Технологические схемы сложных удобрений

Исследования по флотационному методу производства хлорида калия из сильвинита были начаты в 1952—53 гг. По их результатам в 1963—64 гг. были введены в строй фабрики на Урале и в Солигорске. В процессе изучения физико-химических закономерностей флотации сложных солевых систем были найдены оптимальные условия и подобраны реагенты процесса флотации, разработаны технологические схемы производства. На их основе в 1966—73 гг. были введены в эксплуатацию новые флотационные фабрики по получению хлорида калия в Солигорске, Березняках, Соликамске по технологической схеме с трехстадийным удалением шлама, позволившие обеспечить потребность народного хозяйства в калийных минеральных удобрениях. [c.248]

Большинство МУ представляет различные минеральные соли или твердые вещества с подобными солям свойствами. Технологические схемы производства минеральных удобрений весьма разнообразны, но, в большинстве случаев, складываются из одних и тех же типовых процессов, свойственных солевой технологии, цель которой — разделение сложных систем, состоящих из нескольких солевых компонентов. [c.248]

Вследствие необходимости ведения процесса при высоком давлении и соответственно при большом расходе энергии технологическая схема и аппаратурное оформление процесса производства мочевины более сложны, чем в производстве других твердых азотных удобрений. В последние годы технологические схемы производства мочевины усовершенствованы, сконструирована новая высокопроизводительная аппаратура, снижены энергетические затраты, успешно решены вопросы антикоррозионной защиты. Это позволило снизить капитальные затраты и эксплуатационные расходы. [c.575]

К а р м ы ш е в В. Ф., Эффективность различных технологических схем производства концентрированных фосфорных и сложных удобрений, Экономика химич. пром.. вып. 9, 48 (1969). [c.428]

Смешанные удобрения изготовляют на химических предприятиях и на специальных тукосмесительных станциях, расположенных в районах потребления удобрений. Смешение удобрений примитивными методами производят и сами потребители. На рис. 9.2 изображена принципиальная технологическая схема установки, на которой можно производить различные сложно-смешанные удобрения (аппараты для измельчения и просеивания исходных твердых материалов на схеме не показаны). [c.349]

Результаты проведенных исследований показывают возможность получения сложных гранулированных удобрений хорошего качества с требуемым соотношением питательных веществ в кипящем слое по упрощенной технологической схеме. [c.115]

Принципиальная технологическая схема получения сложно-сме-шанных удобрений показана на рис. 58. Сухие компоненты, содержащие фосфор и калий, после предварительного измельчения смешиваются в барабанном смесителе 3. Сюда же из бункера 1 подается мелкоизмельченная часть продукта — ретур. Продолжительность смешения около 2 мин. Процессы аммо-низации и гранулирования проводятся в одном аппарате — аммо-низаторе-грануляторе 5. Сюда же подается плав аммиачной селитры или другие соединения, содержащие азот (карбамид, аммиакаты), а также фосфорная и серная кислота. [c.160]

На рис. Х-21 приведена технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений с использованием последовательно смесителя, аммонизатора и гранулятора. Кристаллические соли— хлористый калий и аммиачная селитра просеиваются на грохоте [c.355]

Для извлечения фтора из отходящих газов, образующихся при производстве комплексных и сложно-смешанных удобрений, необходимо применение более совершенных методов и приемов по сравнению с очисткой газов, например, в производстве простого суперфосфата, где фтор присутствует в высоких концентрациях. Расширение областей применения фтора (ядерная энергетика, пластмассы, моторные топлива, фреоны, стекло, керамика, цветная и черная металлургия и т. д.) ставит перед промышленностью минеральных удобрений задачу увеличения выхода фтора с единицы фосфатного сырья в полезно используемые продукты. Ниже рассматриваются конкретные технологические схемы извлечения фтористых соединений из отходящих газов производства удобрений, которые внедрены в производство или прошли полупромышленные испытания, либо являются разработками сегодняшнего дня, а затем процессы переработки кремнефтористоводородной кислоты как одного из основных продуктов, получаемых в результате абсорбционной очистки газов. [c.84]

В книге приводятся ассортимент продуктов, получаемых из твердого солевого сырья и природных рассолов, нормы технического уровня их качества, технологические схемы получения простых и сложных удобрений. Описано основное оборудование, применяемое прн переработке природного сырья, и методы его расчета. [c.2]

Гораздо больше на себестоимость удобрения влияет реальная стоимость сырья, разная на разных предприятиях. Так, из сравнения калькуляций простого суперфосфата для двух заводов (стр. 181) видно, что себестоимость одного и того же продукта, получаемого из одинакового сырья, различается в 1,2 раза, а для некоторых других предприятий это отличие еще больше. Такие же различия имеются и для сложных удобрений. Поэтому сопоставление технико-экономических показателей разных технологических схем и выбор наиболее выгодного для производства и потребления вида сложного удобрения следует делать только применительно к определенному месту производства с учетом особенностей обеспечения сырьем, энергией, рабочей силой, транспортом и др. [c.337]

Технологическая схема производства сложных удобрений [c.321]

Технологическая схема производства сложного удобрения, например нитроаммофоски, с использованием аппарата БГС была приведена на рис. VII-41. Пульпа с влажностью 41,5% поступает в однокорпусный выпарной аппарат 3 и далее после упаривания и добавления хлористого калия (влажность пульпы 24%) насосом подается в форсунки аппарата БГС. Сухой продукт направляется на рассев, охлаждение и другие операции, аналогичные описанным в предыдущих схемах. [c.352]

Сушка пастообразных материалов, получаемых при производстве многих химических продуктов пигментов, промежуточных продуктов и красителей, химико-фармацевтических препаратов, ядохимикатов, минеральных удобрений, глинистых материалов — задача очень сложная. Нет принципиальной разницы между высушиванием во взвешенном состоянии пастообразных материалов, растворов, расплавов и суспензий, но при разработке технологических схем и конструкций сушильных аппаратов необходимо учитывать некоторые особенности процесса и физико-химические свойства продукта. [c.204]

Односторонние удобрения в этих случаях приходится изготовлять по более сложным технологическим схемам, включающим измельчение известняка, разделение фосфатов и нитратов фильтрованием, выпаривание растворов, последующая кристаллизация нитратов и другие операции. Кроме того, в этих процессах весь содержащийся в сырье фосфор образует цитратнорастворимый дикальцийфосфат. [c.286]

Примером может служить применение карбамида в качестве уравновешивающего азотного компонента сложных удобрений. Процессы производства таких удобрений в последние годы привлекают особое внимание исследователей. Основные различия предлагаемых технологических схем заключаются в использовании карбамида с разной степенью переработки. Процесс производства карбамида состоит из стадий синтеза, двухступенчатой дистилляции, двухступенчатого упаривания, гранулирования. По выходе из колонны синтеза продукт содержит в виде карбамида лишь 32,5% азота, а после первой ступени дистилляции 79,5% общего его содержания. [c.207]

По условиям задачи, потребность в односторонних удобрениях может удовлетворяться следующими продуктами аммиачной селитрой, карбамидом, сульфатом аммония, аммиачной водой, простым и двойным суперфосфатом, фосфатными шлаками, хлористым калием, сульфатом калия, смешанными калийными солями. В задаче предусмотрена возможность снабжения сельского хозяйства различными марками комплексных удобрений как путем производства на химических предприятиях сложных удобрений с требуемым соотношением. питательных веществ, так и путем организации тукосмешения гранулированных удобрений в районах их потребления на складах Союзсельхозтехники или непосредственно в колхозах и совхозах. Сложность задачи заключается в том, что большинство односторонних удобрений и фосфаты аммония могут быть использованы как для непосредственного внесения в почву, так и в качестве исходных компонентов (полупродуктов) для производства комплексных удобрений. Некоторые полупродукты применяются в производстве односторонних и сложных удобрений. Схема технологических связей между производствами сырья, полупродуктов и готовых удобрений, учитываемых в расчетах на ЭВМ, приведена на рис. 2. [c.242]

При построении экономико-математической модели важно избежать как чрезмерного упрощения реальной действительности, так и ее излишней детализации и усложнения. Нами установлено, что различия в аппаратурном оформлении процессов производства двойного суперфосфата и сложных удобрений не оказывают большого влияния на технико-экономические показатели их производства. В связи с этим в задачу по оптимизации размещения производства минеральных удобрений целесообразно включать лишь те варианты производства, которые принципиально отличаются характером применяемого исходного сырья, методами его переработки, энергоемкостью и т. д. Технологические схемы производства и их аппаратурное оформление выбирают на стадии проектной проработки каждого объекта строительства. [c.245]

В целях экономии затрат труда сельскому хозяйству требуется, чтобы растениеводство в максимальной степени было обеспечено сложными удобрениями с заданным соотношением питательных веществ. Это требование значительно усложняет планирование производства и эксплуатацию химических предприятий, вырабатывающих минеральные удобрения. Такие предприятия работают по определенным технологическим схемам и могут выпускать запроектированные виды продукции. В отдельных случаях при изменении технологии и дозировки исходных сырьевых компонентов можно получать удобрения с другими соотношениями питательных веществ, но это влечет за собой изменение производительности оборудования и соответствующее изменение технико-экономических показателей производства удобрений. [c.248]

Один из основных и, пожалуй, наиболее практически сложных процессов технологии минеральных удобрений — процесс перехода сырья из жидкого состояния в твердое. В нем одновременно формируются такие показатели качества готового продукта, как размер, прочность, влажность частиц. Не случайно различные технологические линии получения удобрений называют по типу гранулятора, считая его основным аппаратом (например, схемы с АГ, с БГС, с башней и т. д.), определяющим особенности всей схемы производства. [c.133]

Описано современное состояние теории и практики производства традиционных и новых видов сложных и сложно-смешанных удобрений, сухих тукосмесей. Показаны основные принципы выбора аппаратурно-технологических схем их производства из различных видов сырья. [c.2]

Процесс гранулирования является одной из важнейших операций в производстве минеральных удобрений. Этот процесс достаточно сложный, трудоемкий и зависит от многих факторов — конструкции гранулятора, технологического режима, свойств исходных компонентов, квалификации обслуживающего персонала и др. Причем аппаратурное оформление процесса в основном определяет всю технологическую схему производства минеральных удобрений, его экономику и качество продукта. Поэтому в книге приведены современные схемы технологических процессов и дано их краткое описание. Это должно способствовать более глубокому пониманию процесса гранулирования, его зависимости от условий работы на стадиях аммонизации, сушки, дробления и классификации, что позволит обслуживающему персоналу быстро вносить коррективы в режим гранулирования при изменении качества исходных компонентов, состава и соотношения питательных веществ в гранулируемой смеси и отклонениях на других стадиях процесса. При этом основное внимание уделено вопросам гранулирования. [c.7]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

Рис. 2. Технологическая схема процесса гранулирования сложных удобрений методом Схема валкового пресса с прессования

На рис. 25 показана технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений на основе аммофоса. [c.70]

Развитие производства этих удобрений стимулируется следующими факторами — сравнительная простота процессов получения суперфосфата, возможность использования по этой схеме серной кислоты, когда ее недостаточно для крупного производства фосфорной кислоты. Удобрения на основе карбамида и суперфосфата одновременно содержат азот, серу и фосфор и пригодны для различных культур и почв. Технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений аналогична схеме, приведенной на рис. 38. [c.87]

Технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений на основе фосфатов аммония и карбамида приведена на рис. 24. По этой схеме процесс осуществляется следующим образом. Исходное сырье — моноаммонийфосфат, карбамид и хлористый калий предварительно измельчаются и направляются в соответствующие бункера, откуда через весовые дозаторы — в барабанный гранулятор. Одновременно в гранулятор подают ретур и пар низкого давления. Про- [c.87]

Методы получения сложных удобрений азотнокислотным разложением фосфатов нашли широкое применение в странах Западной Европы, где серная кислота является дефицитной. В Советском Союзе промышленное производство нитрофоски осуществляется по азотно-сернокислотной схеме. В опытно-промышленном масштабе отработаны процессы и получены необходимые технологические показатели для проектирования цехов азотнокислотной [c.74]

Получение сложно-смешанных удобрений явилось дальнейшим этапом развития производства смешанных удобрений. Технологическая схема производства смешанных порошкообразных удобрений с применением аммиакатов определенной концентрации была построена так, чтобы в результате регулирования времени пребывания компонентов в смесительном барабане получаемые [c.141]

На основании проведенных исследований предложены некоторые технологические схемы получения концентрированных сложных удобрений азотнокислотным разложением фосфатов цикличе- [c.60]

На основании данных, полученных в результате проведенных исследований, была разработана принципиальная технологическая схема получения сложно-смешанного удобрения (рис. 13), определены нормы по сырью и составлен материальный баланс производства. Шлам, получаемый на станции нейтрализации, после вакуум-фильтров подают ленточным конвейером в бак 1. где он перемешивается до однородной подвижной [c.77]

Таким образом, в результате проведенных экспериментов показана возможность получения сложно-смешанного удобрения NPKS с соотношением питательных элементов 1 1 1 1 и их общей концентрацией 40—44 масс. % (концентрацию серы в тукосмесях рассчитывали, исходя из ее содержания в серной кислоте, взятой для разложения обычно эта концентрация составляла 10—11 масс. %)- На основании полученных данных была разработана принципиальная технологическая схема получения сложно-смешанного удобрения, определены нормы по сырью и составлен материальный баланс производства. [c.148]

Большов научно-техническое и промышленное значение представляет комплексный процесс азотнокислой переработки фосфатов с получением фосфорных удобрений, фтористых солей и редких земель, разработанный С. И. с сотрудниками (в нескольких вариантах). В этом процессе азотная кислота используется в двух направлениях для разложения фосфата и в качестве составной части конечного продукта — удобрения в виде нитрата. Этот метод может считаться наиболее передовым и перспективным технологическим процессом комплексного использования фосфатного сырья без отходов производства. За эту работу С. И. и сотрудники НИУИФ А. И. Логинова и А. М. Поляк были удостоены в 1941 г. Сталинской премии второй степени. Ими были также изучены схемы, в которых известь выделяется из азотнокислотного раствора при помощи сульфатов аммония и натрия, а также путем вымораживания нитрата кальция. Этот процесс позволяет получать концентрированные и сложные удобрения, в том числе тройное азотно-фосфорно-калийное удобрение типа нитрофоски. На основе физико-химического анализа процессов С. И. предложил утилизировать большую часть элементов, содержащихся в хибинском апатите (Изв. АН СССР, ОМЕН, серия хим., 1938, Л 1 Изв. АН СССР, ОХН, 1940, № 5 Докл. АН СССР, 1946, Д 8 и др.). [c.10]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

В книге изложены результаты исследований, направленных на разработку теоретических основ и технологических схем полу-. чения концентрированных сложных и простых удобрений. Большое внимание уделено получению экстракционной фосфорной кислоты, полугидратным методом. Описаны некоторые свойства фторидов и кремнефторидов, а также методы аналитического коетроля в производстве удобрений. [c.191]

На рис. VIII-3I приведена технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений с использованием последовательно смесителя, аммонизатора и гранулятора [4, 35, 109]. Кристаллические соли, хлористый калий и аммиачная селитра просеиваются на грохоте, слежавшиеся комки разрушаются на дезинтеграторе. После подготовки соли дозируются в смеситель, куда вводится также суперфосфат. Если применяется плав аммиачной селитры, он подается непосредственно в гранулятор. Серная и фосфорная кислоты предварительно нейтрализуются аммиаком, и растворы вместе со смесью твердых компонентов поступают в барабанный аммонизатор, где завершается химическое взаимодействие смеси с аммиаком. [c.309]

На второй вопрос — о необходимости и целесообразности, , ина мической оптимизации — невозможно дать универсальный опет Как известно, системы для динамической оптимизации (СДС ) требуют значительно более сложных средств управления [1, 2], что вынуждает использовать их только в тех случаях, когда отсутствие СДО приведет к существенному ухудшению качества продукта или к большим потерям энергии в переходных режи.мах. Это явление может наблюдаться в тех случаях, когда спектр независимых возмущений содержит высокочастотные (по отношению к инерционности объекта) участки со значительными амплитудами. Однако для большинства промышленных распылительных сушилок, работающих в непрерывных технологических схемах, характерным является низкочастотный спектр возмущающих воздействий, к которым, в первую очередь, относятся влагосодержание, химический состав и консистенция исходного раствора, а также степень чистоты медленно загрязняющихся устройств для распыления (форсунок, сопел и др.). В то же время инерционность распылительных сушилок достаточно мала переходные процессы протекают за время от 5—15 сек, в струйных распылительных сушилках до 50—300 сек (в крупных промышленных распылительных сушилках с дисковым распылением). По-видимому, при указанном характере возмущений и малой инерционности объектов динамическая оптимизация распылительных сушилок, используемых в про цессах производства удобрений и фосфорных солей, нецелесообразна. [c.221]

Состав сложных удобрений, получаемых при азотнокислотной переработке фосфатов, может значительно изменяться в зависимости от принятой технологической схемы. Если принята карбонатная схема, при которой избыток ионов кальция связывается углекислотой с образованием карбоната кальция, то вся усвояемая фосфорная кислота в готовом продукте представлена в цитратнорастворимой форме в виде дикальциевого фосфата (преципитата). [c.99]

Поэтому, если производство карбонатной нитрофоски достигнет значительных размеров, необходимо разработать соответствующие технологические приемы для выведения части азота из процесса с тем, чтобы получить удобрение с более уравновешенным соотношением азота и фосфора. Соотношение азота я фосфора в сложных удобрениях, полученных по другим схемам азотнокислотного метода переработки фосфатов (с вымораживанием, с добавлением серной или фосфорной кислоты), может варьировать в зависимости от степени вымораживания нитрата кальция или от количества добавляемой серной или фосфорной кислоты. В этом заключается преимущество названных схем перед. карбонатной схемой в ее нынешнем виде, где на единицу азота при всех условиях приходится не более 0,8 единицы Р2О5. [c.108]

Получение диаммонитрофоски с применением аммонизатора-гранулятора. По описанной выше схеме производства диаммофоса (см. рис. 17) на том же оборудовании можно изготовлять уравновешенное сложное удобрение — диаммонитрофоску. Для получения такого продукта необходима аммиачная селитра, которую рациональнее использовать не в гранулированном виде, а в виде полупродукта — плава. С этой целью сооружаются установки для получения аммиачной селитры из азотной кислоты и аммиака без гранулирования продукта. В некоторых странах (например, в Англии) организована перевозка плава аммиачной селитры, содержащего 85—95% NH4NO3, в обогреваемых цистернах. Процесс аммонизации в предварительном нейтрализаторе 3 (см. рис. 17) слегка упаренной фосфорной кислоты аммиаком проводится в таком же аппарате и с соблюдением того же технологического режима, что и при производстве диаммофоса. [c.61]

Изучению и усовершенствованию процессов тукосмешения посвящено большое количество работ. Так же, как и в области производства сложных удобрений, эти исследования в основном имёют целью упрощение технологических схем, улучшение качества и дальнейшее расширение ассортимента удобрений. [c.132]

При исследовании процесса производства сложных удобрений в аппаратах кипящего слоя на основе плава мочевины после колонны дистилляции первой ступени, фосфорной кислоты и солей калия [1] одним из основных вопросов является организация стационарного процесса с получением уравновешенного продукта по питательным компонентам N Р2О5 К20 = 1 1 1. Регулирование содержания Р2О5 и К2О в получаемых удобрениях не представляет особых трудностей, так как в данном случае их количество полностью определяется расходами фосфорной кислоты и солей кристаллического калия. Несколько иначе дело обстоит с регулированием содержания азота. Общее количество азота в удобрениях, получаемых по рассматриваемой технологической схеме, состоит из азота мочевины и азота аммиака, вступившего в реакцию нейтрализации с фосфорной кислотой. Ранее [2, 3] было показано, что реакция нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком может протекать с образованием моноаммонийфосфата, диаммоний-фосфата или их смеси. Состав смеси фосфатов аммония в получаемом продукте в значительной степени зависит от парциального давления аммиака в аппарате и температуры слоя, которая, в свою очередь, является функцией степени нейтрализации фосфорной кислоты. Это, естественно, затрудняет регулирование процесса получения удобрений, уравновешенных по общему азоту. [c.109]

Склады силосного типа. ЦНИИЭПсельстрой разработал проекты экспериментальных складов силосного и бункерного типов для хранения незатаренных удобрений (рис. 49). Технологию для этих складов предложил ВИУА. Поскольку вьп рузка удобрений из силосов и бункеров считается наиболее сложной операцией, бьши проверены следующие технологические схемы гравитационная выгрузка удобрений в автотранспортные средства (рис. 49//) гравитационная выгрузка удобрений на транспортер с последующей загрузкой тукосмесительной установки или туковысевающих агрегатов (рис. 49,5) принудительная выгрузка с помощью шатунно-кривошипного механизма (рис. 49, в) вьп рузка с помощью качающегося лотка (рис. 49,г). [c.122]

Задача третьего этапа.исследований - получение смеси газов окислов азота и пятиокиси фосфора с концентрацией компонентов, необходимой для производства сложных удобрений. Для этого следует провести процесс с соответствующим соотношением исходных газовой и твердой фаз. По результатам проведенных экспериментальных и технологических исследований разрабатывается возможная принципиальная схема плазмохимического процесса совместного получения окислов азота и фосфора из фосфатного сырья в воздушной плазме (рис. 32). Согласно этой схеме предварительно компримиро- [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология