Технологические схемы выделения ароматических углеводородов

Рис. 45. Технологическая схема выделения ароматических углеводородов экстракцией водным диэтиленгликолем

Рис. 19. Технологическая схема экстракционного выделения ароматических углеводородов

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Методы выделения ароматических углеводородов подробно не рассматриваются, так как они представляют самостоятельную часть технологической схемы получения ароматических углеводородов в процессах каталитического риформинга. Качество ароматических углеводородов Се—Сз, выделенных из продуктов риформинга, показано в табл. 13 [16]. / [c.58]

По топливному варианту наиболее целесообразно перерабатывать пироконденсаты с относительно невысоким содержанием ароматических углеводородов — 40—45%. Из жидких продуктов пиролиза жесткого режима, характеризующихся высоким содержанием ароматических углеводородов, более рационально извлекать эти соединения. Для выделения ароматических углеводородов применяют двух- и трехступенчатые технологические схемы, дпс.коль- -ку в этом случае недостаточно удалять только диолефины. Для последующего селективного выделения ароматических углеводородов экстракцией или экстрактивной ректификацией требуется также гидрирование моноолефинов, отрицательно влияющих на применяемые экстрагенты. [c.185]

Выделение ароматических углеводородов экстракционной перегонкой с фенолом. На рис. IV.31 [98] приведена технологическая схема установки экстракционной перегонки для выделения бензола из депентанизированного продукта каталитического риформинга. [c.212]

Рис, 5.1. Технологическая схема выделения важнейших ароматических углеводородов. [c.135]

Рис. 3.44. Принципиальная технологическая схема установки выделения п-кси лола с помощью клатратных соединений 1 — колонна для поглощения 4-метилпири-дипа 2 — кристаллизатор 3 — колонна для выделения кислоты 4 — вакуум-фильтр S — емкость для растворения осадка 6 — отстойник маточного раствора 7 — теплообменник 8 — экстрактор для выделения 4-метилпири-дина из маточного раствора 9 — экстрактор для выделения 4-мстилпиридина из осадка 10 — колонна для выделения ароматических, углеводородов С,, 11 — колонна для выделения п-ксилола.

Технологическая схема процесса выделения ароматических углеводородов экстракцией с применением в качестве растворителя Ы-метилпирролидона приведена на рис. 2.8. Растворитель подают в верхнюю часть многоступенчатого экстрактора 1, в котором он движется в противотоке с поступающим сырьем в нижнюю часть экстрактора вводят циркулирующую в системе смесь пентана и неароматических углеводородов. Выходящий из экстрактора рафинат направляется в отпарную колонну 7, где отгоняется пентан с некоторой частью рафината. Выводимый из нижней части колонны 1 экстракт с растворителем и частично растворенным пентаном поступает в отгонную колонку 2 для отделения от растворителя ароматических углеводородов и воды, которые затем разделяют в сепараторе 4 ароматические [c.61]

Технологическая схема установки выделения ароматических углеводородов из продуктов платформинга бензина экстракцией диэтиленгликолем (процесс фирмы и(1ех )з> приведена на рис. 45. Этот процесс основан на применении водного диэтиленгликоля (8—10% воды), обладающего очень высокой селективностью по отношению к ароматическим углеводородам. Процесс экстракции осуществляется в противоточной экстракционной колонне I. Сырье подается насосом "в среднюю часть колонны /, колонна орошается водным диэтиленгликолем, а в нижнюю ее часть для повышения селективности экстракции подается вода. Рафинат с верха колонны 1 поступает в про мывочную колонну 2 для отмывки растворителя водой. Экстракт из нижней части колонны 2, [c.93]

Технологическая схема двухступенчатого выделения -ксилола из фракции ароматических углеводородов изображена на рис. 5.26. Сырой продукт осушается в секции УО, после чего подвергается предварительному охлаждению в теплообменнике Т-1, в котором в качестве хладагента используется [c.320]

Принципиальная технологическая схема установки экстракции сульфоланом показана на рис. 2.19 [69]. Основное отличие экстракции сульфоланом от экстракции диэтиленгликолем — применение вакуума при отгоне ароматических углеводородов из растворителя и выделении сульфолана из ароматических углеводородов (в колонну 5 подают орошение). Остаточное содержание сульфолана в концентрате ароматических углеводородов 10—50 млн. 1, а в рафинате 3—10 млн. 1. [c.60]

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации с применением в качестве катализатора смеси HF -f-BFg показана на рис. 4.28 [37, 38, 60]. Исходное сырье в смеси с продуктами изомеризации поступает в экстрактор 1. В экстрактной фазе концентрируется д -ксилол, в рафинатной — остальные углеводороды. Ароматические углеводороды, выделенные из рафинатной фазы в колонне 5, направляют на получение этилбензола, о- и тг-ксилола (на схеме не показано). [c.196]

Технологическая схема реакторного блока и системы циркуляции газа установок получения нафталина принципиально не отличается от схемы установки получения толуола. Основное отличие — в выделении готового продукта. Нафталин из продуктов реакции выделяют ректификацией и кристаллизацией. Ректификацию применяют в том случае, если в процессе углеводороды исходной сырьевой смеси подвергаются глубокой деструкции — моноциклические ароматические углеводороды с боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, алкилзамещенные бициклические ароматические углеводорода — в нафталин, а парафиновые и нафтеновые углеводороды — в легкие жидкие и газообразные углеводороды. [c.271]

На рис. 3.19 изображена технологическая схема комплекса, на котором вырабатываются только о- и и-ксилолы (вариант III на рис. 3.18). Суммарные ксилолы смешиваются с изомеризатом, поступающим с установки изомеризации ксилолов, и подаются на установку выделения о-ксилола. Фракционирование ксилолов проводится в двух колоннах K-JA и К-1Б с общим числом тарелок не менее 160, Верхний продукт колонны К-1А представляет собой смесь воды и изомеров ксилола, используемых в качестве орошения боковой погон этой колонны, состоящий из м- и п-ксилола направляется на установку выделения п-ксилола остаток с низа колонны К-1Б подается в колонну К-2. С верха К-2 выводится товарный о-ксилол, а с низа удаляются тяжелые ароматические углеводороды. [c.107]

На рис. 1.19 приведена технологическая схема каталитического гидродеалкилирования толуола и ксилолов. Сырье в смеси с водородсодержащим газом нагревается в трубчатой печи 1 до температуры реакции и поступает в реактор 2, заполненный катализатором. Продукты реакции охлаждаются и поступают в газосепаратор 3 для отделения газа от жидкого продукта. Жидкий продукт, представляющий собой смесь бензола и непрореагировавших толуола, ксилола и более тяжелых ароматических углеводородов, подается в стабилизатор 4 для удаления растворенных легких компонентов. Если этого требуют технические условия на бензол, остаток из колонны 4 подвергается контактной очистке в аппарате 5 и направляется в ректификационную колонну 6 для выделения концентрированного бензола. Непрореагировавшее сырье возвращается в процесс. Рециркулирующий водород из газосепаратора 3 также поступает в систему гидродеалкилирования. Часть циркулирующего водорода поступает в узел очистки водорода, а часть сбрасывается в топливную сеть. [c.74]

Процесс выделения п-ксилола из смесей с другими ароматическими углеводородами Сд по методу Парекс , разработанный фирмой иОР, также основан на принципе псевдонепрерывной адсорбции с помощью цеолитов. Поэтому технологические схемы процессов Парекс и Олекс сходны. Состав основных потоков приведен в табл. 5.21 (данные пилотной установки). [c.311]

Более глубокая переработка гидрогенизатов антраценовых фракций позволяет выделить еш е ряд индивидуальных соединений, содержащихся в гидрогенизате в заметных количествах [3]. В частности, представляет интерес предварительное использование для получения фенантрена фракции гидрогенизата с т. кип. выше 250° С, направляемой, по простейшему варианту схемы гидрогенизационной переработки, на повторную гидрогенизацию в качестве рисайкла. Выделение фенантрена, как и ряда других ароматических углеводородов, целесообразно в технологическом и экономическом отношении, так как это расширяет ассортимент чистых индивидуальных углеводородов, сокращает непроизводительный расход водорода и уменьшает объем аппаратуры высоких давлений. [c.77]

Принципиальная технологическая схема процесса аросорб для выделения ароматических углеводородов показана па рис. IV.23. [c.197]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения только п-ксилола изображена на рис. 4.26 [30]. Эта схема отличается от предыдуш ей тем, что вместо установки выделения о-ксилола в ней имеется колонна 8, через верх которой выводят ароматические углеводороды Се. Кроме того, исходное сырье в смеси с ароматическими углеводородами Се, нолученныйи нри изомеризации, направляют непосредственно на установку вы- я 1 деления п-ксилола. [c.187]

Извлечение ароматических углеводородов из дистиллята экстракционного бензина составило 86,4%, т. е. оно на 10—13% ниже возможного их отбора. Для извлечения 96—99% ароматических компонентов от потенциального содержания их в исходном сырье в нромышленных технологических схемах предусматривается орошение, т. е. возвращение в нижнюю часть экстракционного аппарата наиболее низкокинящих парафино-нафтеновых углеводородов, выделенных при отгоне из экстрактного раствора с содержанием в них 25—30% легкокипящей ароматики [5,6]. [c.180]

За многие годы изучения химического состава нефтепродуктов традиционно сложились или бьши разработаны на основании уже полученных ранее результатов схемы разделения тяжелых нефтепродуктов, которые нашли широкое применение и с успехом использовались при решении многих задач, связанШ 1х с изучением свойств, разработкой и усовершенствованием технологических процессов, влиянием различных факторов на свойства нефтепродуктов и т.д. Наибольшее распространение получила схема разделения, один из вариантов которой приведен на рис. 39. Она предусматривает предварительное выделение асфальтенов путем экстракции деасфальтированной части легкими парафиновыми углеводородами (н-пентан, к-гексан, изооктан, петролейный эфир). Деасфальтированный продукт затем подвергают хроматографическому разделению на силикагеле, оксиде алюминия или на колонке с обоими адсор<5ентами при градиентном элюировании соединений растворителями возрастающей полярности. По этой схеме основная часть неуглеводородных соединений выделяется в виде асфальтенов и двух групп полярных соединений (смол) при разделении деасфальтизата на силикагеле (оксиде алюминия). При разделении на силикагеле по методике ВНИИ НП — СоюздорНИИ [15, 22] эти группы элюируются бензолом и смесью бензола со спиртом и называются соответственно бензольными и спиртобензольньпми смолами. Углеводородная часть разделяется на группы насьпценных (парафиновых и нафтеновых) углеводородов и три группы ароматических моно-, би- и полициклические или легкие, средние и тяжелые ароматические углеводороды. [c.121]

Во ВНИИ нп при разработке технологических схем новых заводов и процесса каталитического крекинга тяжелого дистил-лятного и остаточного сырья в присутствии алюмосиликатных катализаторов были сделаны попытки использовать в качестве сырья для масляного производства дистиллятные фракции, полз -чаеыые при каталитическом крекинге. Как установлено исследованиями ряда лабораторий Института, дистилляты каталитического крекинга представляют собой смесь дв х неравноценных чаете первая — это парафиновые, изопарафиновые, нафтеновые и легкие ароматические углеводороды, представляющие компоненты, пригодные для производства масел и парафина. В состав этих углеводородов, образующихся частично в результате специфического каталитического распада высокомолекулярных соединений сырья, входят изомерные парафиновые з гле-водороды, малоцикличные нафтеновые углеводороды и легкие ароматические углеводороды, содержащие боковые алкильные цепи. Вследствие этого, как правило, смесь этих углеводородов после депарафинизации обладает более высокими вязкостно-температурными свойствами, чем аналогичная группа углеводородов, выделенная пз прямогонного сырья [2, 3]. Дрз гая часть тяжелого дистиллята крекинга состоит из средних и тяжелых ароматических и смолистых соединений, содержащих большое количество серы. Этп соединения представляют собой малопригодный материал для производства масел. Применение обычной технологии очистки селективными растворителями к дистил-лятал каталитического крекинга, по данным лаборатории Е. В. Вознесенской, показывает, что это сырье поддается достаточно четкому разделению как при селективной очистке фенолом, так и при депарафинизации с растворителями [c.203]

Наиболее сложна в технологическом оформлении переработка газойля каталитического крекинга, полученного из сернистого сырья. Схема переработки включает следующие основные стадии экстракцию ароматических углеводородов гидроочистку ароматизированного экстракта на катализаторе деалкилирование и выделение нафталина ректификацией с доочисткой на отбеливающих землях. В качестве экстрагента для бициклических ароматических углеводородов за рубежом используют фурфурол. Процесс можно вести в колонном противоточном аппарате или в противоточной системе из двух последовательно включенных горизонтальных аппаратов — экстракторов. Недостатками фурфурола являются малая стабильность и токсичность. При гидроочистке (2—4 МПа и 350—380 °С) значительное количество бициклических углеводородов гидрируется. Но это является нежелательным, так как при деалкилированин гидрированных соединений они превращаются в моноцикличе-ские ароматические углеводороды, снижая выход целевого продукта— нафталина. Для уменьшения степени гидрирования предложено в процессе гидроочистки добавлять водяной пар [10—20% (масс.) на сырье]. При этом степень обессеривания сырья не снижается, а вероятность гидрирования ароматиче- [c.203]

Общее число технологических установок по схеме, рекомендуемой БашНИИНП, составляет 27 (включая многосекционные установки — гидроочистки, ЦГФУ и выделения индивидуальных углеводородов). Это больше числа установок по схемам перспективных НПЗ, рекомендуемых другими институтами, которое составляет 16—19. Это объясняется тем, что схема БашНИИНП предусматривает значительно больший объем производства ароматических углеводородов, особенно бензола, получение индивидуальных углеводородов высокой степени чистоты, а также применение более глубокой переработки тяжелых смолистых остатков. Все это неизбежно связано с дополнительным числом установок. [c.118]

Химико-технологический процесс [2], схема которого дана на рис. 1, предназначен для выделения компонент Аг и Аз из смеси изомеров октана Ах—А . На вход узла разделения подается указанная смесь изомеров вместе с небольшим количеством углеводородных смесей С, и Сд .. Входной поток распределяется между блоком разделения и кристаллизатором. Некоторая его часть может быть направлена прямо на выход из системы (к бензосмесительной станции). Двухступенчатая схема разделения, включающая две ректификационные колонны К-1 и /С-2, предназначена для отделения изомера Ад. Тяжелые ароматические соединения, собирающиеся в кубе второй колонны К-2, также являются одним из видов товарной продукции. Дистиллят, отбираемый из первой колонны К- и содержащий в основном смесь изомеров октана Аг, А , А и углеводородов С, , Сд+, распределяется между кристаллизатором и блоком изомеризации. Некоторая его часть может быть также выведена из системы [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология