Вода подогрев сырой воды

Каталитический риформинг бензиновых фракций на платиновом катализаторе (платформинг) — ведущий технический процесс для получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов. Сырьем являются обычно фракции прямогонных бензинов, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды и небольшое количество олефинов. В сырье присутствуют также, как микропримеси, различные элементоорганические соединения и вода. Процесс проводится при температурах около 500 °С и давлениях 1—4 МПа с разбавлением сырья водородсодержащим газом до мольного соотношения водород/сырье , равного 5—8. Обычно его осуществляют в системе из трех последовательно соединенных адиабатических реакторов с неподвижными слоями катализатора. Между реакторами происходит подогрев продукта. [c.336]

Регулировка работы установки осуществляется оператором с помощью контрольно-измерительных приборов, которыми оснащена установка, а также на основе данных лабораторных анализов о качестве сырья и получаемых продуктов. Важным фактором для нормального проведения процесса перегонки нефти является стабильность сырья и его тщательная подготовка к переработке, так как изменение качества сырья обычно вызывает отклонения в технологическом режиме. Большое внимание уделяется работе теплообменных аппаратов, так как они обеспечивают предварительный подогрев нефти, установленный технологической картой. При загрязнении теплообменников температура подогрева нефти снижается, соответственно возрастает давление в сырьевом насосе. Очистка теплообменников осуществляется по заранее составленному графику в порядке планово-предупредительного ремонта, без остановки всей установки в целом, путем промывки горячей водой или продувки паром без разборки аппаратов. Кроме того, применяется и механическая очистка аппаратов, для чего необходима их разборка. [c.101]

Наиболее интенсивная коррозия наблюдалась в трубопроводах химически очищенной воды, содержащей значительное количество угольной кислоты и кислорода. Для предотвращения этой коррозии было введено подщелачивание воды фосфатом натрия. В зимнее время из-за низкой температуры воды остаточное содержание угольной кислоты в химически очищенной воде доходило до 6 мг/кг, для нейтрализации которой требовался значительный расход фосфатов натрия. Кроме того, большое количество связанной кислоты вызывало бы заметное обогащение вторичного пара испарителей (питание которых производилось химически очищенной водой) углекислым газом. Поэтому был осуществлен подогрев сырой воды до 20° С. Раствор фосфата натрия вводили в трубопровод химически очищенной воды после декарбонизатора. При подщелачивании значения pH химически очищенной воды повысилось с 6,0 до 8,5—9,0. Перед подщелачиванием в трубопровод был поставлен новый индикатор коррозии, который извлечен был затем через 3050 час. [c.358]

Данные эксплуатации показали, что в передней части содовой печи происходит постепенный подогрев сырого бикарбоната натрия, и испарение воды. Основная масса бикарбоната натрия разлагается с образованием соды во второй половине содовой печи, где этот процесс и завершается. [c.91]

Тепловые затраты на пиролиз включают в себя подогрев сырья и воды от температуры окружающей среды до кипения, испарение их, нагрев парогазовой смеси до конечной температуры (температура пиролиза) и эндотермическое расщепление углеводородов. Реакция разложения углеводородов имеет тепловой эффект 1000-2500 кДж/кг сырья в зависимости от состава и глубины разложения. Всего для процесса пиролиза затраты тепла составляют 3800-6300 кДж/кг сырья. [c.394]

Регенератор опытной модели расположен выше реактора так, что высота столба катализатора в стояке регенератора обеспечивает напор, необходимый для преодоления в реакторе не только давления кипящего слоя, но и несколько повышенного по сравнению с давлением в регенераторе, давления над кипящим слоем. Транспорт катализатора из стояка регенератора осуществляется по транспортной линии реактора под кипящий слой в последнем. Транспорт катализатора из стояка реактора осуществляется по транспортной линии регенератора в зону последнего, лежащую на уровне кипящего слоя. В целях сокращения потерь тепла, реактор, регенератор и напорные стояки снабжены металлическими рубашками, через которые проходит поток дымовых газов из топки под давлением. Подогрев сырья и испарение воды осуществляются в трубчатых змеевиках электрической печи. [c.22]

Обычно подогрев сырья в колонне ведут при частичном расходе воздуха. С началом интенсивного выделения тепла реакции прекращают подачу пара, рЭ Сход воздуха доводят до нормы и регулируют температуру процесса окисления введением в рубашки колонн охлаждающей воды. [c.129]

На основании этих данных можно полагать, что в передней части содовой печи происходит постепенный подогрев сырого бикарбоната и испарение воды, заполняющей пространство между [c.202]

Основными реакторами для термического дегидрирования углеводородов являются двухкамерные трубчатые печи с панельными беспламенными горелками, так называемые печи градиентного типа (рис. 3.2). В каркас печи 1, выложенный из огнеупорного кирпича, вмонтированы беспламенные панельные горелки 2 для сжигания топлива. Трубы, по которым проходит углеводородное сырье, образуют конвекционную камеру 7. В ней происходит предварительный подогрев сырья за счет конвективной теплопередачи. Дегидрирование протекает в радиантных трубах 4, причем теплопередача идет за счет излучения тепла от нагретого топочного газа и от огнеупорной кладки печи. Продукты реакции из печи направляют на закалку водой (с целью прекращения процесса), а затем на охлаждение и промывку. [c.95]

Возможно, что происходило образование гидратов, так как температура водной промывки сырья составляла 3—5 С выше нуля. После того, как применили подогрев пропан-пропиленовой фракции и температуру водной промывки подняли до 20—30° С, содержание воды в сырье снизилось до 0,1—0,2% и катализатор перестал выходить из строя. [c.81]

Применение теплообменников позволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья, а также воду, подаваемую для охлаждения дистиллятов. Сырье в теплообменниках обычно [c.263]

Для того, чтобы в начале работы расплав при поступлении в холодное пространство греющей рубашки не затвердел, необходимо предварительно подогреть аппарат паром или горячей водой. Если в теплообменник вводится предварительно подогретое сырье, то последнее само нагревает его. [c.325]

Среднеактивные и активные сажи (типа ПМ-50, ПМ-75 и ПМ-100), вырабатываемые из жидкого сырья, требуют иных условий для формирования частиц с удельной геометрической поверхностью 5г = 50—100 м /г. В этом случае необходимо создать лучшие условия контакта поверхности сажи с продуктами сгорания и охлаждающим агентом (водой), т. е. повысить степень газификации поверхности углерода. Такие условия обеспечивают тонким распылом сырья перед подачей в зону реакции (подогрев продуктов, подаваемых в реактор, совершенствование конструкции распылителей и т. д.), повышением степени турбулизации потока сырья (скорости потоков достигают 50—100 м/с). Сажи с повышенной активностью в микродиффузионном турбулентном пламени получаются при большем удельном расходе воздуха (3— 6 м кг) и высоких температурах процесса (1350—1500°С). [c.239]

Реакторы трубчатые, типа теплообменников катализатор — в трубах. В межтрубном пространстве, соединенном параллельно, находится вода под давлением для отвода тепла Часть тепла, выделяющегося при реакции, идет на подогрев сырья в теплообменнике 2. Из реакторов 3 продукт идет в дебутанизатор 4, а затем на фракциониров1 у в колонну 6 для отделения димеров от тримеров и высших. Температура полимеризации — важнейший фактор процесса. Изменение температуры полимеризации от 127 до 171° С увеличивает количество н-бутенов, вовлекаемых в реакцию, так, что выход полимеров увеличивается от 120 до 180% на изобутен, а октановое число конечного технического изооктана уменьшается с 97 до 93. [c.358]

Активацию сырья и его предварительный подогрев производят при непрерывном перемешивании в течение 1,5—2,0 часов. Активированный петролатум насосом подают в одну из окислительных колонн, куда через дырчатые барботеры поступает воздух. Сырье подогревают до температуры реакции паром, который вводят в змеевики колонны. Съем тепла во время реакции производится конденсатной водой, подаваемой в змеевик и рубашки колонны. [c.242]

При обслуживании резервуаров для нагревания жирового сырья, содержащего влагу, имеется опасность выброса массы через верх резервуара. Влага, содержащаяся в жирах и нагретая до 100°С, превращается в пар, который вспенивает массу. Для борьбы с этим явлением целесообразно жир перед нагреванием выдержать некоторое время в спокойном состоянии, отстоявшуюся воду спустить через жироловушку, а затем производить подогрев, желательно при перемешивании. [c.196]

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105°С или только бензола из фракции 62—85°С. Мощность установки 300 тыс. т/год. В схеме установки (рис. 40) не предусмотрена гидроочистка сырья. В на-I стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очистке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не более 0,0005 вес. % (5 ррт), в смеси с циркулирующим газом (влажность газа не более 30 мг1м ) подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Нагрев исходной смеси и межреакторный ступенчатый подогрев осуществляют в многокамерном огневом трубчатом подогревателе. Так как установка предназначена для получения ароматических углеводородов, в схему включен реактор для гидрирования содержащихся в дистилляте непредельных углеводородов. Реакция гидрирования протекает при 280—320 °С. Стабильный дистиллят направляется на выделение ароматических углеводородов. Поскольку проектная схема не предусматривала блока гидроочистки, на установке имеется система очистки циркулирующего газа от сероводорода раствором моноэтаноламина и осушки газа диэтиленгликолем. При эксплуатации установки с блоком гидроочистки эти секции выключаются из работы. [c.101]

Существующие технологические схемы электрообессоливающих установок различаются числом ступеней и электродегидраторов в каждой ступени, местами ввода в нефть воды и деэмульгатора, способами сбора и повторного использования дренажной воды, а также тем, как они связаны с нефтеперерабатывающими установками. Так, в сороковые и пятидесятые годы строили отдельно стоящие ЭЛОУ, оборудованные вертикальными, а с конца пятидесятых годов и шаровыми пектродегид-раторами. На этих установках сырая нефть нагревалась в теплообменниках водяным паром, после обессоливания охлаждалась в холодильниках водой, затем направлялась в резервуары обессоленной нефти, которые после заполнения подключались к сырьевым насосам нефтеперерабатывающих установок. В первой половине шестидесятых годов строили совмещенные ЭЛОУ, оборудованные шаровыми электродегидраторами. Эти установки непосредственно связаны с сьфьевым насосом нефтеперерабатывающей установки (минуя резервуар), подогрев сырой нефти на них осуществляется теплом ее дистиллятов и мазута. Начиная со второй половины шестидесятых годов, на НПЗ стали строить блоки ЭЛОУ с горизонтальными электродегидраторами, жестко встроенные в систему нефтеперерабатывающей установки и работающие под давлением ее сырьевого насоса. [c.94]

Теплот циркулирующего котельного топлива расходуется на подогрев сырья и выработку пара низкого давления. Поток, уходящий с верха колонны, при 95-110 °С охлаждается в теплообменниках до 40 °С и поступает в сепаратор, где пирогаз отделяется от сконденсировавшихся углеводородов и воды, которые затем разделяются в отстойнике. Часть пироконденсата подают в колонну первичнош фракционирования в качестве орошения основное его количество в смеси с жидкими продуктами пиролиза, выделившимися на стадии компри-мирования пирогаза, направляют в депентанизагор. [c.808]

Процесс Гексол , разработанный фирмой UOP , предназначен для получения изомерных гексенов с применением гетерогенного катализатора, не требующего введения с сырьем каких-либо дополнительных реагентов (рис. 132П) [7, 34]. Катализатор непирофорен (не горюч), не спекается и его выгрузка из трубчатого реактора не представляет проблем. Благодаря более высокой активности по сравнению с фосфорнокислотными катализаторами, при переводе установок получения полимер-бензина на данный процесс может быть сокращено число реакторов, а тепло реакции можно снимать не выработкой пара, а подачей воды в межтрубное пространство. Практически не требуется подогрев сырья. Это позволяет снизить затраты на энергию при выработке 1 т продукта. [c.888]

Таким образом, часть тепла регенерации, увлекаемая дымовьши газами, отдавалась на испарение воды в котле-утилизаторе (вертикальном трубчатого типа) и на предварительный подогрев сырья в скруббере. Большая часть тепла регенерации выносилась из регенератора основным катализаторным потоком и шла на подогрев и крекирование сырья в транспортной линии реактора, а также на подогрев воздуха в транспортной линии регенератора. Если таким образом не удавалось замкнуть тепловой баланс системы, то, как ужё указывалось выше, в систему включался котел-парогенератор, расположенный под регенератором и связанный с последним циркуляционными линиями (стояк и транспортная линия котла парогенератора). [c.72]

Если в греющей секции испарителя проводить лишь подогрев воды до температуры, близкой к температуре насыщения, а испарение осуществлять в слоях, расположенных над ней (рис. 7.2,6), то при определенных условиях можно исключить или резко снизить процесс образования отложений на поверхностях нагрева. Так, когда температз а воды не превышает 383—393 К, в таких испарителях накипь практически не образуется при питании их сырой водой с затравкой или водой, обработанной лишь известкованием или содоизвестковым методом. [c.129]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса промывки химических веществ и изделий (стеклоткани, стек-лоленты. волокнистых отходов, губчатых изделий из латекса, синерезиса, оболочек, изготовленных методом ионного отложения, и других) водой, бензином, моющими растворами или промывка пульпы фильтроматериала из линта под руководством промывщика высшей квалификации. Прием сырья и материалов. Приготовление растворов заданной концентрации. Загрузка сырья, воды или химических растворов в реакционные аппараты, камеры, моечные машины, промывка, при необходимости подогрев. Отстаивание полученной суспензии, слив промывочных вод и растворов передача промытого продукта на фильтры, в емкости или на другие технологические участки производства. Контроль за соблюдением технологиче- [c.100]

Выделившееся при проведении процесса тепло частично рас-ходуется на подогрев сырья до 220 °С избыток тепла снимает- ся паровым конденсатом или химически очищенной водой, циркулирующей через змеевики полимеризатора из емкости 9. В холодильнике 10 пары химически очищенной воды охлаждаются и ког1денсируются. По окончании процесса полимеризации полимеризат прокачивают через теплообменник 4, где он [c.92]

Топливо расходуется на подогрев нефти и нефтяного сырья в лечах технологических установок и в небольших количествах (не- .<олько фоиентив) для производства пара и горячей воды в завод-Di.. .. /.стел-М х и для привода газомоторных компрессоров. [c.138]

Экономия энергии. Расход энергии на заводах точно не учитывается и довольно часто корректируется по показателям работы энергоцехов. Затруднен также точный расчет потребности производства в паре, воде, электроэнергии. Нами был проведен расчет расхода полезного тепла в цехе хлорбензола на подогрев сырого бензола, испарение азеотропной смеси бензол—вода, испарение бензола и флегмы в бензольной колонне, испарение хлорбензола и флегмы в хлорбензольной колонне, на работу паро-эжекционных вакуум-насосов, на нагревание реакционной массы и хлорбензола-сырца, Расчет показал, что общий расход тепла составляет около 0,9 мгкал. Коэффициент полезного использования тепла в цехе № 1 не превышает 56%. Он может быть повышен до 65% при лучшей изоляции аппаратуры, блокировании колонн (прямой пересос хлорбензола-сырца из бензольной в хлорбензольную колонну) и с помощью других мероприятий, связанных с дальнейшей автоматизацией производства, включая химический контроль. Снижение расхода тепла до 1,4 мгкал может дать экономию в 0,6% цеховой себестоимости хлорбензола. [c.111]

Сырая вода направляется распределителем частью в сатуратор, частью в подогреватель. Сатуратор снабжен переливным устройством таким образом, что эта часть сырой воды после смешивания попадает в нижнюю часть подогревателя. Подогрев производится паром, уходящим нз дегазера, и прежде всего паром, получающимся при перепаде давления (расширении) воды, отбираемой из котлов. В расширителе д происходит снижение давления с давления в котле до давления в 1 ат. [c.106]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

Схема установки термохимического обезвоживания и обессоливания нефти приведена на рис. 18. Часть воды после ступени обессоливания может быть направлена на ступень обезвоживания нри небольшой обводненности исходного сырья. Такое мероприятие обеспечивает частичную промывку нефтп в первой ступени без дополнительных затрат на промывную воду и ее подогрев. В схеме предусмотрен также возврат части воды после первой ступени для вторичного исиользования содержащегося в ней деэмульгатора. [c.41]

Рис. 32. Температурная кривая конденсации /—загрузка сырья //—предварительные подогрев ///—конденсация /V—охлаждение V—промив-ка водой V/—нагрев УН—сушка V///—охлаждение.

К концу разваривания, когда отобранная пз разварника проба массы имеет цвет, приближающийся к цвету готовой массы, ее выдувают из разварника в выдерживатель, где она доваривается в течение 40—45 мин при температуре 102—106°С. Скорость выдувания массы из разварников должна быть такой, чтобы давление пара в выдерживателе не превышало 0,05 МПа и вторичный пар полностью использовался в предразварпи-ках или на подогрев воды. Прн переработке остродефектного сырья вторичный пар не используется в предразварниках, так как он ухудшил бы качество спирта. Этим паром подогревают воду через змеевики, а при отсутствии такой возможности его сбрасывают в атмосферу. [c.107]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология