в центральную трубку насадки колонны. Заданный температурный режим поддерживается с помощью холодного газа. Однако отвод тепла может осуществляться и посторонним теплоносителем с получением водяного пара в котле-утилизаторе. Такой вариант более предпочтителен с точки зрения создания безотходных производств. [c.361]

При использовании в этой схеме трубчатых реакторов облегчается не только отвод теплоты реакции, но и за счет этой теплоты получается технологический пар, так как реактор одновременно является котлом-утилизатором. Однако такие реакторы большой единичной мощности создавать трудно (рис. 10.7). [c.363]

Чтобы избежать перегрева катализатора и внутренних устройств регенератора, процесс регенерации осуществляют с отводом части тепла. Установленные в регенераторе змеевики пхланадаются изнутри вначале потоком воды, а затем смесью ее с водяны.м паром. При прохождении змеевиков часть воды превращается в водяной пар давлением 18—40 ат в зависимости от предусмотренного проектом. Паро-жидкая смесь нз змеевиков поступает в барабан котла-утилизатора. [c.89]

Регенераторы представляют собой цилиндрические аппараты с коническими или полушаровыми днищами. Диаметр регенераторов больше диаметра реакторов и колеблется от 6 до 17 м. Применяют регенераторы с одной зоной и секционированные — с двумя зонами выжигания. В отдельных случаях для отвода избыточного тепла внутри регенераторов устанавливают змеевики пароводяного охлаждения или выносные котлы-утилизаторы. В большинстве случаев этих устройств нет все тепло используется для нагрева катализатора. [c.223]

Переработку мазутов восточного происхождения в первой ступени следует вести при более высоких температурах. Применсчше в первой стунени естественных или активированных глин или катализаторов с низкой активностью не рентабельно, так как для выжига с их поверхности всего количества образующегося кокса потребуются большие размеры регенерационного устройства, введение в схему дополнительных котлов-утилизаторов и и т. д. Использование в качестве теплоносителя в первой ступени нефтяного или иного кокса, обладающего большой механической прочностью, нозво- ияет отводить из системы укрупненный кокс (в качестве товарной продукции), причем выжиг кокса в регенераторе можно ограничить количеством, необходимым для нужд теплового баланса. Обладая низким итщексом активности, кокс исключает возможность ароматизации фракции 350—500 °С, которая имеет место, если теплоносителем служат глины или катализаторы со средним индексом активности (до 20). [c.248]

Вода вводится в змеевик котла-утилизатора через трубу 7, расположенную на высоте 1,26 от нижнего днища, на высоте 3,51 м. расцоложена труба в, 1е-рез которую отводится пароводяная смесь. [c.71]

Котел регенератора и котел-утилизатор после ремонта подвергаются гидравлическому испытанию. Опрессовку производят следующим образом. Воду из резервуара насосом подают в паросборники котла-утилизатора и котла регенератора. Когда паросборники заполняются водой, подачу ее прекращают и приступают к опрессовке трубного пространства котлов. При помощи циркуляционного насоса, подающего воду в трубы котла-утилизатора, создают давление, превышающее рабочее в 1,5 раза (задвижка ка выходе воды из котла закрывается). Воздух отводят через воздушник. Давление поддерживают в течение 10—15 минут и за это время осматривают пробки двойников, задвижки и другие соединения. Если нигде не обнаружено течи, то аппаратура считается опрессованной, в противном случае воду спускают, ликвидируют течь и опрессовку повторяют. Опрессовка котла регенератора производится при помощи насоса, подающего воду в паросборник. При этом опрессовываются паросборник и трубы котла регенератора. Опрессовку котла регенератора производят в два приема. Сначала опрессовывают нижнюю половину котла, а затем—верхнюю. При опрессовке нижней половины котла верхняя его часть поднимается при помощи подъемного приспособления. Во время опрессовки осматривают трубы в местах приварки их к решетке. Обнаруженные места течи ликвидируют путем забивки трубы с двух сторон металлическими пробками и последующей заварки их. Верхнюю половину котла опрессовывают аналогично нижней, причем воду подают из нижней половины котла в верхнюю при помощи переводника (двойника) с увеличенным шагом. После устранения течи переводник с увеличенным шагом снимают и снова опускают верхнюю половину. [c.140]

Схема процесса Модоп приведена на рис. 4.44 [1]. Отходящий газ с установок Клауса нагревают в восстановительном генераторе 1 до 280 С и подают в реактор гидрирования 2, где SOj, OS, Sj и пары серы превращаются на катализаторе в сероводород. При этом объемная доля СО, содержащегося в отходящих с установки Клауса газах, снижается до 0,01%. Очищаемый газ охлаждают в котле-утилизаторе 3, теплообменнике газ/газ 4 с последующим адиабатическим охлаждением в колонне 5 при непосредственном контакте с охлажденной циркулирующей водой. Объемная доля воды при этом снижается с 30% примерно до 4%. Водный конденсат непрерывно отводят и подают в отпарную колонну для выделения кислой воды. На следующей ступени сероводород селективно окисляют воздухом в [c.177]

Избыток тепла регенерации снимается посредством двух нерегулируемых водяньк змеевиков 8, соединенных с системой котла-утилизатора. Из котла-утилизатора в змеевики непрерьгено поступает горячая умягченная вода. Проходя через змеевики, она частично испаряется, и парожидкостная смесь возвращается в барабан котла-утилизатора, откуда пар отводится потребителю расход его пополняется подачей свежей воды в котел-утилизатор. Во избежание отложения солей рекомендуется, чтобы в трубах змеевика вода испарялась на 15-20%. Давление получаемого пара (х 3 МПа) и связанная с ним высокая температура насыщения (л 230°С) не позволяют воде переохлаждать катализатор. Диаметр регенератора 5,5 м, высота 27,5 м, общий полезный объем пре- [c.112]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Печи кипящего слоя (см. ч. I, рис. 85) применяются для обжига колчедана и других сульфидных руд. Они доминируют в сернокислотном производстве Советского Союза. В отличие от механических печей в печах кипящего слоя (КС) нельзя сжигать материал, сильно различающийся но размеру частиц (в одной и той же печи), так как скорость воздуха, соответствующая взвешиванию зерен, примерно пропорциональна их размеру. В печах КС при полном обтекании воздухом частиц концентрация их в объеме выше, чем в печах пылевидного обжига, поэтому выше интенсивность работы печей, составляющая 1000—1800 кг/(м -сут). При этом можно получать газ, содержащий до 15% ЗОа при 0,5% 3 в огарке. Для использования теплоты реакции трубы паровых котлов-утилизаторов устанавливают как в потоке газа, так и непосредственно в кипящем слое, где коэффициент теплоотдачи много вынле, чем от газа. Съем пара выше, чем в печах пылевидного обжига, и достигает 1,3 т на 1 т колчедана. Температура одинакова во всем слое путем отвода теплоты она поддерживается на уровне 800°С. Запыленность газа в печах КС еще больше, чем при пылевидном обжиге. Благодаря большой интенсивности работы при высокой концентрации ЗОг в газе и лучшем выгорании серы и колчедана печи кипящего слоя вытеснили полочные печи в сернокислотной промышленности и цветной металлургии. [c.121]

Питательная вода подается в низший патрубок, проходит по кольцевому зазору между направляющим стаканом и внутренней обечайкой и поступает в мектрубное пространство котла-утилизатора. Пароводяная эмульсия проходит по кольцевому зазору между наружным и внутренним корпусом, который также является силовым и отводится через патрубок в верхней части реактора. [c.122]

Назкачеьше тяго-дутьевой установки котлов-утилизаторов-непре-рывный отвод образующихся про ш<тов сгорания из топочной камеры и отвод их в атмосферу путём создания естественной шш искусствепиой тяти. [c.27]

Насыщенные пары нагревают газы, поступающие на контактирование, н п]>и этом частично конденсируются. Поскольку для нагревания газообразных реагентов обычно не требуется больвлих затрат тепла, а количество выделяющегося реакционного тепла весьма значительно, часть паров хладоагента остается в несконденсировавшемся состоянии и удаляется нз кожуха <онвер-тора / в холодильник по трубе 2. В холодильнике нар1.1 хладоагента конденсируются, конденсат стекает при температуре кипения в кожух конвертора по трубе 3. Вследствие этого в кожухе конвертора все время поддерживается постоянная температура и из реакционного пространства отводится все избыточное тепло. Теплообменник 4 может быть выполнен в виде котла-утилизатора, в этом случае тепло реакции будет использоваться для получения водяного пара. [c.435]

Охладитель газов состоит из шахты, к которой присоединены ширмоБые поверхности нагрева. Испарительная шахта выполнена в виде вертикальной цельносварной трубчатой системы, установленной на опоры, позволяющие перемещаться шахте при тепловом расширении. Для обеспечения герметичности испарительное устройство соединено с газовым коробом через линзовый компенсатор. Гидравлическая схема испарительной части охладителя газов основана на естественной циркуляции, контуры которой включены в существующий барабан котла-утилизатора ГТКУ-25/40-440. Питание контуров испарительном устройства осуществляется из барабана котловой водой, подогретой до температуры насыщения. Вода поступает по четырем трубам диаметром 159 мм. Пароводяная смесь отводится в барабан также по четырем трубам диаметром 159 мм. [c.67]

В трубчатых контактных аппаратах теплообмен происходит непрерывно и одновременно с каталитической реакцией. Катализ происходит при политермическом режиме тепловой эффект реакции частично компенсируется подводом или отводом теплоты. Аппараты с катализатором в трубах используются для эндотермических и экзотермических реакций. При проведении эндотермических реакций в межтрубное пространство аппарата подаются горячие топочные газы, омывающие трубы с катализатором. Иногда такие аппараты устроены по типу трубчатого теплообменника, заключенного в обмуровку, в трубках которого находится катализатор (рис, 109), а иногда, как пе ь, по окружности которой расположены трубки с катализатором, а в центре циркулируют топочные газы. Реагирующая газовая смесь проходит ка-тализаторные трубки противотоком теплоносителю, непрерывно нагреваясь до температуры реакции теплота отходящих топочных газов используется для подогрева реагентов и в котлах-утилизаторах. По такому принципу устроены контактные аппараты для дегидрирования бутана, каталитической конверсии метана (]-я стадия)и других процессов. При проведении экзотермических реакций в трубчатых аппаратах теплообмен производится между [c.242]

Отработанный воздух с захваченными мелкими фракциями 1 анулиро-ванного битума ( 0,1 мм) проходит через теплообменные секции Т и отводится на обезвреживание в топку котла-утилизатора КУ, В качестве топлива используется топливный газ. Цри температуре 900°с в топка происходит полное сгорание углеводородов, содержащихся в отработанном воздухе, и с этой температурой поступает в котел-ути-лизатор КУ, где вырабатывается пар, и дымовые газы охлаждаются до 150-180°С и выбрасываются дымососом Д-1 через дымовую трубу ДТ в атмосферу. [c.183]

Котлы-утилизаторы ЭГИ, разработанные государственным Энергетическим институтом ВНР, предназначены для утилизации тепла продуктов сгорания топлива после технологических печей нефтеперерабатывающих производств. Они отличаются низкой металлоемкостью и надежностью в эксплуатации, высококомпактны, удачно компонуются с технологическими печами. Котел-утилизатор может работать на дымовых газах технологических печей, использующих комбинированное топливо (газы нефтепереработки и мазут с содержанием серы до 2,8%), соотношение которых может меняться в широких пределах. Особенность такого котла-утилизатора-применение поверхностей нагрева из труб со спиральным оребрением при высоком коэффициенте оребрения по газовому тракту. Отводы, а также коллекторы испарителя и пароперегревателя помещены в замкнутое пространство и изолированы. [c.33]

Обе эти схемы, хотя и не лишены недостатков, были широко распространены в СССР на агрегатах средней мощности. Заданный температурный режим поддерживается в таких схемах введением холодного газа (холодными байпасами). Однако отвод реакционного тепла может быть осуществлен и посторонним теплоносителем с получением пара в котлах-утилизаторах. С этой точки зрения интересны схемы, разработанные фирмами Monte atini (Италия) и Krupp (ФРГ) [8]. [c.108]

В печах КС при полном обтекании воздухом частиц концентрация последних в объеме много выше, чем в печах пылевидного обжига, поэтому выше интенсивность работы печей, составляющая 1000—1800 кг1м -сут. При этом можно получать газ, содержащий 12—15% ЗОг при 0,5%5 в огарке. Для использования тепла реакции трубы паровых котлов утилизаторов устанавливают как в потоке газа, так и непосредственно в кипящем слое, где коэффициент теплоотдачи много выше, чем от газа. Съем пара выше, чем в печах пылевидного обжига, и достигает 1,30 т/г колчедана. Температура в слое путем отвода тепла поддерживается около 800 С. [c.208]

Из уравнения видно, что для получения 100%-ной кислоты на моль NO требуется 0,5 моля воды, что составляет около 7з воды, имеющейся в нитрозных газах после окисления NH3. Поэтому из нитрозных газов по выходе из котла-утилизатора охлаждением отводят около /з воды в виде конденсата. Эту операцию производят быстро (в скоростных холодильниках),, для того, чтобы N0 не успела окислиться до NO2, в значительной степени (так как NO2, взаимодействуя с водой, образует HNO3 и будет выведена с конденсатом, что приводит к потерям в производстве). [c.111]

Окислы азота, полученные окислением ЫНз, после котла-утилизатора проходят теплообменник для подогрева выхлопных газов, теплообменник для подогрева воздуха и скоростной холодильник, где отделяются 7з реакционной воды в виде 2 — 3%-ной НЫОз. Затем газы идут в холодильник-конденсатор 1, где охлаждаются до 20—40° С, причем конденсат в нем представляет собой 25%-ную НЫОз и собирается в сборник 15. Этот кондснсат используется в данном производстве, а 3%-ная НЫОз выводится из цикла и не- участвует в производстве концентрированной НЫ Оз. Затем газы сжимаются турбокомпрессором 2 до 6 ата (при этом они разогреваются) и поступают в холодильник 5, где частично окисляются и охлаждаются до 60° С затем они идут в окислительную колонну 4. Нижняя часть последней орошается азотной кислотой концентрации 58—62%, которая не поглощает окислов азота. Кислота охлаждается водой, протекающей по змеевикам, расположенным на тарелках колонны, и, охлаждая газ, отводит таким образом тепло окисления ЫО в ЫО2. Окончательное окисление ЫЮ произво- [c.112]

Гетерогенный процесс может проводиться на катализаторе, представляющем смесь хлоридов Pd и Си на носителе (оксид алюминия, силикагель, пемза, активированный уголь), например может использоваться катализатор следующего состава 2 % Pd l и 10 % СмС/ , нанесенные на активированный уголь. Гетерогеннокаталитический процесс может осуществляться как на катализаторе с неподвижным слоем (в трубчатом аппарате и в колонном аппарате с катализатором на полках), так и на катализаторе в псевдоожиженном состоянии. Гетерогенно-каталитический процесс сопряжен с трудностями, связанными с отводом теплоты реакции, но они могут быть устранены. В частности, одним из вариантов может быть отвод тепла за счет испарения впрыскиваемого между слоями катализатора водного конденсата (см. производство ацетальдегида из ацетилена парофазным методом). Однако это дает дополнительное количество загрязненной воды, требующей очистки. Поэтому лучше отводить тепло в обычном трубчатом аппарате, выполняющем одновременно роль котла-утилизатора. [c.459]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология