Распределение в зоне дозирования

Распределение давлений по длине зоны дозирования [c.244]

Распределение давлений по длине зоны дозирования. Полученные в разделе VHI. 7 результаты показывают, что с достаточно хорошим приближением при ylz -С 1 можно принять, что продольный градиент давлений в канале червяка описывается выражением [c.274]

Учитывая, что подход к выводам уравнений распределения скоростей и расхода в зоне дозирования является идентичным, приводятся для краткости лишь конечные результаты и основные выкладки. [c.234]

Распределение давления по длине зоны дозирования определяем интегрированием уравнения (П.35) по х [c.235]

Рис. 1. Зоны червяка одночервячного экструдера и схема распределения давлений Р и темп-р Т 1(1) — зона питания, 2(11) зона пластикации, з(111) — зона дозирования 1,3 — распределение давления и темп-ры при отрицательном перепаде давления в зоне дозирования г,4 — то же при положительном перепаде давления в этой зоне.

Распределение давлений и темп-р в расплаве, к-рый находится у толкающей стенки винтового канала червяка, устанавливают методами, используемыми ири расчете зоны дозирования. [c.469]

Распределение давления в зонах пластикации и дозирования зависит от геометрич. характеристик канала червяка. Если глубина канала в зоне пластикации меньше, чем в зоне питания, то давление в конце зоны дозирования м. б. выше или ниже, чем в ее начале (возникает соответственно положительный или отрицательный перепад давления). С увеличением положительного перепада (противодавления) производительность экструдера уменьшается, но усиливается разогрев материала и повышается степень его гомогенизации. При нек-ром предельном значении противодавления поступательное движение расплава вообще прекращается. С ростом отрицательного перепада давления производительность экструдера увеличивается, а разогрев материала и степень его гомогенизации уменьшаются. При неизменных шаге и глубине винтового канала червяка общая объемная производительность экструдера определяется производительностью зон питания и пластикации, поскольку расход материала (по массе) в любом сечении червяка одинаков. В этом случае противодавление повышают, устанавливая на выходе материала из канала червяка дополнительное сопротивление, напр, решетку с пакетом мелких сеток. [c.466]

Математич. модель зоны дозирования позволяет определить поле скоростей, объемный расход расплава, а также рассчитать продольное распределение давлений и темп-р, осевые усилия и мощность, потребляемую в этой зоне. Расчет сводится обычно к решению системы нелинейных дифференциальных ур-ний — ур-ния движения (5), ур-ния неразрывности (6), ур-ния энергетич. баланса (7) и реологич. ур-ния состояния (8) VP = [VP] (5) [c.468]

В зоне дозирования происходит дальнейшее нарастание давления, если этого требует высокое сопротивление в головке, и гомогенизация поступающей смеси сырья. Под гомогенизацией подразумевается полное расплавление оставшихся в расплаве частиц полимера, измельчение добавок (красящих веществ), равномерное распределение компонентов, а также равномерный обогрев до уровня, определенного условиями переработки. [c.205]

Распределение давлений в экструдере диаметром 63,5 мм. Статья расширяет представление о поведении материала в винтовом канале. Автор рекомендует применять зону дозирования большой длины. [c.296]

Рис. 16. Распределение давлений, устанавливающееся вдоль оси обычного червяка (диаметр 63 мм, ЬЮ=22,2) с зоной дозирования длиной 40 (глубина канала 2,4 мм). Материал— полиэтилен низкой плотности. Скорость вращения червяка /г=80 об/мин, Т=180°С, к к =11,А12,А.

Зона загрузки, предназначенная для захвата материала из загрузочной воронки, должна иметь достаточные для этого длину, глубину нарезки и расстояние между витками. Обычно длина зоны загрузки достигает 1,2—1,5 > червяка в зависимости от назначения машины ж характера перерабатываемого материала. В зоне сжатия и пластикации происходит разогрев, пластикация ж гомогенизация материала. Здесь совершается переход материала из твердого состояния в вязкотекучее. Длина зоны обычно составляет 1,5—20. В зоне дозирования и формования происходит равномерное распределение материала, и этим обеспечивается нормальная подача его в головку машины (с постоянными давлением и объемной скоростью). Правильное определение размеров нарезки этой зоны влияет на производительность машины. [c.37]

В зоне дозирования двухчервячного экструдера С-образные секции винтовых каналов полностью заполнены расплавом полимеров. Распределение скоросте этих потоков можно найти, решив уравнения движения и неразрывности, которые с учетом принятых выше допущений принимают в рассматриваемом случае вид [c.179]

Рис. 5.11. Распределение давления вдоль оси цилиндра при насосном режиме работы зоны дозирования и различном давлении на входе в головку (угол характеризует градиент давления).

Рис. 5.12. Схема распределения скоростей течения расплава при насосном режиме работы зоны дозирования и различном давлении в формующей головке.

Определяют характер распределения температур по длине корпуса и средние (определяющие) значения температур в зоне дозирования и на участке зоны плавления от точки, соответствующей пятому — восьмому витку червяка после загрузочного отверстия корпуса, до начала зоны дозирования (где заканчивается конический сердечник червяка). [c.124]

Аналогично определяем по касательной реакции корпуса мощность, потребляемую червяком в зоне дозирования на образование течения вдоль спирального канала. Распределение [c.130]

Распределение давления материала по зонам двухстадийного червяка с зоной декомпрессии показано на рис. VI.8. Вследствие сопротивления в зоне дозирования III давление возрастает уже в зоне питания /, достигая предельной для первой стадии величины в конце зоны сжатия II. В зоне дозирования давление снижается, достигая нулевого значения в зоне декомпрессии V. Отверстие для вакуумного отсоса летучих веществ не должны забиваться расплавом, поэтому необходимо, чтобы сопротивление клапана и экструзионной головки обеспечивало возрастание давления в зоне выдавливания VII по кривой 2. При повышенном сопротивлении и давлении (кривая 1) создается опасность затопления зоны декомпрессии пластицированным материалом. При пониженном давлении (кривая 3) ухудшается гомогенизация материала. [c.236]

После загрузки через воронку материал поступает в зону питания, уплотняется и разогревается. Функцию зоны питания как подающего звена усиливает конструкция с коническим корпусом зоны питания и пазами, сужающимися в направлении подачи. К зоне питания примыкает зона плавления, где полимер переводится в расплав. Далее следует зона дозирования, где происходит дальнейшее нарастание давления и гомогенизация, т. е. полное расплавление оставшихся в полимерном расплаве частиц, измельчение и разрушение агломератов красящих веществ, а также равномерное распределение компонентов поступившей смеси в полимере. [c.146]

Преимущества длинного червяка могут быть охарактеризованы улучшением распределения температуры, улучшением качества переработки материала за счет его длительного пребывания в машине, увеличением производительности за счет увеличения числа оборотов червяка и за счет применения улучшенной геометрии червяка. Наибольшим преимуществом длинного червяка следует считать возможность увеличения зоны дозирования, позволяющую создать высокое давление истечения в головке при небольшой глубине винтового канала. [c.193]

При подготовке сорбирующего элемента к работе используются распорки—легкие пластмассовые перфорированные трубки. Конструкция сорбирующего элемента растягивается в поперечном направлении с образованием ячеек необходимой формы и в узлах сопряжения подвязывается к распоркам. Доставленный к месту сбора нефтяной пленки сорбирующий элемент фиксируется в зоне разлива натяжными тросами, закрепляемыми на заякоренных буях, что обеспечивает достаточную жесткость всей конструкции. Основная проблема реализации конструкции заключается в поиске достаточно простой и одновременно эффективной системы дозированного капельного ввода ПАВ на поверхность нефтяной пленки. Одним ИЗ путей решения этой проблемы является равномерное распределение тонкодиспергированного ПАВ при его пневматическом распылении над сорбирующим элементом. [c.122]

Вполне вероятна также поликонденсация в органической фазе, протекающая аналогично синтезу в растворе с медленным дозированием одного из реагентов медленное дозирование диамина в зону реакции осуществляется за счет малого его коэффициента распределения в пользу органической фазы. Во всяком случае, несмотря на умеренную скорость поликонденсацни синтез ароматических полиамидов в системах несмешивающихся жидкостей с коэффициентом распределения диамина меньше единицы резко отличается от эмульсионной поликонденсации тех же мономеров. Это хорошо иллюстрируется данными рис. 1.25 и 1.26, на которых приведены зависимости удельной вязкости и состава концевых групп полн-ж-фениленизофталамида от исходного соотношения мономеров. Из рис. 1.25 видно, что если при эмульсионной поликонденсацни максимальной вязкости полимера соответствует соотношение мономеров 1 1, то при поликонденсации в системе ССЦ — вода и толуол — вода (см. рис. 1.26) максимуму молекулярного веса полимера соответствует 200%-ный избыток диамина (что наблюдается также и для других случаев межфазной поликонденсации). [c.54]

До последнего времени выбор конструкции анодов, защитных металлических или диэлектрических экранов проводили опытным путем. Элемент новизны внесен в этот вопрос работой В. Г. Шульгина [103], которым предложен способ дозирования тока с помощью диэлектрических экранов на различные участки деталей без применения дополнительных катодов или анодов. Обрабатываемые детали помещают в диэлектрический кожух-экран, с внешней стороны которого расположены аноды. Ток поступает на детали внутрь экрана через имеющиеся в нем отверстия и трубки различного диаметра, заполненные электролитом. На рис. 9.3 показана схема приспособления для размерного хромирования боковой поверхности и торцов цилиндрической детали. Сила тока, поступающая на различные участки детали, будет обратно пропорциональна электрическому сопротивлению электролита в зоне отверстий, расположенных против этих участков. Очевидно, что для повышения равномерности распределения тока по поверхности обрабатываемой детали отверстия в диэлектрическом экране напротив ее выступающих участков должны быть меньшего диаметра, чем против удаленных участков. [c.158]

В пластицирующем экструдере можно выделить два самостоятель ные участка транспортировки. Первый участок расположен непо средственно за областью плавления здесь можно применять модели описанные в предыдущем разделе, без какой-либо модификации Кроме того, транспортировка расплава происходит в слое расплава который граничит с твердой пробкой. На этом участке ширина слоя по мере продвижения по каналу увеличивается. Более того, непрерывно увеличивается также и массовый расход находящегося перед толкающей стенкой расплава в результате притока расплава из пленки. Обе эти величины, а также средняя температура пленки расплава могут быть рассчитаны на основании модели плавления. Следовательно, модель движения расплава в зоне дозирования можно использовать для приблизительного расчета локального градиента давления и изменения температуры в пределах малых шагов расчета, используя средние значения локального расхода и локальную ширину слоя расплава [2, 27]. На рис. 12.20 представлены результаты таких расчетов. При этом предполагают, что процесс плавления оказывает сильное влияние на процесс нагнетания расплава, а возможное влияние последнего на плавление пренебрежимо мало. В действительности расплав, находящийся перед пробкой, сжимает ее и создает на ее поверхности тангенциальные напряжения, которые наряду с вязким трением в пленке расплава и силами трения, действующими у сердечника червяка и винтового канала, определяют распределение напряжений в твердой пробке передней стенки. Попытки такого анализа взаимодействия двух фаз, которые в принципе могут позволить прогнозировать деформационное поведение пробки, ее ускорение и разрушения, можно найти в работах [13, 28]. [c.452]

I — силосы [транспортировка сыпучих материалов (гл. 8). расиределеиие давлений в бункере (8.7). гравитационные потоки (8.8), агломерация (8.3)] 2 — У-образные смесители [смешение (гл. 7.11), распределительное смешение (7.8), характеристика смесителей (7.2)] 3 — бункер [движение сыпучего материала (гл. 8), распределение давлений (8.7), гравитационное теченне в бункере (8.8)] 5 — зона плавления [нлавленне вследствие дисснпативного разогрева (9.7, 9.8, 12.2)] 6 — зона дегазации (5.1. 5.5) 4 — зона питания [движение сыпучего материала (гл. 8). установившееся движение пробки (8.13), 12.2)] 7 — зона дозирования [генерирование давления и перекачивание (гл. 10), винтовые насосы (10.3, 12.1), смешение (гл. 7,11), ламинарное, и диспергирующее смешение (7.9, 7.10, 7.13, 11.3, 11.4, 11.6, 11.10)] —статический смеситель (11.7) [c.610]

Математич. описание движения расплава в формующем инструменте позволяет определить связь между объемным расходом, давлением и темп-рой экструдата величину и распределение нормальных напряжений и высокоэластич. дефор маций, к-рые развиваются в экс-трудате нри режимах, соответствующих выбранной рабочей точке . Для решения первой задачи используют математич. модель движения расплава в экструзионной головке, к-рую получают интегрированием ур-ний двизкения и неразрывности для канала соответствующей формы (геометрии). Граничные условия, как и в случае движения материала в зоне дозирования, определяют, исходя из предположения об отсутствии проскальзывания. В результате получают ур-ние вида г = [РехрЬ(7 -Т /[г ] (9) [c.469]

Шнек экструдера обычно делится на три зоны загрузки, сжатия и дозирования. В зоне загрузки от бункера до основной части экструдера перемещаются гранулы полимера, наполнителей и добавок. В зоне сжатия полимер расплавляется, смешивается с другими компонентами и сжимается в сплошной однородный поток расплавленной полимерной композиции. Зона дозирования создает равномерную скорость потока расплава полимерного материала для подачи в экструзионную головку. Полиэтилены являются частично кристаллизующимися полимерами с широким температурным интервалом плавления, в особенности если они представляют собой сополимеры или имеют статистические разветвления как, например, ПЭНП или ЛПЭНП. Зона сжатия шнека должна быть широкой. Это область, в которой глубина нарезки уменьшается для увеличения сдвигового воздействия на полимер, что улучшает смешение, увеличивает разогрев от трения и приводит к более однородному распределению тепла в расплаве. Полиэтилены имеют более высокую молекулярную массу, чем другие полимеры, перерабатываемые экструзией, поэтому вязкость расплава приемлемо высока. В по-лиолефинах силы межмолекулярного взаимодействия слабые, и их механические свойства определяются высокой молекулярной массой и регулярностью цепей, обеспечивающей плотную укладку. Кроме усилия, необходимого для экструзии материала, в успешном формовании изделия важную роль играет прочность расплавленных пленок. Из полиолефинов ПП наиболее неудобен для производства пленок из-за относительно низкой прочности расплава. Очень высокая молекулярная масса улучшает формование пленки, но делает процесс экструзии более энергозатратным [10]. [c.25]

Микрокомпоненты развешиваются на централизованном участке, где размещены автоматические дозировочно-упаковочные автоматы, каждый из которых рассчитан на дозирование двухчетырех компонентов. Централизованный участок (на рис. не показан) расположен в стороне от зоны резиносмесителей. Дозировочно-упаковочные автоматы обеспечивают пыленепроницаемое заполнение полиэтиленовых пакетов навесками компонентов согласно заданному рецепту. Распределение автоматов производится так, чтобы примерно для 90% всех рецептов из каждых весов одновременно отбиралась навеска только одного компонента для данного рецепта, чем обеспечиваются минимальные циклы взвешивания. Производительность дозировочноупаковочных автоматов достигает 140 пакетов в час, т. е. каждые 25 с подготавливается пакет с готовой навеской. Максимальная масса навески — 10 кг. [c.126]

Химич. С. резин осуществляется с помощью сшивающих (присадочных) агентов — перекисей, диаминов, диазосоединений и др., способных быстро реагировать с функциональными группами макромолекул каучука (двойными связями, водородом а-мстиленовых Г1)упп и др.). На соединяемые поверхности наносят обычно р-ры этих агентов в инертных (ацетон, хлороформ) и,пи активных (напр., стирол) растворителях. Благодаря этому достигается более равномерное распределение сшивающего агента и упрощается ого дозирование. Резины из хлоропренового каучука, содержащего в макромолекуле подвижные атомы хлора, могут свариваться без применения сшивающих агентов. Важное значение при С. резин имеет подготовка соединяемых поверхностей, в частности очистка их от ингибиторов и др. ингредиентов, мигрирующих на поверхпость резины ири ее хранении. Темп-ра химич. С. резин определяется реакционной способностью сшивающих агентов. Давление С., зависящее от упруго-релаксационных свойств материала и от количества летучих продуктов в зоне соединения, составляет 1,0—2,5 Мн/м (10—-25 кгс/см ). Продолжительность процесса изменяется в тех л е пределах, что и при С. реактопластов. [c.191]

Дина.мическая характеристика аппарата непрерывной полимеризации АНП-5,5 исследовалась в работе [11]. Проверялось предположение о значительной неравномерности распределения продолжительности пребывания различных частей реакционной массы в указанном аппарате. Оказалось, что дикатор (двуокись титана) появлялся на выходе из аппарата значительно раньше, чем было рассчитано,— через 10,5 ч после начала дозирования. Это объяснялось тем, что профиль скоростей течения реакционной среды в аппарате НП имеет параболический характер даже при ламинарном движении среды. Причем скорость движения реакционной среды в центре поперечного сечения аппарата в 2 раза больше средней скорости всей массы полимера. Режим движения в первой секции трубы АНП-5,6 сильно отличается от теоретического, характерного для аппаратов типа адеального вытеснения с ламинарным движением среды. Это обусловлено наличием значительной зоны конвективного перемешивания, возникающей вследствие того, что температура реакционной среды зна-чительно выше температуры поступающего лактама. Для выравнивания профиля скоростей в трубе АНП-5,5 предложено [11] применять гидравлические вытеснители, в качестве которых рекомендуются двухконусные вставки с разными углами при вершине верхнего и нижнего конусав. Подобного рода вставки несколько выравиивают продолжительность пребывания отдельных частей реакционной массы в аппарате, однако кардинального решения эти предложения не дают. Делались попытки математического описания процесса полимеризации капролактама в аппаратах вертикального типа [12, 13]. В работе [12] для описания процесса исПоль- [c.87]

Эффективность переработки сырья в плазмохимическом реакторе зависит от его агрегатного состояния, гранулометрического состава, способа подачи в зону реакщхи. Необходимый химический и гранулометрический состав шихты получают путем дробления, измельчения и смешения отдельных компонентов. Если требуется высокая однородность распределения компонентов в сырье, то их предварительно смешивают в виде раствора или пульпы. Полученную смесь упаривают, сушат и измельчают. На стадии подготовки сырья необходимо принять меры для удаления из него вредных примесей известными в химической технологии методами перекристаллизацией, отмывкой, выщелачиванием и др. Способы подачи твердого сырья в плазмохимический реактор и дозирования сырья зависят от фракционного состава последнего. Подача сыпучих материалов из емкостей в плазмохимический реактор осуществляется механическими или пневматическими питателями различных типов. Важнейшие требования, предъявляемые к питателям,— равномерность подачи и возможность регулирования расхода. [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология