Углеродные тканые материалы

Подводя итог, МОЖНО сказать, что смесь солей сульфокислот с числом углеродных атомов 12—18 охватывает собой все продукты, которые необходимы для получения веществ, обладающих хорошими смачивающими, пенообразующими и моющими (хлопчатобумажные ткани) свойствами. Исходя из когазина II, если принимать дополнительные меры (которые рассмотрены ниже), можно синтезировать достаточно удовлетворительный синтетический продукт, который может получить широкое применение в качестве моющего средства и вспомогательного. материала для текстильной промышленности. [c.411]

Листы из материала углерод-углерод (С/С-81С) на разных стадиях производства контролируют ультразвуковым методом прохождения [354]. Листы толщиной 3 мм состояли из 15 слоев ткани, изготовленной из углеродных нитей, пропитанных термостойкой смолой. Ориентация волокон [О, 90], их содержание в материале 60 %. При последующем пиролизе в атмосфере азота при температуре 900 °С возникали трещины и открытая пористость (20 %). В процессе последующей пропитки при температуре 1450 °С поры и трещины заполняли кремнием. [c.514]

Волокнистый материал слои из углеродных тканей, ткани прошитые, ламинированные, упрочненные по толщине [c.661]

Механические свойства материала в изделии, имеющего форму конической оболочки. В связи с тем, что условия ориентации углеродной ткани при прессовании плит и намотке конической оболочки неодинаковы, результаты, полученные при испытаниях образцов, вырезанных из плит и деталей, могут не совпадать. На рис. 24 показана схема раскроя конической оболочки по зонам вырезки образцов. В табл. 2.157—2.159 приводятся сведения о физико-механических свойствах материала в конической оболочке. Плотность материала, полученная на образцах, вырезанных из плит, составляла 1,40 г/см , а на образцах, вырезанных из зон / и /// оболочки, 1,36 г/см . [c.171]

Термореактивные слоистые армированные материалы получаются путем горячего прессования уложенных слоями и пропитанных смолами полотен ткани, бумаги или шпона, играющих роль наполнителя. Вид наполнителя определяет тип получаемого материала если это бумага, получается гетинакс, если хлопчатобумажная ткань - текстолит, стеклоткань дает стеклотекстолит, древесный шпон - древеснослоистый пластик (ДСП). Использование углеродных тканей углепластики, отличающиеся высокой термостойкостью, прочностью и жесткостью. Различные марки каждого из этих материалов имеют разные преимущественные области применения и, следовательно, существенно отличаются друг от друга по свойствам. Так, конструкционные сорта имеют более высокие прочностные характеристики, у электротехнических сортов выше электроизоляционные и высокочастотные показатели и т.д. Производятся слоистые армированные материалы в виде листов различной толщины (до 100 и более миллиметров), из которых путем механической обработки получают детали требуемой формы. [c.30]

На Днепровском электродном заводе в 1979—1980 гг. щло освоение производства материала МПГ-7, в котором принимали участие Г.Н. Багров и В.А. Филимонов, а также велась выдача технологических регламентов для нового комплекса производства углерод-углеродных материалов и тканей. [c.233]

Технология производства показана на схемах (рис. 10-18). Применяются углеродные волокна, полученные из ПАН- и ГЦ-волокон, а также ткани и сетки на их основе. Так как углеродные волокнистые материалы из ПАН-волокна имеют большую плотность, их применение повышает способность материала к поглощению кинетической энергии. [c.661]

При лечении обширных ран и ожогов растет применение материалов с направленной биологической активностью (например, ферментативной). Для этого разработаны нетканые материалы из коллагеновых волокон на коллагеновом связующем. По мере разложения коллагеновое полотно заменяется нарастающей тканью. При этом не требуется смены перевязочного материала. В качестве покровного слоя при наложении повязок на зловонные и инфицированные раны используют материалы, содержащие активированные углеродные волокна. [c.312]

Графитовые и углеродные волокна. Исходным материалом, наиболее часто применяемым для производства графитовых волокон и тканей, является очищенная целлюлоза и регенерированные целлюлозные материалы. Путем сложного технологического процесса в электрической печи при температуре 2700° С целлюлоза превращается в графит. Перед обжигом волокна ткут, сваливают в войлок или фетр или прядут. Получаемый после обжига материал не нуждается пи в какой дополнительной обработке, за исключением вакуумной очистки для удаления углеродистых частиц. [c.328]

Можно также использовать для изучения квантосом метод получения реплик с лиофилизированного материала [234]. Клетки или кусочки ткани (объемом около 0,1 мм ) пропитывают глицерином, чтобы предотвратить образование кристаллов льда, и быстро замораживают в жидком пропане. Образец помещают в условия высокого вакуума при —100° С и ножом микротома, охлажденным жидким азотом до —150 С, скалывают с него кусочки. Нож находится вблизи вновь образовавшейся поверхности около двух минут, так что часть льда, сублимируясь, оседает на нем. Благодаря этому на поверхности возникает рельеф — участки с более низким содержанием воды оказываются более выпуклыми. Путем напыления платино-углеродной пленки от электрической дуги с такой вытравленной поверхности делается реплика, после чего изготовляется электронная микрофотография. Брайтон [35] обнаружил, что если мембраны раскалываются не точно под прямым углом, то часть внутренней поверхности двойного слоя обнажается. В результате потери воды жидкая цитоплазма под изломанным краем мембраны сжимается и наружная поверхность мембраны становится видимой (особенно если процесс вытравливания длится достаточно [c.17]

Если приводятся значения коэффициента теплопроводности к и указывается только объемная доля волокна или среднее значение плотности композиционного материала и ничего не говорится о конфигурации армирующего наполнителя (ткань, мат и т. д.), то такая информация может легко ввести в заблуждение, особенно в тех случаях, когда сами волокна обладают ярко выраженной анизотропией свойств, например, углеродные волокна. [c.302]

Разработан [308] жаростойкий нетканый материал, предназначенный для применения в конструкциях ракетных сопел и носовых конусов управляемых снарядов. Новая ткань состоит из прядей углеродного и стеклянного волокон, соединенных связующим, содержание которого составляет 0,5—1%- [c.425]

Графитация — стадия технологического процесса, на которой углеродное волокно (ткани) подвергают высокотемпературной обработке. Начальная температура графитации определяется конечной температурой карбонизации и находится в пределах 900— 1500 °С конечная — в пределах 2600—2800 °С. Процесс графитации связан с использованием сложного оборудования и с большими энергетическими затратами. При обычном, омическом обогреве коэффициент полезного действия аппаратов составляет всего лишь несколько процентов, в результате чего стоимость графитированного материала возрастает по сравнению с углеродным. Поэтому в зависимости от требований к материалу и областей его применения конечным продуктом могут быть углеродные и графитированные материалы. [c.115]

На начальной стадии развития производства углеродные материалы получались преимущественно в виде тканей и, реже, в виде войлока, шнуров или волокна. Карбонизация ткани проводилась в свободном состоянии, при этом материал претерпевал усадку. Для намотки нитей в ряде патентов описывались различные приспособления намотанные нити подвергались карбонизации и графитации. В этом случае усадка нитей исключалась, но дополнительному вытягиванию нити не подвергались. Полученные таким способом углеродные волокна независимо от формы материала (ткань, шнур, войлок) имели невысокую степень ориентации и низкие механические показатели. Прочность волокна не превышала 70—80 кгс/мм , а модуль Юнга равнялся Б-Ю —б-Ю кгс/мм . [c.117]

Переработка углеродных волокон в текстильные материалы на обычном оборудовании связана с преодолением ряда трудностей. В связи с этим заслуживает внимания предложение [76] предварительно окислять ПАН-волокна под натяжением. После этого волокно можно перерабатывать на обычном текстильном оборудовании, придавая ему требуемую текстильную форму, с последующей карбонизацией и получением углеродного материала разнообразного текстильного ассортимента. Поскольку ПАН-волокно окисляется под натяжением, текстильные углеродные материалы получаются с высокими механическими свойствами. Добиться таких же результатов при обработке тканей очень сложно из-за усадки уточных нитей на стадии окисления и карбонизации. [c.169]

При обработке комплексных нитей или тех же нитей в форме тканей пиролитические процессы протекают в каждой элементарной нити, поэтому элементарная нить является отдельным самостоятельным объектом. В этом состоят специфика и отличие термической обработки волокна от термической обработки массивных образцов, в которых физико-механические процессы происходят в большом объеме материала. Именно потому, что каждая элементарная нить является самостоятельной единицей материала, удается сохранить форму волокна и получить углерод в волокнистой форме с присущими ему специфическими ценными свойствами. В свою очередь нити построены из фибрилл. Можно допустить, что в элементарной нити каждая фибрилла также является частью материала, в которой по крайней мере на ранних стадиях протекают все процессы превращения органического волокна в углеродное волокно. [c.182]

Для повышения стойкости углеродных волокнистых материалов к действию кислорода воздуха предложен ряд методов. К наиболее эффективным относятся методы, основанные на введении добавок в волокно в процессе его получения, или пропитке исходной, частично карбонизованной или карбонизованной ткани соединениями, которые в результате термической обработки образуют покрытия, обладающие высокой стойкостью к кислороду воздуха (см. гл. 7), или основанные, наконец, на нанесении из газовой фазы на углеродный материал веществ, стойких к кислороду. [c.278]

Как было указано выше, различие между рукавом и резиновой трубкой прежде всего определяется наличием в рукаве силового каркаса. Практически долговечность рукава и способ его изготовления зависят от свойств силового материала и его прочности. Как указано в предыдущих главах, усиления рукавов достигают за счет применения нитей и ткани в виде вязаного каркаса, оплетки, навивки, круглотканого каркаса или прокладочного каркаса из узких полос ткани. К материалам, используемым для усиления в рукавах, относятся хлопок, найлон, высокопрочная сталь, лен и полотно, полиэфир, стекло, асбестовые и углеродные волокна, вискоза и полипропилен. Определяющим фактором при конструировании рукавов является давление, которое позволяет правильно выбрать усиливающий материал и в зависимости от этого определить тип и технологию изготовления рукава. [c.98]

Опять же по другую сторону Северного шоссе, но уже практически напротив заводоуправления ДЭЗа была выделена для строительства еще одна площадка. И в течение 1980-1983 гг. развернулось интенсивное строительство нового комплекса завода, по сути дела его четвертой очереди. Кроме УПА-3 и КУП-ВМ в проекте производства был заложен также выпуск б тыс. деталей из пирографита УПВ-1, нескольких тонн прессованного углеволокнистого материала ВКП-2у и около 125 т низкомодульных углеродных тканей [c.155]

К слоистым металлополимерным материалам относятся системы, состоящие из чередующихся слоев полимера и металла. При этом слои металла могут быть сформированы из металлизированных синтетических и искусственных тканей, войлока, лент, фольги, металлических сеток и т.д. Слои полимера в этих материалах выполняют роль связующего и могут содержать различные функциональные добавки, распределенные в объеме равномерно или по заданному закону. Примером слоистого сатоомазывающегося металлополимерного материала может служить теплостойкий текстолит, состоящий из чередующихся слоев металлизированной медью углеродной ткани, пропитанной фурановой смолой с наполнителями [5]. [c.82]

Углеродные волокна имеют слабую адгезию к связующим, что определяет относительно малую межслоевую прочность пластиков, сформированных с их использовапием. Для исключения этого отрицательного свойства волокон и придания сформированным на их основе пластикам высоких показателей антифрикционных свойств проводят металлизацию углеродной ткани пластичными металлами (медью, оловом, кадмием и др.). образующими при трении в присутствии полимеров и П0верхн10стн0-активных веществ смазочную металлополимерную пленку [3, 22, 37]. Нанесение металлов и сплавов может быть осуществлено осаждением из электролитов, а также методом испарения — конденсации в вакууме. В частности, электролитическим методом можно нанести на углеродное волокно медь, никель, свинец, сплав свинца и олова. Алюминий наносят методом испарения — конденсации в вакууме [26]. Выбор металла, осаждаемого на углеродную ткань, определяется типом среды, в которой эксплуатируется изделие, изготавливаемое из металлизированного текстолита. Например, ткань, предназначенную для формирования материала подщипника, работающих в морской воде, металлизируют кадмием, а в речной воде — никелем. [c.99]

Наряду с металлизирован-пыми текстолитами, сформированными с иснользованнем связующих на основе термореактивных смол разработан ряд слоистых пластиков аналогичного назначения, в которых в качестве адгезива для пропитки и соединения слоев металлизированной углеродной ткани используют политетрафторэтилен. Так, в [44] описан такой пластик, армированный углеродной тканью с металлическим покрытием из никеля. Волокна ткани имеют диаметр от 5 до 15 мкм и модуль упругости 84-10 МПа. Толщина металлического покрытия составляет 0,2—2 мкм. Материал отличается хорошей тенлоироводностью, низким коэффициентом трения (0,05—0,07) и высокой износостойкостью (1,2-10 ). Наибольший эффект достигается, когда углеродные волокна в пластике расположены перпендикулярно поверхности трения. [c.101]

Общая характеристика. Назначение и области применения. Материал П-5-13 представляет собой термореактивный углепластик на основе фенолоформальдегидного связующего и специальной углеродной ткани, изготавливаемой методом машинной пропитки. В табл. 2.139 приведены прочностные свойства некоторых углеродных тканей, которые изготовляют термической обработкой вискозной ткани при различных температурах в определенной среде. В зависимости от температуры обработки ткани классифицируют на углеродные и графитированные углеродные ткани получают при температуре до 200° С, графитироваи-ные — при температуре более 2000° С. [c.158]

Заготовки графитированные марки ГМЗ-К диаметром от 250 до 700 мм включительно Заготовки графитированные марки ГМЗ-К диаметром 900 мм и прямоугольного сечения Изделия из угольного и графитированного материала различного назначения Ткань угольная марок УТМ-8, УТПС-20 и волокно углеродное Ткань графитированная марки ТГН-2М Изделия из графита марки МПГ-7 в заготовках Графит марок РГ-ЦК-1, РГ-Б в заготовках и изделиях [c.46]

Предшественниками УВМ являются оргаиические волокна, ибо, исходя только из полимеров волокнистой формы, можно получить угле-родяые волокна. УВМ имеют разнообразную текстильную форму, которая определяется геометрией исходного материала. При использовании нитей получается углеродная нить, из жгута вырабатывается углеродный жгут, из тканых материалов — углеродные ткани различной структуры, при резке углеродного жгута получается штапельное волокно (войлок) или КН01П. Разработаны способы изготовления тканей (полотно, трикотаж) из углеродных нитей, а также гибридных тканей на основе углеродных и органических или стеклянных волокои. [c.237]

Углеродные волокнистые материалы имеют разнообразную форму. Они могут изготовляться в виде нитей бесконечной длины, жгутов, войлока, лент, тканей разнообразного ассортимента, трикотажных изделий и т. д. Конечная форма углеродного материала определяется формой исходного сырья. Так, для получения углеродных нитей бесконечной длины применяется исходное волокно аналогичной формы при производстве углеродного жгута исходное волокно имеет форму жгута войлок можно получать непосредственно из резаного щтапельного волокна или путем резки углеродного жгутового волокна производство углеродных тканей оснр-вано на термообработке тканей, полученных из исходных волокон, и т. д. [c.14]

Описаны варианты двухстадийной карбонизации и промежуточной обработки материала. В патенте [94] предлагается прерывать процесс при температ> рах 400—600 °С. Частично карбонизованный материал рекомендуется подвергать обработке низкокипящими или, лучше, высококипящими растворителями для удаления смол. При использовании высококипящих растворителей для их удаления проводят повторную обработку материала низкокипящими растворителями и затем продолжают карбонизацию. Обработка в среде высококипящих растворителей способствует равномерному нагреву материала и одновременно обеспечивает удаление смол. Высококипящими растворителями могут служить масла низкокипящими — тетрагидрофуран, бензол, производные бензола, спирты и др. Описанный прием позволяет значительно увеличить прочность углеродного материала. В одном из патентов [11] также рассматривается двухстадийный способ на промежуточной стадии материал подвергается обработке кислотами, в результате чего улучшаются свойства углеродных тканей. [c.114]

Ткань на основе волокон из полиэтилена, полипропилена и гибридные tкaни со стеклянными, углеродными волокнами Травление материала в течение 0,5. .. 10 мин в растворе хромпика с последующей промывкой в воде (ацетоне) и сушкой, а затем модификация поверхности в кислородной плазме в течение 2. .. 30 мин Увеличиваегся прочность сцепления наполнителя с полимерной матрицей за счет появления на обрабатываемых поверхностях бороздок размером от 0,1 до 4 мкм [c.457]

Тем временем необходимо продолжить изучение вопросов, связанных с чисткой в водных и неводных системах, главным образом Б направлении формулировки окончательных заключений о действительной ценности данных, обоснованность которых пока еще сомнительна. Построение имеющихся выводов включает в себе данные об определении количества удаленного из ткани искусственного пятнообразуюшего вещества. На почве этих данных успел возникнуть внушительный по своему объему теоретический материал. Об этом будет сказано подробнее в последующих главах. Но прежде всего необходимо запомнить следующее важное обсто5ггельство результаты наблюдений и построенные на них выводы— все это основано на предположении, что одновременно с количественным определением удаления углеродного пятнообразующего вещества измеряется нечто такое, что прямо пропорционально моющей способности. Если указанное предположение когда-либо будет поставлено под сомнение, то это будет равносильно [c.52]

Сорбционные методы с использованием углеродных материалов нашли широкое применение для очистки сточных вод от органических примесей, что позволяет решить ряд экологических проблем. Одним из факторов, регулирующим сорбшюнный процесс, являегся потенциал углеродного материала. Это позволяет подбирать условия извлечения примесей из растворов и восстановления поглотительной способности сорбента. В связи с этим изучены электрохимические свойства различных типов углеродных волокон (ткань, войлок, жгут). Показано, что по сравнению с фанулированными углями, волокнистые материалы являются более перспективными электродами, так как поляризуются более равномерно. Доказано также, что в отличие от тканей и войлоков, жгутовое волокно заряжается более эффективно. [c.208]

Основу КМУУ составляют углеродные волокна, ленты и ткани, связанные пеками, синтетическими смолами и пиролитическим углеродом. Последние заполняют также поры материала. КМУУ получаются после термообработки при 300-3000 С. [c.629]

Армирующие наполнители воспринимают осн. долю нагрузки, действующей на материал, и определяют ero мех. и теплофиз., фрикционные, магнитные, электро- и раДйо-техн. св-ва. По природе наполнители м. б. органическими (полимерными), углеродными,. неорганическими- (напр., стеклянными, карбидными, нитридными) ч металлическими по форме — непрерывными и- короткими моноволокнами или кристаллами, нитямй, жгутами, Яйггамн, тканями, матами и др. [c.270]

Большой интерес представляет применение химических волокнистых материалов для фильтрования крови. Стеклянные и металлические сетки, заменившие многослойные марлевые фильтры, позволили улучшить качество переливаемой крови. Более полную фильтрацию обеспечивают применяемые в настоящее время тканые материалы из полиамидных или нержавеющих стальных нитей, трикотажные фильтры из полиамидных мононитей, а также многослойные композиционные материалы, сочетающие свойства трикотажных, тканых и нетканых материалов. Для их изготовления используют полиэфирные и полиамидные нити. Нанесение кремнийорганического полимерного покрытия повышает тромборезистентные свойства фильтровального материала. Перспективны в этой области также углеродные, фторуглеродные и поливииилспиртовые нити. [c.315]

Получение. Для изготовления полимерных У. пригодны все методы формования армированных пластиков. Однако из-за особенностей углеродного наполнителя наиболее распространены прессование на гидравлич. прессах, вакуумно-автоклавным или пресскамерным способами, а также намотка (об этих способах см. в ст. Стеклопластики). Использование этих методов позволяет избежать повреждение волокон при формовании и их разориентацию и, следовательно, снижение механич. характеристик материала. Чаще всего углеродный наполнитель предварительно пропитывают расплавом или р-ром связующего в органич. растворителе (спирте, кетоне, алифатич. или ароматич. углеводороде, их смесях) и подсушивают, получая полуфабрикат (препрег) листы или однонаправленные ленты из жгута (соответственно намоткой или пропиткой на горизонтальной или вертикальной пропиточной машине) пропитанную тканую ленту или нетканый рулонный материал (пропиткой на вертикальной пропиточной машине). Из полуфабриката выкраивают заготовки, выкладывают из них по форме изделия пакет и прессуют. [c.337]

Карбонизацией текстильной пряжи получают углеродные волокна. В качестве исходного материала используют, в частности, полиакрилонитрильные и целлюлозные волокна рейон [21]. Такие волокна отличаются высокой термостойкостью и имеют большой модуль упругости. Введение 50% (об.) этих волокон в эпоксидную смолу обеспечивает прочность материала, равную прочности стали (при гораздо меньшей плотности). Такой наполнитель может быть в виде непрерывных нитей, коротких волокон, ткани и лент. [c.109]

Отличными теплоизоляционными свойствами обладают материалы на основе углеродного (температура обработки 1000°С) или графитированного (2500 °С) волокна (войлок, фетр, ткани, вата и т. д.). Фирма Sigri выпускает материал в виде войлока или ваты под названием Sigratherm , используемый для теплозащиты. Эти материалы применяются для термоизоляции в условиях высоких температур в индукционных печах и печах сопротивления. Они дешевле и эффективнее, чем металлические экраны, а их изоляционная способность выше, чем у дисперсного углерода (сажи) [149]. Кроме того, экраны из войлока и фетра имеют достаточную прочность, которая увеличивается с ростом температуры. Эти материалы режутся ножом или ножницами и сшиваются углеродными нитями, поэтому из них можно легко и быстро изготавливать теплоизоляцию требуемых форм и размеров. При этом благодаря одинаковой толщине материала при его использовании не возникает перегретых участков [149]. Электрические свойства таких материалов позволяют использовать их и как электронагреватели. Однако углеродные и графитные материалы имеют существенный недостаток. Они окисляются на воздухе при температуре выше 350 °С, что требует создания защитной атмосферы или покрытия пироуглеродом или пленками из карбидов, боридов или силицидов. [c.164]

В патенте [74] предлагается гидратцеллюлозные ткани предварительно обрабатывать смолами (связующими). В этом случае после карбонизации или карбонизации и графитации получается многослойный материал. В качестве связующих в патепте упоминаются фенолоформальдегидные и силиконовые смолы и силикатный цемент. Кроме того, в литературе приводятся сведения об использовании для этих целей предконденсатов реактивных смол [75], смол, полученных на основе фурфурола [76], термоотверждающих-ся смол [77], а также о введении в волокно углерода [78]. Перечисленные соединения, пе являясь катализаторами, позволяют изменять свойства углеродного материала. [c.111]

В патенте [49] рекомендуется углеродные материалы покрывать нитридом бора, что достигается простыми приемами. Готовится смесь одинаковых количеств борной кислоты и мочевины. Для сплавления компонентов смесь нагревается до 140 °С, зате.м охлаждается до 100 °С и растворяется в воде. Углеродная или частично карбонизованная ткань (или любая другая форма углеродного материала) пропитывается раствором, избыток раствора отжимается, ткань высушивается при 150 °С в течение 5 мин. В процессе обработки компоненты равномерно распределяются на поверхности и проникают в поры волокна. Пропитанная ткань подвергается термической обработке в инертной атмосфере при температуре 966—1078 °С, при этом образуется BN. Если применяется частично карбонизованная ткань, то во время термической обработки происходит ее дополнительная карбонизация. Чтобы предохранить поверхность материала от повреждения, охлаждение ткани от 966—1078 до 160 С проводится в вакууме или инертной среде, а далее до комнатной температуры — на воздухе. Содержание BN на углеродном волокне не должно превышать 4 вес.%. При содержании BN менее I вес.% эффект не достигается, а при содержании выше 4 вес.% возрастает хрупкость волокна (ткани). Содержание BN регулируется степенью пропитки ткани исходными компонентами. Нитрид бора прочно связан с углеродным волокном. [c.278]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология