Технологические гексана

Технологическая схема процесса (вариант с рециркуляцией н-пентана) приведена на рис. 2.40. Сырье после гидроочистки и осушки подается в колонну /, где выделяется изопентан н-пентан и гексаны выводят из куба колонны 1, осушают, подогревают и направляют в реактор 2, куда поступает также циркулирующий водородсодержащий газ. Промотор, представляющий собой хлорорганическое соединение, в количестве десятитысячных [c.183]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

Процесс протекает в газовой фазе при средних давлениях 0,4-0,5 МПа и температуре, обеспечивающей без применения газа парообразное состояние сырья, подаваемого в адсорберы. Длительность каждой стадии адсорбции, промывки и десорбции составляет 5 мин. Принципиальная технологическая схема установки приводится на рис. 5.9. Сырье нагревается в теплообменнике бив печи 5, полностью испаряется и поступает в адсорберы 9 (их общее число 5). В режиме адсорбции и десорбции находятся четыре аппарата, а один — на окислительной регенерации. В качестве десорбента используется н-гексан. Из адсорберов выводится смесь денормализата и вытесненного при адсорбции н-гексана, которая, охладившись в теплообменнике, поступает в сепаратор 8, откуда [c.210]

Пример 5. Определяли оптимальный состав многокомпонентного растворителя, применяемого в процессе очистки дрожжей от углеводородов. Основным показателем очистки дрожжей является содержание углеводородов в биомассе после экстракции (у). Исходя из технологических и технико-экономических соображений, планирование эксперимента проводили на локальном участке концентрационного треугольника (рис. 76). В области исследования содержание в смеси (%) ацетона х, <74, гексана х, <90 воды Да < 10. Локальный участок диаграммы представляет собой треугольник с вершинами г, (9,5 89,5 1), 2, (58,5 40 1,5), г, (74, 16, 10). [c.303]

Выведены уравнения, позволяющие с достаточной точностью рассчитать остаточное содержание метана и общее содержание восстановителей в конвертированном газе для конверсии н-гексана и н-октана в исследованном интервале параметров технологического режима. Библиогр. 12. рис. 1, табл. 4. [c.158]

При нормальном режиме экстракции, квалифицированном подборе сырья и экстрагента (включая анти-растворитель) содержание парафиновых углеводородов (гексана) в экстракте незначительно. В этом случае колонна Для отгона из экстракта азеотропной смеси гексана и бензола в технологической схеме не используется. Азеотропная смесь отводится с верха бензольной колонны и после охлаждения и конденсации вводится в рециркулятом в экстракционную колонну. Бензол выводится с 5-й или 7—й тарелки с верха это же колонны в качестве бокового погона и насосом через холодильник откачивается, в товарный парк. Ухудшение качества индивидуальных ароматических углеводородов, как правило, является следствием нарушения технологического режима экстракции или рен- [c.166]

Хотя баллистический плунжер применяется в Калифорнийском технологическом институте еще с 1954 г., но лишь в последнее время в литературе начали появляться данные по исследованиям, проводимым с углеводородами. Опубликованные статьи посвящены измерению объемов некоторых индивидуальных газов в газовых смесях [39] и изучению образования и разложения окиси азота [43]. Наряду с этим опуб- ликованы результаты исследования разложения н-гексана в присутствии водорода [20]. [c.337]

Во всех технологических разработках отмечается, что при раздельной изомеризации н-пентана и н-гексана увеличивается выход изомеров и уменьшается рециркуляция. Это объясняется тем, что скорость изомеризации и равновесная глубина превращения н-пентана ниже, чем н-гексана, а также разными октановыми числами изомеров С5 и Се. Тем не менее из-за роста капитальных затрат при переработке двух параллельных потоков (н-пентан и н-гексан) обычно осуществляют их изомеризацию совместно. [c.222]

Основными компонентами технологических сред в производстве технического гексахлорана являются бензол, гексахлоран (гекса-хлорциклогексан), хлор, хлористый водород, вода. [c.240]

Технологические среды на стадии обогащения гексахлорана Y-изомером содержат метиловый спирт, гекса-, гепта- и октахлор-циклогексан, а также примесь соляной кислоты. В техническом гексахлоране, поступающем на экстракцию, содержится до 0,05% НС1, чем и объясняется кислая реакция среды. В процессе обогащения содержание кислоты возрастает до 1% вследствие многократного использования в производственном цикле метанольного раствора гексахлорана. [c.243]

Технологические схемы изомеризации пентана и гексана аналогичны схеме изомеризации бутана, хотя здесь уже процесс осложняется побочными реакциями диспропорционирования, например [c.31]

Для получения хлорбутилкаучука в промышленном масштабе используют метод хлорирования в растворе гексана или четыреххлористого углерода с последующим выделением хлорированного продукта из раствора с помощью пара. Раствор готовят, специально растворяя бутилкаучук, либо используют латекс бутилкаучука в гексане после полимеризации. В последнем случае технологическая схема полимеризации входит как элемент в общую технологическую схему получения хлорбутилкаучука. [c.593]

В публикации сам автор, в то время ассистент Бунте, так объяснял возникновение своей теории Побуждаемый Бунте, я в январе 1895 г. занялся технологическими проблемами газификации и горения углеводородов. При попытке их решения возник ряд вопросов, представляющих теоретический интерес [38, стр. 2691]. Значительное число работ провел Габер со своими химиками по пиролизу к-гексана, типичного высшего парафина, который, как считал Габер, является наиболее подходящей моделью для детального изучения. Этот выбор был определен не только экспериментальными аспектами, но и связью к-гексана с бензолом и существовавшими в то время теориями свечения пламени, а также важной ролью бензола в производстве светильного газа. Чтобы зафиксировать наиболее полно продукты первичного разложения, гексан нагревали несколько секунд при температуре 600—800° С и продукты быстро охлаждали. В противоположность предыдущим исследователям Габер определял все продукты количественно. [c.68]

Промышленное производство гексахлорбензола основано на хлорировании смеси 1,2,4- и 1,2,3-трихлорбензолов в паровой фазе. В виде сырья иногда привлекаются дихлорбензолы (изомеры 1,2- и 1,4-). Принципиальная технологическая схема производства гексахлорбензола приведена на рис. 27 [146, с. 439]. Трихлорбензол, полученный утилизацией нетоксичных гекса-хлоранов, переводят в парообразное состояние в испарителе 1 и вместе с избытком хлора после смешения подают в кожухотрубный реактор 2, в трубках которого находится стационарный слой катализатора, а в межтрубном пространстве цирку- [c.143]

Пример 5. Определяли оптимальный состав многокомпонентного растворителя, применяемого в процессе очистки дрожжей от углеводородов. Основным показателем очистки дрожжей является содержание углеводородов в биомассе после экстракции (у). Исходя из технологических и технико-экономических соображений, планирование эксперимента проводили на локальном участке концентрационного треугольника (рис. 61). В области исследования содержание в смеси %) ацетона д 1<74, гексана и [c.287]

Ниже описана технологическая схема процесса термического дегидрохлорирования (пиролиза) нетоксичных изомеров гекса-хлорциклогексана. [c.402]

Исследования теплопроводности низших членов этого ряда в широкой области температур и давлений были проведены Я- М. Назиевым [76], который, используя цилиндрический бикалориметр регулярного теплового режима, изучил теплопроводность н-гексана, н-гептана и н-октана при давлениях до 50 МПа и температурах от комнатной до 360°С. В 1966—1967 г. в Азербайджанском педагогическом институте им. В. И. Ленина А. К- Аббас-заде и К- Д- Гусейнов [64, 65] исследовали теплопроводность нормальных парафиновых углеводородов от н-гептана до н-тридекана включительно при давлениях до 40 МПа и температурах, не превышающих 180°С. При этом, как и в [76], был использован метод регулярного режима. Начиная с 1969 г. систематические исследования теплопроводности нормальных парафиновых углеводородов в зависимости от температуры и давления проводились в Грозненском нефтяном институте под руководством Ю. Л. Расторгуева [187]. В работе приводятся результаты экспериментального исследования теплопроводности от н-гептана до н-тетракозана при давлениях до 50 МПа и температурах, не превышающих 200°С. В Казанском химико-технологическом институте проведены эксперименты по изучению теплопроводности парафиновых углеводородов при высоких давлениях [188]. В этой работе приводятся результаты измерения теплопроводности -пентана, н-гексана, н-геп-тана, н-нонана и н-додекана при давлениях до 250 МПа и температурах, не превышающих 180°С. [c.136]

Характерной чертой Б. А. Казанского являлось его неослабевающее внимание и интерес к нуждам отечественной химической и нефтехимической промышленности. Совместно с А. 3. Дорогочинским, М. И. Розенгартом и другими он исследовал возможность получения бензола дегидроциклизацией нефтяного гексана, ресурсы которого в СССР очень велики. В результате этих работ, совместно с ГрозНИИ, была разработана технологическая схема получения бензола из нефтяного гексана. [c.7]

Принципиальная технологическая схема установки дегидроциклизации н-гексана представлена на рис. 8. [c.140]

Рис. 8. Принципиальная технологическая схема установки дегидроциклизации н-гексана 1 — блок пылеулавливания 2 — рибойлер 3 — ректификационные колонны 4 — печь для нагрева сырья 5 — реактор 6 — регенератор 7 — транспортные линии катализатора 8 —котлы-утилизаторы 9 — теплообменники (нагреватели, испарители, конденсаторы-холодильники) 10 — сепаратор И — насосы 12 — абсорбер 13 — десорбер 4 — рефлюксные емкости 15 — мешалка 16 — отстойники 17 — емкость кислоты 18 — емкость щелочи

Ниже приведен технологический режим дегидроциклизации н-гексана. [c.141]

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема автоматической установки по выделению и-гексана из легких бензиновых фракций с помощью вытеснителя —

Итак, существует оптимальное соотношение концентрации водорода и углеводорода на поверхности катализатора, при котором устанавливается равновесие между процессами регенерации поверхности катализатора водородом и адсорбционным вытеснением молекул углеводорода водородом с поверхности катализатора и ограничением протекания побочных реакций. Определение области оптимального соотношения очень важно для выбора технологических параметров процесса, определяющих активность, селективность и стабильность катализатора. Нами было показано, что в случае осуществления реакции изомеризации н-гексана на HF-SbFs с увеличением парциального давления водорода скорость реакций гидрокрекинга и диспропорционирования н-гексана снижается, одновременно несколько снижается и скорость его изомеризации (рис. 1.20, 1.21). [c.36]

При проведении исследований по разработке технологического процесса адсорбционного выделения цик. гогексана, бензола, /i-гексана, к-гептана из фракции 75—85 товарного газоконденсата была принята с.че-дующая схема разделения [c.226]

Дегидрирование парафинов Q—Са не применяется для производства соответствующих олефинов, получаемых в настоящее время олигомеризацией олефинов Ся—Q в мягких условиях (например, процесс Димерсол , разработанный Французским институтом нефти, — см. гл. 10). Ароматизация парафинов Q— g является одной из важнейших реакций процесса каталитического риформинга (см. гл. 5). Дегидроциклизация индивидуальных парафинов (гексана в бензол и гептана в толуол) интенсивно изучалась с целью разработки технологического процесса (Казанский, Дорогочинский — в СССР, Арчибальд и Гринсфельдер — в США) в присутствии промотированного алюмо-хромового катализатора. При 550 °С выход бензола и толуола составлял 60—70% при использовании в качестве сырья индивидуальных углеводородов чистоты 98—99%. Разработан вариант процесса в подвижном слое катализатора, что позволило обеспечить непрерывность рабочего цикла и подвод теплоты, необходимой для компенсации эндотермического теплового эффекта дегидроциклизации (см. табл. 2.1). Однако перспективы его внедрения в настоящее время неопределенны и, вероятно, будут обусловлены экономической эффективностью по сравнению с современными модификациями риформинга жесткого режима [платформинг низкого давления в подвижном слое катализатора, разработан фирмой Universal Oil Produ ts—UOP (США) — см. гл. 5]. Наибольшую роль дегидроциклизация парафинов Q—Се играет в процессе Аромайзинг , разработанном Французским институтом нес и. По рекламным данным, процесс осуществляется в подвижном слое полиметаллического алюмо-платинового катализатора при давлении < 1 ЛШа (приблизительно 0,7 МПа) и температуре 540—580 X. Доля реакции дегидроциклизации парафинов в образовании ароматических углеводородов превышает 50% (см. гл. 5). [c.59]

В патенте [46] предложена технологическая схема, очень близкая по виду к Щ)оцессу РОЗЕ (рис. 7), условия проведения экстракции являются сверх1фитичвскими. При использовании изобутана экстракция проводилась при температуре 150°С, давлении 10,0 МПа, далее растворитель отделялся в сепараторе при температуре 163°С и давлении 10,0 МПа. В случав применения для экстракции гудрона н-гексана (Т = 234°С, Р = 3,05 Ша) экстракцию также проводи- [c.31]

Принципиальную технологическую схему и основные показатели работы непрерывно действующей промышленной установки четкой ректификации рассмотрим на примере установки для выделения гексана, изогексана, изогептана и н-гептана Абаданского нефтеперерабатывающего завода [129]. [c.225]

Клей для камер из резин на основе бутилкаучука приготовляют из резиновой смеси на основе бромбутилкаучука, который придает резинам стойкость к тепловому и озонному старению. Для повышения клейкости в резиновые клеи добавляют смолу окто-фор-Ы, а для улучшения их технологических свойств — парафинонафтеновое масло. В качестве растворителя применяют бензин, гексан или смесь гексана с толуолом. [c.80]

Рис. 2.5. Технологическая схема процесса диспроаорционнрования гексена-I или фракции олефинов С —Сц,

Анализ технологических и экономических показателей процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом на трегерном щелочно-металлическом катализаторе Ыа на К2СО3 , который включал расчеты на ЭВМ режимов работы реакторов по созданной математической модели и технико-экономическую оценку процессов (рис. 2.14), показал, что эти процессы могут быть эффективно осуществлены по аналогичным технологическим схемам. Этот вывод позволил разработать процесс совместного получения 4-метилпентена-1 и пентена-1 с последующей четкой ректификацией продуктов реакции. Блок-схема процесса совместного производства четырех мономеров 4-метилпентена-1, пентена-1, гексена-1 и 3-метилбутиле-на-1 представлена на рис. 2.15. Минимальные приведенные затраты в таком процессе достигаются в том случае, когда основная масса побочных продуктов перерабатывается в другие ценные мономеры или полупродукты (см. рис. 2.14, кривая 4). Для этого в состав комбинированного производства и был введен процесс получения З-метилбутилена-1 содиспропорциони-рованием 4-метилпентена-2 с этиленом [101]. Такое сочетание процессов позволяет использовать побочные продукты 4-метил-пентен-2, образующийся в качестве побочного продукта в про- [c.120]

Рассмотренные выше экспериментальные данные, результаты их математической обработки, математического моделирования реакторов и технико-экономической оценки различных вариантов технологического оформления процесса были использованы при проектировании и освоении процессов на пилотных опытных и опытно-промышленной установках и позволили создать первое в СССР опытно-промышленное производство мономеров — 4-метилпентена-1 и гексена-1, а также полимеров и сополимеров на их основе. Годовой экономический эффект от внедрения темплена (поли-4-метилпентена-1) только при производстве колпачковой изоляции высокочастотных кабелей составил 1,2 млн. руб. [102. [c.122]

Произвести технологический расчет полной ректификационной колонны для разделения двухкомпонентного сырья, состоящего из смеси нормальных углеводородов—гексана ( gHi ) и нонана g Hao). При подсчете числа тарелок применить графический метод с использованием графиков изобар (t—x, у) и удельных теплосодержаний (i—x, у) фаз. [c.213]

Технологическая схема разделения низковязких а,со-гекса-метилолигодиметилсилоксанов (вязкость от 1 до 10 сСт при 20 °С). [c.177]

Взрывобезопасность технологического оборудования можно обеспечить, поддерживая содержание горючего компонента вне концентрационных пределов воспламенения. Так как у подавляющего числа горючих газов, обращающихся в химической, нефтехимической и газовой промышленности, нижний предел сравнительно невелик, то переработка таких газов при концентрациях, меньших ннжнего предела воспламенения, непроизводительна и малоэффективна. Верхний предел воспламенения у многих взрывоопасных смесей также относительно невелик, вследствие чего обогащение смеси горючим компонентом исключает взрывоопасность и способствует интенсификации производства. Например, для углеводородов от метана до гексана при нормальных условиях верхний предел воспламенения в кислороде составляет 61—40 объемн. % в с.меси с воздухом максимальное взрывоопасное содержание горючего сокращается и составляет 15—7 объемн. %. Однако если на какой-либо стадии технологического процесса аппарат (например, смеситель или растворитель) находится под вакуумом (что [c.216]

При добавлении к новолаку до его отверждения 5—10% гекса-метилентетрамина возникает смола, обладающая удовлетворительными технологическими свойствами и клейкостью. При отверждении (хотя бы частичном) новолак превращается в нерастноримую неплавкую смолу. Новолаки используются в резиновой промышленности в качестве пластификаторов и веществ, улучшающих клейкость и технологические свойства резиновой смеси. [c.421]

Интересен метод переработки хлорорганических отходов с получением четыреххлористого углерода. Этот метод освоен на промышленной установке мощностью 6 тыс. т в год. По результатам ее эксплуатации строится цех мощностью 50 тыс. т в год [58]. Технологическая схема установки приведена на рис. 41. Отходы насосом 1 подают в трубчатый реактор 2, где их подвергают пиролизу при 620°С. На выходе из реактора продукты пиролиза закаляют жидким четыреххлористым углеродом. При этом они охлаждаются до 500 °С, а потом (после дросселирования) до 400 °С. Смесь, содержащую четыреххлористый углерод, хлористый водород, хлор, фосген, гексахлорбензол и гексахлорэтан, разделяют в ректификационной колонне 3. Высококипящие компоненты (в основном гексахлорбензол и гекса-хлорэтап) насосом 9 возвращают в реактор 2, а основные продукты (четыреххлористый углерод и хлористый водород с примесью хлора и фосгена) подают в колонну 4. [c.112]

Высокие выходы (до 62 % вес.) бензола из гексана и толуола из гептана могут быть получены в псевдоожиженном слое пылевидного алюмохромокалиевого катализатора [478]— обстоятельство весьма важное для технологического оформления промышленного процесса. [c.21]

Гексены подвергают этенолизу для получения дополнительного количества изоамиленов. С этой целью поток гексенов (18) смешивают с потоком этилена (21) и объединенный поток (20) подают в реактор 3 на совместное диспропорционирование (этенолиз). Потоки (24) и (22), выходящие из реакторов диспропорционирования, смешивают с потоком 10) из реактора димеризации и объединенный поток (И) подают на ректификацию в колонну 4. Таким образом, рассматриваемая технологическая схема включает один реактор димеризации, два реактора диспропорционирования и общую систему разделения из трех ректификационных колонн. [c.198]

По способу [7] этилен и пропилен подвергают содимеризации в присутствии комплексных металлоорганических катализаторов с получением к-бутиленов, н-амиленов, изоамиленов и гексенов. м-Бутилены и н-амилены выделяют и подвергают диспропорционированию в высшие олефины линейной структуры. Изоамилены и н-гептены выводят в качестве целевых продуктов, а гексены и высшие олефины подвергают совместному диспропорционированию с этиленом для получения дополнительного количества изоамиленов. Процесс осуществляется путем комплексной переработки сырья и полупродуктов по единой технологической схеме, включающей один реактор содимеризации, четыре реактора диспропорционирования и шесть сепарационных зон. Схема процесса приведена на рис. 46 [7]. [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология