Полимеризатор для полимеризации в растворе

Для ускорения процесса полимеризации и поддержания щелочности латекса в полимеризатор подается аммиачная вода из аппарата 6. По мере увеличения конверсии полимеризация замедляется, и для ее увеличения в латекс добавляют активатор— раствор сульфита натрия — из аппарата 8. По достижении необходимой конверсии в полимеризатор вводят растворы регулятора молекулярной массы и стабилизатор из аппарата 0, и реакция полимеризации прекращается. Латекс передавливают из полимеризатора 5 в сборник-смеситель 9, где латекс охлаждается до 28—30°С, и добавляют пеногаситель. Стабилизированный латекс поступает на дегазацию, которая осуществляется под вакуумом или в токе азота. Латекс насосом 11 подается в напорный бак 12, а затем в дегазатор 13. Дегазатор представляет собой полую колонну с наклонной или вертикальной пленкообразующей поверхностью. В верхнюю [c.385]

Давление в полимеризаторах в ходе процесса поддерживается на уровне 6,5—7 атм. Температура полимеризации в пределах от 48 до 50° поддерживается с большой точностью (до 0,25°), путем автоматического регулирования подачи в рубашки полимеризаторов горячей воды в первый и холодной воды в остальные 10 полимеризаторов батареи. Раствор инициатора подается к первому полимеризатору батареи дозировочным насосом. [c.390]

Полимеризация проводится при температуре 4—8°. В первый полимеризатор подается раствор активаторов и раствор инициатора. При прохождении латекса через полимеризационную батарею происходит полимеризация мономеров до заданной степени превращения (58—63% ). После последнего полимеризатора латекс отфильтровывается от коагулюма, заправляется суспензией стабилизатора и поступает на дегазацию. После дегазации латекса в нем содержится каучука 15—19%, стирола до 0,3% и неозона 2,3—3,0%. [c.393]

Готовые углеводородную и водную фазы сливают в эмульгатор для приготовления эмульсии. Продолжительность перемешивания фаз при 30—34 °С составляет около 20 мин. Готовая эмульсия поступает в полимеризатор. В полимеризатор подают раствор инициатора (4%-ный водный раствор персульфата калия). По ходу полимеризации хлоропрена в качестве активаторов процесса применяют водные растворы аммиака, сульфата натрия и триэтаноламина, которые вводят отдельными дозами. [c.131]

При степени превращения около 20% в полимеризатор начинают вводить эмульсию бензольного раствора меркаптана (если получают наирит КР), который одновременно активирует процесс полимеризации. Введение меркаптана осуществляется непрерывно до достижения степени превращения 50%. В дальнейшем активирование полимеризации осуществляется порционной подачей аммиачной воды. Если в ходе полимеризации вся аммиачная вода, предусмотренная рецептом, не используется, то ее остаток вводится в латекс по окончании полимеризации для поддержания постоянной щелочности латекса. В заключительный период полимеризации (степень превращения выше 75%) для ускорения реакции в полимеризатор вводится раствор сульфита натрия. [c.455]

При температуре полимеризации 30 °С степень превращения мономеров 65—70% при синтезе каучуков СКН-40, СКН-26 и СКН-18 достигается за 6, 11,5 и 14 ч соответственно. Для прекращения полимеризации в латекс после последнего полимеризатора подается раствор гидрохинона в воде. [c.361]

Регулятор молекулярной массы каучука трет-додецилмеркаптан) и комплекс железа применяются в виде растворов в стироле. Комплекс железа готовится в отсутствие воздуха в виде тонкой взвеси в воде при нагревании смеси растворов пирофосфата калия и сульфата железа (II) при перемешивании или в виде раствора, получающегося омылением этилендиаминтетрауксусной кислоты едким кали с последующим взаимодействием образовавшейся соли с рассчитанным количеством сульфата железа (II). Ронгалит растворяется в воде при перемешивании. Приготовленные в соответствии с рецептом полимеризации растворы подаются на смешение в линию шихты перед первым полимеризатором. Все растворы исходных компонентов готовятся и хранятся в атмосфере азота. [c.88]

Перед входом в полимеризатор изобутилен смешивается с жидким этиленом в отношении 1 1, после чего смесь поступает на ленту. По другой линии из холодильника на ленту поступает жидкий этилен, в который через ротаметр дозируется трифторид бора. Эти два потока непрерывно подаются на движущуюся ленту. При смешении двух потоков происходит интенсивная полимеризация изобутилена, сопровождаемая выделением большого количества тепла, которое отводится бурным испарением жидкого этилена. На образовавшийся полимер, который движется вместе с лентой, непрерывно из мерника 5 через смотровой фонарь 4 по каплям поступает раствор стабилизатора для предотвращения его деструкции при дегазации и переработке. [c.336]

На рис. 111-13 представлен реактор для полимеризации стирола в массе. В верхнюю секцию аппарата вводят 28% раствор полимера в мономере, получаемый в предварительном полимеризаторе. Реакционная масса, в которой концентрация полистирола возрастает вследствие полимеризации, движется в реакторе со скоростью 0,1 мЫ, что сввдетельствует о ламинарном характере потока. Расплав готового полимера непрерывно выгружается через штуцер в конусе реактора. [c.133]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

При промышленном производстве полимеризация изопрена осу-ш ествляется в растворе бензола, гептана или циклогексана. Первоначально приготовляется раствор комплексного катализатора в бензоле, затем добавляется изопрен в таком количестве, чтобы его содержание в растворе составляло 17—18%. Смесь направляется в полимеризатор. В непрерывно действующих аппаратах полимеризация проводится при 30° С при перемешивании. Для того чтобы выделить образовавшийся каучук из раствора, добавляют смесь метилового и изопропилового спиртов. Если в качестве катализатора применяется литий, то полимеризацию ведут при 46—60° С. Выделенный полиизопрен обрабатывают для получения сырого каучука как исходного материала для производства различных резиновых изделий. [c.334]

Водная фаза из аппарата 1 и углеводородная фаза из аппарата 2 поступают в смеситель 3, где эмульгируются. Полученная эмульсия охлаждается в холодильнике 13 до температуры 15°С и подается в первый полимеризатор 4, батареи кз 12 аппаратов. Перед первым полимеризатором в эмульсию вводятся заранее приготовленные растворы инициатора, активатора и регулятора полимеризации из емкостей, в которых они хранились в атмосфере азота. На выходе из последнего полимеризатора 4x2, где степень конверсии достигает 0,6 долей единиц, в латекс вводится стоппер после чего он, пройдя фильтр 5 для отделения твердых частиц, направляется на дегазацию. В колонне 6 из латекса удаляется бутадиен, который через сепаратор 7 и систему очистки 11 возвращается на сополимеризацию. В колонне 8 отгоняется стирол, также возвращаемый через сепаратор 9 и систему ректификации 12 в цикл. Освобожденный от изомеров латекс собирается в емкости 10 и после введения в него антиоксидантов подается на вторую стадию производства — выделение СКС из латекса. [c.432]

Хотя реакция сополимеризации изобутилена с изопреном протекает почти мгновенно, образующаяся при смешении раствора дисперсия полимера в метилхлориде находится в зоне реакции 30-40 мин, при этом степень превращения изобутилена составляет 75%. Температура в зоне реакции регулируется давлением испаряющегося этилена или подачей катализаторного раствора. В ходе полимеризации возможно отложение полимера на охлаждающих поверхностях, что ухудшает условия теплообмена и вызывает необходимость чистки аппарата. Промывка полимеризатора осуществляется подогретым растворителем (бензином, петролейным эфиром, гексановой фракцией и т.п.). [c.330]

Другой тип каучука, для производства которого требуется значительный расход холода, бутилкаучук — продукт совместной полимеризации изобутилена с изопреном. Протекает эта реакция при температуре —100° С в специальных полимеризаторах. Хладагент испаряется при температуре —110° С в межтрубном пространстве, а шихта и катализаторный раствор поступают в полимеризатор при температурах —98° С и —93° С, где охлаждаются до —100° С. [c.264]

Процесс полимеризации в растворе периодическим методом (рис. 2.1) осуществляется в полимеризаторе 5 из хромоникелевой или хромистой стали вместимостью 10—20 м , снабженном якорной или рамной мешалкой с частотой вращения 2—35 об/мин, рубашкой и конденсатором-холодильником 4. В соответствии с заданной рецептурой из мерников / и 2 в полимеризатор подают ВА и метанол, а из реактора приготовления ДАК 3 — мета-нольный раствор инициатора с концентрацией 4—5% (масс.). Полимеризатор обогревается горячей водой, подаваемой в рубашку аппарата. Реакционная смесь закипает при 59—62°С (в зависимости от содержания в ней растворителя) и избыток теплоты экзотермической реакции отводится за счет испарения [c.48]

Раствор персульфата аммония и ВА вводят в полимеризатор пятью равными порциями, причем каждая последующая порция подается после окончания полимеризации предыдущей, как при периодическом процессе получения грубодисперсной ПВАД. После окончания полимеризации, дисперсию охлаждают до 20—40 °С и с помощью сжатого азота передавливают в стандартизатор, где производится пластификация. Готовую ПВАД разливают в тару для отправки потребителю. [c.56]

Насыш енный этиленом раствор триэтилалюминия из абсорбера насосом 5 передается в полимеризатор 6. Оптимальный режим полимеризации таков 105—110 °С, 100—120 опг, время реакции 6— 8 ч. Необходимо иметь в виду, что при повышении температуры до 125 °С, а давления до 125 ат в результате значительного ускорения реакции и выделения большого количества тепла ( 22 ккал/моль) может произойти взрыв. Смесь из полимеризатора направляется в сепаратор 7, где жидкие продукты отделяются от непрореагировавшего этилена. Этилен выводится через обратный холодильник в котором конденсируются пары растворителя, а раствор высших алюминийтриалкилов поступает в сборник 9. При описанном про- [c.281]

В НИИМСК была разработана новая каталитическая система для производства бутилкаучука, состоящая из комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в качестве растворителя применяется изопентан. Аппаратурное оформление процесса производства бутилкаучука в растворе изопентана аналогично получению бутилкаучука в среде метилхлорида (за исключением полимеризатора). Однако имеются различия в режиме полимеризации реакцию полимеризации проводят при более высоких температурах (от —78 до —85°С), что облегчает регулирование процесса полимеризации. [c.202]

Процесс полимеризации осуществляется следующим образом. Изобутиленовая шихта, предварительно охлажденная до минус 30 — минус 40 °С, поступает в змеевиковый холодильник 2. Там она охлаждается этиленом до минус 90 — минус 95 °С за счет частичного испарения этилена. Перед входом в полимеризатор изобутилен смешивается с жидким этиленом в соотношении 1 1. После этого в полимеризатор подается катализатор. Полимеризация протекает с большой скоростью, при этом выделяется большое количество теплоты, которая отводится -при испарении жидкого этилена. На образовавшийся полимер, который движется вместе с лентой, непрерывно из мерника 5 по каплям поступает раствор стабилизатора для предотвращения деструкции полимера при дегазации и переработке. Поступление стабилизатора контролируется визуально через смотровой фонарь 4. [c.207]

Рабочие растворы жидкого стекла (1,5—3% ЗЮг) и сернокислого алюминия (1,5—3,5% АЬ(504)з) подаются из баков рабочих растворов в реактор насосами-дозаторами. Соотношение рабочих растворов определяется титроТванием раствора жидкого стекла раствЬром сернокислого алюминия по индикатору фенолфталеин до исчезновения малиновой окраски (рН=8,2). Полимеризация нейтрализованного раствора происходит в полимеризаторе, продолжительность полимеризации 30—60 мин. Из полимеризатора готовый раствор эжектором подается на сооружения или в промежуточную емкость, при эжектировании концентрация активной кремневой кислоты понижается до 0,5% 5102. [c.162]

Полимеризация изопрена в растворе изопентана в присутствии каталитического комплекса осуществляется в аппаратах с мешалками емкостью 16 м . Корпуса аппаратов изготовлены из двухслойной стали Ст. 3 + 0X13., Плакировка из хромистой стали вполне удовлетворительно служит в данной среде. Полученный в полимеризаторах высоковязкий раствор каучука направляют в емкость из такой же двухслойной стали, где происходят разрушение и дезактивация каталитического комплекса. В этом процессе участвует метиловый спирт, разбавленный до концентрации 20—60%. Коррозионная активность такой смеси незначительна. [c.302]

Для приготовления полимеризационной смеси свежий бутадиен смешивают со свежим стиролом и возвратными бутадиеном и стиролом, углеводородную фазу насосом подают в аппарат для полимеризации в эмульсии. Водную (эмульсионную) фазу готовят в аппарате, облицованном керамическими плитками. Сначала вводят эмульгатор — некаль (натриевая соль дибутилнафталинмоносульфокислоты), затем жирную кислоту и едкий натр, необходимый для ее омыления. Некаль предварительно растворяют в очищенной от минеральных солей воде (умягченная вода) или в паровом конденсате. Приготовленную водную фазу также подают в аппарат для полимеризации. Раствор инициатора (возбудителя) полимеризации — персульфата калия (4%-ный) готовят отдельно и по трубопроводу из нержавеющей стали подают в полимеризатор. [c.359]

В результате полимеризации получается дисперсия полимера в водной фазе — латекс, содержащий часть незаполимеризованных мономеров. При выходе латекса из последнего полимеризатора в него вводится до фильтра (на схеме не показан) прерыватель полимеризации — раствор диметилдитиокарбамата натрия в количестве 0,25 вес. ч. на каучук, содержащийся в латексе. [c.285]

Технологический процесс получения полиизобутилена (рис. 4) осуществляется следующим образом жидкий этилен при —40 °С под давлением подается в холодильник 1, в котором дополнительно охлаждается газообразным этиленом, по-ступаюш,им из испарителя 2. Далее этилен проходит через испаритель 2, в котором также дополнительно охлаждается за счет частичного испарения. Газообразный этилен поступает в холодильник /, а жидкий — в аппарат 3, где он охлаждает змеевик с жидким изобутиленом. Охлажденный жидкий изобутилен смешивается с жидким этиленом, и образовавшаяся смесь направляется на транспортер полимеризатора 6. Полимеризатор представляет собой металлический короб, в котором движется бесконечная стальная лента в виде желоба. Из емкости 4 в полимеризатор поступает раствор ВРз в этилене. При смешении с катализатором мгновенно происходит полимеризация. Жидкий этилен испаряется и поступает в скруббер 8. В скруббере фтористый бор, увлеченный смесью этилена и непрореатировавше-го изобутилепа, нейтрализуется щелочью. После отделения фтористого бора эта смесь газов поступает на ректификацию. Выделенный этилен возвращается в цикл. [c.11]

Процесс полимеризации ведут при заданной температуре до полной конверсии стирола для отвода теплоты, выделяющейся при реакции, в рубашку полимеризатора подается охлаждающая вода. Перед подачей бутадиена снижают температуру в полимеризаторе до 35 °С, после чего дозируют бутадиен с такой скоростью, чтобы температура не поднималась выше 60 °С. При достижении конверсии бутадиена не менее 90% в полимеризатор подают оставшуюся половину стирола и продолжают полимеризацию. Для достижения полной конверсии мономеров температуру в реакторе повышают и проводят дополимеризацию. Первая стадия полимеризации протекает при 40—45 °С в течение 1 ч, вторая стадия — при 50— 60 °С в течение 5 ч, третья стадия — при 70—80 °С в течение 1 ч. По окончании процесса полимеризации раствор полимера насосом 17 [c.167]

Согласно разработкам, катализатором процесса полимеризации изобутилена является фтористый бор. Процесс ведется непрерывно. Полимеризатор представляет собой движущуюся ленту из нержавеющей стали, заключенную в герметический кожух, на которую подается раствор изобутилена в жидком этилене и раствор фтористого бора в жидком этилене. При смешении растворов происходит полимеризация изобутилена. В качестве стабилизатора, предотвращающего деполимеризацию полученного полиизобутилена, применяется паратретич-ный бутилфенолсульфид в виде 25%-ного раствора в низкомолекулярном полиизобутилене. [c.303]

Реакция начиналась при температуре 70—90 " п протекала при 150°. В течение 6 —10 час. превращалось около 35—40% этилена. При применении раствора едкого патра вместо едкого кали этилена превращалось всего 20%. Эту реакцию можно осуществить и в большем масштабе, пропуская водный раствор указанных компонентов вместе с этиленом через подогреватель в обогреваемый реактор полимеризации (полимеризатор), работающий нод давлением 200—300 ат. Применение других эмульгаторов не дает су цествеппых преимуществ. Полимеризация может также протекать в присутствии органических растворителей. При добавке более 50% метанола образуются твердые полимеры. [c.573]

Растворы компонентов катализатора могут смешиваться в смесителе 1 или непосредсгвенно поступать в полимеризатор 2. Туда же направляются углеводородный растворитель, этилен, водород и другие мономеры при получении модифицированного ПЭ или сополимеров. Полнмеризатор 2 представляет собой емкостной аппарат барботажного типа, в котором перемешивание и теплосъем реакции осуществляются путем циркуляции этилена [47]. Суспензия полимера в растворителе непрерывно выгружается в приемную емкость б, откуда избыток газа поступает в разделитель Р, а полимер насосом 10 передается на непрерывнодействующую центрифугу и. Отжатый полимер направляется на сушку, а фугат из приемника 12 возвращается на полимеризацию и частично на регенерацию. [c.129]

Таким образом, использование многоступенчатой подачи катализатора (зонная модель трубчатого турбулентного реактора-полимеризатора) при получении полимеров изобутилена из ИИФ в присутствии раствора А1С1з в аренах обеспечивает количественное вовлечение изобутилена в реакцию полимеризации при контролируемом качестве конечного продукта. [c.319]

При производстве дивиннлстирольных и дивинилметилстирольных каучуков полимеризацию проводят в эмульсиях при 5° С в батарее, состоящей из 12 последовательно соединенных аппаратов с мешалками — полимеризаторов, снабженных охлаждающей рубашкой и змеевиком. В качестве теплоотводящей среды используют водные растворы хлористого натрия или хлористого кальция, а также хладагенты. Расход холода для производства 1 т синтетического каучука составляет 170—230 кВт-ч при температуре кипения —20 С. [c.264]

У глеводородная и водная фазы смеши-ваю гся в аппарате 3 при 40-42°С, включенной мешалке и циркуляции эмульсии с помощью насоса 4. Полученная эмульсия насосом 4 перекачивается в полимеризатор 9, 1су-да одновременно подается 4%-ный раствор пе1)сульфата 1салия из аппарата 5. Тепло га, выделяющаяся при полимеризации, отводится рассолом, подаваемым в рубашку. При конверсии хлоропрена 50% в полимеризатор ввод ттся аммиачная вода из аппарата 6, при конверсии 75°/о - раствор сульфита натрия из агитарата 7, При достижении конверсии 85% [c.115]

В реактор-полимеризатор 6 загружают обессоленную воду из емкости i, раствор СЭ из емкости 4 через фильтр 5, а также инициатор в виде раствора в ВХ из емкости 3 или в виде порошка. Затем в реактор загружают жидкий ВХ из мерника 2. Водная фаза и мономер могут быть загружены в реактор с помохцью насосов. После загрузки компонентов реактор разогревают до требуемой температуры и проводят полимеризацию. После полимеризации и сдувки незаполимеризовав-шегося ВХ суспензию полимера выгружают в усреднитель 7. [c.12]

Ввиду большой вязкости полпмеризата и необходимости эффективного отвода теплоты, выделяемой при реакции, полимеризаторы (автоклавы) для полимеризации в растворах должны обладать достаточной поверхностью охлаждения и иметь устройство для очистки всей внутренней поверхности от налипающей пленки полимера. Полимеризаторы, используемые в производстве эмульсионных каучуков, для полимеризации в растворах непригодны. [c.157]

Принципиальная схема получения ис-полпизопрена приведена на рис. 10.3. Охлажденный до —20 °С раствор изопрена поступает в емкость для приема шихты 1. Шихта и раствор каталитического комплекса дозировочным насосом 2 подаются в первый из батареи последовательно включенных полимеризаторов 3. Охлаждение полимеризаторов и регулирование температуры полимеризации можно осуществлять за счет изменения массы подаваемого рассола в рубашки полимеризаторов, изменения температуры шихты, поступающей на полимеризацию, и режима подачи катализатора. [c.158]

Теплота реакции полимеризации отводится за счет охлаждения шихты и полимеризаторов рассолом. Заданная температура полимеризации регулируется автоматически. Все полимеризаторы заполнены полностью, переток раствора полпмера из одного полимеризатора в другой происходит самотеком за счет постепенного уменьшения давления в полпмеризаторах. Продолжительность полимеризации при 90%-ном превращении бутадиена составляет 4—5 ч. Вязкость полимеризата в зависимости от концентрации полпмера составляет 3000—4000 мПа-с. Полпмеризат, содержащий около 10% полимера, с вязкостью около 3000 мПа-с, поступает на дезактивацию катализатора и хстабилизацию полимера. [c.172]

Исходная смесь мономеров и растворителя поступает в диа-фрагмовый смеситель 7 из мерников 1—4 и дозировочным насосом 8 подается на полимеризацию в аппараты 9—11. Перед полимеризаторами шихта смешивается с раствором катализатора п модификатора, поступающих из мерников 5 и 6. Применение модификатора позволяет сблизить константы полимеризации бутадиена и стирола и исключить образование блоков полистирола. Дозировку катализатора и модификатора выбирают в расчете на связывание микропримесей, находящихся в исходной шихте, и собственно на процесс полимеризации. [c.181]

Для получения I блока (полистириллития) в полимеризатор 7 из мерника 1 заливается растворитель, а из мерника 14 — раствор катализатора. Катализатор дозируется в количестве, необходимом для связывания микропримесей, находящихся в растворителе и мономерах, и для обеспечения полимеризации. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология