Прессование волокнистых материалов

Как известно, прессматериалы с волокнистым наполнителем имеют меньшую текучесть, чем материалы с порошкообразным наполнителем. Поэтому в процессе изготовления одних и тех же деталей при переходе от прессматериала с порошкообразным наполнителем на прессматериал с волокнистым наполнителем надо увеличивать давление прессования. Растекаемость материала под воздействием тепла прессформы в момент ее замыкания зависит от скорости отверждения. Растекаемость быстрее снижается у быстро отверждающихся партий прессматериала и медленнее — у медленно отверждающихся. Поэтому величина давления прессования прямо пропорциональна скорости отверждения прессматериала. [c.140]

Гораздо экономичнее соединять волокна нетканого материала термопластическим способом, так как число технологических операций при этом значительно сокращается (весь процесс состоит из нагревания волокон и прессования волокнистого слоя), однако в этом случае обязательно применение синтетических волокон с термопластическими свойствами, в то время как клеевой способ пригоден для изготовления нетканых материалов из любых волокон. [c.217]

В последние годы начинают применять нетканые фильтровальные перегородки из механически связанных синтетических волокон. Такие перегородки изготовляют путем перфорирования слоя волокон с последующей обработкой жидкостью, вызывающей усадку волокнистого материала, или же путем пропитки слоя волокон связующим веществом (синтетические полимеры, каучук) с последующим прессованием при повышенной температуре. [c.282]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Таблетирование—это процесс (предшествующий прессованию) изготовления из порошкового или волокнистого термореактивного материала таблеток определенной формы, размеров и плотности. Таблетирование применяют для повышения теплопроводности материала, удаления воздуха из него, уменьшения размера загрузочной камеры пресс-формы, сокращения длительности подогрева и прессования при изготовлении изделий, а также для обеспечения чистоты рабочего места. Так, например, время выдержки при прессовании таблетированного материала уменьшается в 2—3 раза, а удельное давление в 2 раза. [c.41]

Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 1, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 2, через ременную передачу 3, червячный редуктор 4 и зубчатую передачу 5. Измельченный пресс-материал из бункера 6 подается в матрицу ворошителем 7, который приводится во вращение цилиндром 8 прессования при обратном ходе поршня переме-50 [c.50]

Прессовочный материал АГ-4 — термореактивный прессовочный волокнистый материал на основе модифицированной феноло-формальдегидной смолы и стекловолокна или стеклонити. Применяют для изготовления обычным или литьевым прессованием конструкционных и электротехнических деталей с повышенной прочностью, пригодных для работы в интервале температур от —60 до 200° С, при кратковременном перегреве (1—2 ч) до 250° Сив условиях тропической влажности. [c.314]

Прессовочный материал РТП-170 — термореактивный волокнистый материал па основе кремнийорганической смолы и кремнеземного стекловолокна. Применяют для изготовления горячим прессованием электроизоляционных изделий, кратковременно эксплуатируемых при высоких температурах. [c.322]

Волокнистая структура фторопласта-4 затрудняет относительное перемещение частиц, поэтому при прессовании изделий сложной формы часто возникает перемещение материала. При спекании таких изделий частички стремятся вернуться к своей первоначальной форме, что вызывает коробление изделий и появление трещин. Из этого следует, что при изготовлении деталей из фторопласта-4 необходимо стремиться к созданию наиболее простых форм этих деталей, Изготовление изделий с переменным сечением часто сопряжено"й получением брака. [c.33]

Процессы изготовления листов, пластин и плит, а также текстолитовых изделий включают след, операции пропитка тканей или нетканых волокнистых полотен р-ром или эмульсией связующего, удаление растворителя или воды (сушка полотна), разрезка пропитанного полотна на заготовки, сборка пакета из нескольких слоев материала, дополнительная сушка (если требуется) в вакуумной сушилке и прессование. Др. способ изготовления изделий из пропитанных тканей и нетканых полотен — горячая намотка. Пропитку тканей и удаление растворителя или воды обычно производят в пропиточной машине, соединенной с вертикальной Сушильной шахтой (см. Пропитка наполнителя). Используются и др. типы машин, напр, с горизонтальной шахтой, барабанные. Режимы пропитки и сушки тканей зависят от ее толщины, типа связующего и растворителя (этиловый спирт, смесь спирта с бензолом и др.), концентрации р-ра или эмульсии, а также от требуемого содержания смолы в пропитанной ткани. Примерный тепловой режим в шахте для большинства смол в нижней зоне ок. 80 °С, в средней 100—110°С, в верхней 130—140°С. Скорость воздуха до 4 м/сек (противоток). [c.294]

Древесно-волокнистые плиты — листовой материал, получаемый путем горячего прессования волокнистой массы, состоящей из измельченной неделовой древесины (заполнитель) и полимеров. Плиты выпускают чаще всего следующих размеров длиной 120—360 см, шириной 120—160 см, толщиной 8 мм. [c.21]

Материал П-5-12 представляет собой пресс-композицию на основе термореактивного связующего и волокнистого специального наполнителя из углеродных волокон. Материал П-5-12 черного цвета с различными оттенками предназначается для прессования деталей, работающих в условиях высоких температур. В табл. 2.75 приведены технологические параметры прессования образцов материала П-5-12. [c.102]

Смыкание пресс-формы и процесс формообразования изделия (см. рис. 10.9, б) осуществляется в результате опускания пуансона 3, закрепленного на подвижной плите пресса, и создания необходимого удельного давления. Удельным давлением прессования называют эффективное усилие пресса, приходящееся на единицу площади прессования. Удельное давление выбирают, исходя из текучести пресс-материала, конфигурации изделия, а также температуры прессования. Чем больше текучесть, тем меньшее требуется давление. Обычно компрессионное прессование проводят при удельном давлении 25—40 МПа. При изготовлении тонкостенных изделий или изделий сложной конфигурации, а также при прессовании волокнистых пресс-материалов требуется большее удельное давление (40—50 МПа). [c.251]

В соответствии с приведенными выше примерами использования таблетирования в химической промышленности будем понимать под таблетированием процесс получения из сыпучего и волокнистого материала путем прессования при обычных температурах таблеток определенной формы, размеров, массы, обладающих заданными механическими свойствами. [c.10]

Сериалах дает неудовлетворительные результаты доза материала не стабильна. Помимо того, прессование волокнистых материалов связано со значительным изменением объема дозы, что влияет а велич ину хода прессующего пуансона. Наконец, следует отметить, что таблетки или брикеты из волокнистых материа- лов, как правило, имеют большую массу и для их изготовления требуются значительные усилия прессования. [c.144]

Процесс литьевого прессования состоит в том, что пресс-материал поступает в загрузочную камеру предварительно замкнутой пресс-формы. Нагревание материала происходит за счет стенок загрузочной камеры. Материал, приобретший пластичность, выдавливается пуансоном в оформляющую часть пресс-формы по литниковым каналам. Метод литьевого прессования лишен недостатков, свойственных обычному прессованию, хотя и связан с повышенным расходом пресс-материала, а литьевые пресс-формы значительно сложнее и дороже пресс-форм для обычного прессования. Волокнистые пресс-материалы и слоистые пластмассы этим способом перерабатываться н могут, так как материал не может вытекать из загрузочной камеры в узкие литниковые каналы, без чего невозможно формование изделия. [c.69]

Горизонтальное расположение пресс-ин-струмента позволяет успешно применять гидравлические таблеточные машины для прессования волокнистых материалов, при этом точность дозирования достигается за счет прессования таблетки с высотой больше окончательной высоты таблетки. Для этого часть матрицы с готовой прессовкой совершает возвратнопоступательное движение вверх - вниз и отсекает избыток материала, который остается в пресс-форме и участвует в следующем цикле прессования. [c.202]

Слоистые пластики могут также изготовляться путем пропитки листов из волокнистого материала (картона, фанерного шпона, ткани) водным раствором ноливинилового спирта, их высушивания и погружения в смесь из 350 г формалина (4%-го) и 150 г серной кислоты (60° Вё). При этом протекает ацеталирование поливинилового спирта, нанесенного на волокно. Промытые водой и высушенные листы подвергаются горячему прессованию (Амер. п. 2546618). [c.251]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Наполнитель и прочие материалы смешивают со смолой мокрым или сухим методом, обеспечивая го.чогенное распределение и полное пропитывание волокнистого материала, чем устраняются трудности при прессовании. Иногда массу вальцуют, измельчают и размалывают на специальных мельницах. [c.327]

Высокопрочный электроизоляционный прессматериал стекловолокнит АГ-4 и представляет собой термореактивный волокнистый материал на основе модифицирован ной резольной смолы н бесщелочного стекловолокна. Стекловолокнит АГ-4 изготовляют двух сортов из спу тайного стекловолокна (марка В) и однонаправленного, в виде лент (марка С). АГ-4 является одним из лучших конструкционных материалов, так как обладает высокими механическими, диэлектрическими свойствами и повышенной теплостойкостью. Из АГ-4 путем прессования в горячих формах [110] изготовляют контактные колодки, панели листы для печатных схем, корпуса и крышки электроприборов, конструкционные изделия и др. [c.172]

Стекловолокнистые объемные заготовки пропитывают связующим в процессе формования изделия (обычно методами прессования или пропитки в замкнутой форме). Литьевые и прессовочные композиции представляют собой смеси рубленого стекловолокнистого наполнителя со связующим. В зависимости от типа последнего и метода получения композиции могут представлять собой гранулиррванный, пастообразный или волокнистый материал, пригодный для переработки на прессах и литьевых мащина х. [c.350]

Процесс изготовления слоистых материалов заключается в пропитке или поверхностной проклейке тонких листов волокнистых материалов раствором феноло-аль-дегидной смолы, с последующей сушкой смолы, нанесенной на волокнистый материал, и запрессовкой склеенных слоев ткани, бумаги или древесины при повышенной температуре. При повышенной температуре и давлении в процессе прессования происходит отверждение смолы, которая переходит при этом в нерастворимое и неплавкое состояние. В результате такой обработки получается монолитный материал с хорошими механическими свойствами. [c.701]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

При изготовлении металлич. волокнистых К. м. нанесение металлич. матрицы на наполнитель осуществляют в осн. из расплава материала матрицы, электрохим. осаждением или напылением. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из ар.чдарующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагр. до т-ры плавления материала матрицы (см. также Метал-лополимеры). [c.444]

Высокопрочные К.м. на основе керамики получают при армировании волокнистыми наполнителями, а также металлич. и керамич. дисперсными частицами. Армирование непрерывными волокнами Si позволяет получать К.м., характеризующиеся повыш. вязкостью, прочностью на изгиб и высокой стойкостью к окислению при высоких т-рах. Однако армирование керамики волокнами не всегда приводит к значит, повышению ее прочностных св-в из-за отсутствия эластичного состояния материала при высоком значении его модуля упругости. Армирование дисперсными металлич. частицами позволяет создать керамико-металлич. материалы (керметы), обладающие повыш. прочностью, теплопроводностью, стойкостью к тепловым ударам. При изготовлении керамич. К. м. обычно применяют горячее прессование, прессование с послед, спеканием, шликерное литье (см. также Керамика). [c.444]

Пресс-форма, показанная на рис. 2.92, предназначена для прессования таблеток из фторопласта или волокнистых материалов. При загрузке материала верхняя плита / с пуансоном 2 поднята в крайнее верхнее положение, а выталкивающая система 6 опушена в крайнее нижнее положение. После загрузки материала пресс-форма смыкается. Пуансон 2 до еи углубиться на 10...15 мм в не-подвижну1 сть 4 матрицы, после чего пресс-форма размыкается. Верхняя плита I с пуансоном 2 поднимается в крайнее верхнее положение. Включается выталкивающая система 6, и подвижная часть 3 матрицы, связанная с ней тягами 5, поднимается на высоту, необходимую для извлечения изделия. Двойной выталкивающей системой б изде- [c.286]

В качестве связующего для В. применяют феноло (кре-золо)-формальдегндную смолу резольного или новолач-пого типа. Чаще всего В. изготовляют с использованием резольных смол, получаемых на основе фенола. Иногда для пропитки волокнистых материалов применяют и другие синтетич. смолы. В этом случае в названии материала к слову волокнит добавляются начальные слоги из названия смолы, нанр. м е л а в о л о к и и т — материал па основе меламино-формальдегидной смолы. За рубежом высокопрочные прессматериалы изготовляют на спиртовых р-рах новолачных или резольных смол иногда применяют смеси фенольного новолака с крезольным резолом. В СССР для пропитки применяют смолу без добавления к ней спирта. Помимо наполнителя и связующего, В. содержит таюке олеиновую к-ту (смазку), тальк (повышает текучесть материала при его прессовании и увеличивает водостойкость), известь, окись магния или уротропин (ускорители отверждения). [c.255]

Роль поверхности твердой фазы и свойств дисперсионной среды в связывании. Неорганические клеи являются одной из групп широкого класса неорганических связуюш,их. С в я з у ю-ш и м и называют составы, обладающие смачиванием, адгезией и способные к самопроизвольной конденсации (отвердеванию) при нормальных условиях или при изменении условий (нагревание, изменение pH, взаимодействие с отвердителем). Склеивая одинаковые или разнородные материалы или монолитизируя в материал порошкообразные, кусковые или волокнистые вещества, материалу в процессе изготовления можно придать форму готового изделия ( литье , прессование, пластическое формование). Кроме того, неорганические клеи могут быть основой температуроустойчивых электроизоляционных или защитных покрытий [1]. [c.5]

Фторопласт-42 представляет собой белый волокнистый или порошкообразный материал, некомкуюшийся, смачивающийся водой. В прессованном виде фторопласт-42 — гибкий пластичный материал от желтого до белого, цвета, в тонких слоях прозрачный. Скорость охлаждения расплава фторопласта-42 несколько влияет на его механические свойства, однако из-зя певыгпкпй гтрпрнп-крих тал-личности даже при медленном охлаждении полимера хрупкость не возникает. Особенностью фторопласта-42 является склонность к сшиванию с частичной или полной потерей растворимости при температуре, превышающей температуру плавления кристаллитов, и при радиационном облучении. [c.167]

Уплотнение материала в форме происходит под действием сжимающих усилий уд. давление зависит от природы материала (от 50 до 300 МПа) и может бьггь снижено путем предварит, подогрева материала, его увлажнения или при использ. смазывающих добавок. Примен. мех. (ротационные, кривошипные) и гидравлич. таблеточные машины процесс включает операции дозирования, прессования и выталкивания таблетки. При Т. полимерных материалов с волокнистыми наполнителями иногда примен. поршневую или шнековую экструзию, что позволяет осуществлять процесс с небольшим подогревом. [c.557]

Заменители подошвенного материала должны хорошо держать крепитель, обладать высоким сопротивлением истиранию, сжатию, изгибу и разрыву, медленно стареть, иметь возможно меньший удельный вес, небольшую теплопроводность, быть эластичными. Применяемые заменители подошвенных материалов можно разделить на следующие группы монолитные (резиновые и поливинилхлоридные) пористые (резиновые и поливинилхлоридные) волокнистые (пласткожаные, деревянные, войлочные, кордные и поливинилхлоридные) тканевые ( прессованная многослойная прорезиненная ткань, текстовинитовые материалы из кордного каркаса автопокрышек). [c.68]

Искусственную кожу ИК вырабатывают путем проклеивания нетканых изделий пастами поливинилхлорида с высоким содержанием пластификаторов. Проклеивание т. наз. волокнистых прочесов можно вести и с помощью пленок поливинилхлорида, к-рыми прокладывается нетканое изделие, с последующим прессованием материала, в результате чего пленка плавится и скрепляет материал. Для лицевой отделки К. и, иа основе нетканых изделий применяют поливинилхлорид, пластифицированный смесью двух пластификаторов (жидкого, напр, дибутилфталата, и твердого, напр, бутадиен-нитрильного каучука СКН-40). Поверх пленки из такой композиции кожу ИК покрывают прозрачным или пигментированным р-ром полиамида в смеси спирта и воды. Пористость этой кожи может достигаться с помощью различных технологич. приемов вымыванием солевых наполнителей в приклеиваюнщх пастах, кипячением в р-рах щелочей или многоатомных спиртов, обработкой острым паром и т. д. Кожу ИК используют в основном для изготовления ремней (для школьников, солдат и др.). Ее применяют также в производстве обуви (из-за сравнительно небольшой паропроницаемости и влагоемкости — только для верха сандалет ремешкового типа), для обивки мебели и сидений автомобилей, в производстве дорожно-сумочных изделий. [c.527]

Формование в П. для литьевого прессования осуществляется при высоком уд. давлении на материал в загрузочной камере [до 200 Мн1м (2000 кгс/см )], необходимом для преодоления сопротивления трения при продавливании материала через литниковые каналы. Избыток материала, к-рый заполняет литниковые каналы и остается в загрузочной камере, достигает 60% (в расчете иа массу изделия). П. этого типа, как и П. для компрессионного прессования, м. б. одно- и многогнездными, а также стационарными, выносными, полустационарными и съемными. Применяют их в производстве изделий сложной конфигурации, с тонкими стенками, с малопрочной сквозной арматурой или с глубокими отверстиями. В П. для литьевого прессования изгогговляют изделия из порошкообразных и волокнистых термореактивных <цдаст-масс и из резиновых смесей. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология