Установка со стационарным катализатором

При использовании полиметаллических катализаторов на установках со стационарным катализатором моль — не е отношение водород сырье, равное 5-6, обеспечивает длительность меж — регенерационного цикла до 12 месяцев. [c.189]

На основе опытов на пилотных установках проведен пробег промышленной установки ВИВ, переоборудованной под метод Варга. Сырье — венгерская нефть и туймазинский мазут (отношение сырье разбавитель равно 4 1). Два реактора с плавающим и стационарным катализаторами работали по совмещенной схеме (см.1 8). Из нефти,получено 75,3% жидких продуктов при расходе водорода 1,8% из мазута получено 22% бензина, 60% дизельного топлива и 11% остатка при расходе водорода 2,4% [c.63]

Установка со стационарным катализатором [c.156]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

При создании достаточно прочных катализаторов процесс с непрерывной регенерацией катализатора в специальном регенераторе вероятно будет обладать преимуществами по сравнению с процессом на стационарном катализаторе более высокий средний уровень активности катализатора может обеспечить лучшие соотношения между выходом бензина, ароматических углеводородов и водорода и выходом газообразных углеводородов. Кроме того, в таком процессе наблюдается постоянное качество и выход бензина и водородсодержащего газа в течение всего времени работы установки. [c.148]

Толуол в смеси с водяным паром подогревают до температуры реакции в трубчатой печи 1. Смесь паров углеводорода и воды пропускают через реактор 2, заполненный стационарным катализатором. Жидкие продукты реакции после их охлаждения и конденсации отделяют от газообразных продуктов и от непрореагировавшей воды. Из жидких продуктов ректификацией получают товарный бензол. Непрореагировавший толуол возвращают в процесс. Газообразные продукты процесса после извлечения ароматических углеводородов выводят с установки. Процесс осуществляют при 450— 520 °С, объемная скорость подачи толуола 1,0—2,0 ч , мольное [c.266]

Установки каталитического крекинга со стационарным катализатором не получили большого распространения. Установки с дви- [c.230]

Процесс гидрообессеривания мазутов протекает в сравнительно мягких условиях на стационарном катализаторе. Предварительно мазут можно подвергать деасфальтизации — удалению смолисто-асфальтеновых веществ. Технологическая схема процесса, его аппаратурное оформление ничем не отличаются от двухступенчатой установки гидрокрекинга вакуумного газойля (см. 56). [c.282]

Кроме установок со стационарным катализатором разработаны также установки с кипящим слоем катализатора, на которых можно перерабатывать более разнообразное остаточное сырье мазуты, гудроны, тяжелые газойли коксования и каталитического крекинга, смолистые нефти. [c.282]

Данные о работе промышленных установок по синтезу углеводородов из СО и Нг в газовой фазе на стационарном катализаторе показывают, что существующие установки различаются давлением (атмосферное и.ти среднее), катализаторами (кобальтовые, железные, железомедные), числом ступеней (одна или несколько), наличием или отсутствием рециркуляции, производительностью по исходному газу, составом и выходом продуктов, а также использованием различных технологических приемов регенерации ката- [c.112]

Установки каталитического крекинга с неподвижным (стационарным) катализатором [c.210]

Следует указать, что время сбора этих данных велико. Применяемый в установке платиновый катализатор изменяет во времени свою активность и избирательность к некоторым реакциям. Так как система уравнений (XI. 36), (XI. 37) стационарная, то во избежание дополнительных погрешностей время проведения пассивного эксперимента ограничивалось некоторой величиной t . Снижение активности катализатора наиболее существенно влияет на величину предэкспоненциального множителя km [11], поэтому за /с принят отрезок времени, в течение которого koi изменяется не более чем на 5%. Величина t = 300 -i- 400 ч была найдена путем многократной обработки экспериментальных данных. [c.303]

Экспериментальная часть. Опыты проводили на небольшой установке, реактор которой вмещал 100 стационарного катализатора. Реактор установлен вертикально в блоке из алюминиевой бронзы, обогреваемом при помощи трех электрических сопротивлений, которые регулировались автоматически и независимо одно от другого. По оси реактора находился карман для скользящей термопары, при помощи которой можно было измерять температуру в любом сечении по высоте реактора. Слой катализатора поддерживался при практически постоянной температуре в пределах 1—2°С. Каждая установка включала, кроме того, поршневой дозирующий насос для подачи жидкого сырья, систему регулирования и измерения расхода поступающего и выходящего газа, регулятор давления с буферной емкостью, сепаратор высокого давления и сепаратор атмосферного давления. [c.141]

Процессам каталитического крекинга на стационарном катализаторе присущи многочисленные недостатки, которые частично удается устранить при переходе к процессам с движущимся слоем. В первоначальном варианте процесса каталитического крекинга термофор [54] для циркуляции катализатора между реактором и регенератором использовались ковшовые элеваторы процесс осуществлялся в условиях противотока катализатора и сырья Последующие усовершенствования включали переход на пневматический подъем при циркуляции таблетированного катализатора между аппаратами установки (процессы гудрифлоу [7] и эрлифтный вариант термофора [17]. [c.172]

Фиг. 72. Схема установки сменно-цикличного крекинга над стационарным катализатором.

Приведем технологический расчет реакционных камер установки сменно-цик.чичного каталитического крекинга со стационарным катализатором. [c.238]

При использовании полиметаллических катализаторов на установках со стационарным катализатором мольное отношение водород сырье, равное 5-6, обеспечивает длительность межрегенерационного цикла до 12 месяцев. На установках с непрерывной регенерацией катализатора Мд поддерживается на уровне 4—5 и при интенсификации блока регенерации катализатора может быть снижено до 3. [c.544]

Крупная установка синтеза по Фишеру—Тропшу над железным стационарным катализатором построена в Южной Африке (Сасолбург). Газ на этой установке очищают цо новому способу, разработанному в последние годы германскими фирмами. Все шрисутетвующие в газе примеси, включая углекислоту, удаляют под давлением и при низкой температуре за одну операцию. В качестве поглотителя в этом известном как ректизол-процесс методе используют метанол [73]. [c.128]

Существует много модификаций процесса каталитического крекинга — крекинг со стационарным катализатором (установки Гудри, сайкловершен), крекинг-установка Суспензо-ид , крекинг в спускающемся сплошном слое шарикового или таблетированного катализатора (с двукратным и однократным подъемом катализатора), двухступенчатые крекинг-установ-ки, крекинг с циркулирующим катализатором, крекинг в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного и микросфериче-ского катализатора (модели I, II, III, IV, установки флюид, ортофлоу) /2/. [c.3]

Непрерывный процесс над стационарными катализаторами — нерегенеративный каталитический риформинг. Окислительная регенерация катализатора в реакторах этих установок не предусмотрена (например, первые промышленные установки платформинга фирмы Universal oil Produ ts). [c.45]

Установки каталитического риформинга в СССР эксплуатируются уже 30 лет. Характеристика отечественных промышленны) установок, работающих по бензиновому варианту приведена в табл. 67. Большинство установок работает со стационарным катализатором и периодической регенерацией катализатора. Основные этапы развития связаны с укрупнением единичной мощности, оптимизацией распределения объема катализатора по отдельным реакторам, 1 2 6), переходом на полиметаллические катализаторы, усовершенс вованием стадий подготовки сырья, регенерации, оксихлорировани, осернения катализатора, использованием более современного обор дования и приборов для контроля за процессом. Все это позволило повысить октановое [c.158]

На втором этапе оксихлорирования хлорсодержащие соединения подают при 510 С, содержании кислорода 5% и молярном соотношении Н20 НС1, обеспечивающем необходимое содержание хлора в катализаторе и узкое распределение кластеров металлической фазы по размеру. Последующая стадия сул1ки и прокаливания необходима для полного окисления платины и подготовки катализатора к восстановлению. Для установок со стационарным катализатором разработаны два способа оксихлорирования - медленный и ускоренный. Последний хорошо себя зарекомендовал на установках Новокуйбышевского НПЗ. Применяемый катализатор эксплуатируется в течение 20 лет. Ускорению скоростей регенерации и оксихлорирования способствует также ведение их одновременно и параллельно во всех реакторах. На установках с непрерывным выжигом регенератор состоит обычно из 5- 6 зон нагрева, регенерации, оксихлорирования, сушки, прокалки и охлаждения. [c.167]

В связи с дизелизацией моторного парка установки обессеркваьшя вакуумного дистиллята с к.к, 540 °С целесообразно перевести на режим легкого гидрокрекинга с получением до 60% ДТ за ггроход за счет усовершенствования предварительного сульфидирования катализатора ВСГ с высокими содержанием НгЗ, увеличения давления и кратности циркуляции ВСГ, усовершенствования устройств для предотвращения коксообразования вверху первого по ходу реактора, равномерности распределения сырья и ВСГ по сечению и высоте реакторов. При переработке мазутов и гудронов с содержанием металлов 100 млн и более следует использовать систему с подвижным широкопористым шариковым катализатором для деметаллизации и деасфальтизации в первой ступени и со стационарным катализатором-во второй и третьей ступенях при 2-3 МПа в сочетании с непрерывной регенерацией катализатора деметаллизации и деасфальтиза-дии. [c.204]

При проведении длительных испытаний процесса гидрогеноли-за сахара-сырца на опытной установке [19] выяснилось, что совместное присутствие в сырьевой суспензии ионов кальция и сульфата приводит к постепенному осаждению гипса на поверхности нагрева в подогревателе и реакторе высокого давления. Таким об-разом, применение в качестве гомогенных сокатализаторов сульфатов металлов совместно с гидроокисями щелочноземельных металлов нежелательно, а при использовании стационарного катализатора гидрогенизации вообше невозможно. В связи с этим было проведено исследование по выяснению возможности замены сульфатов на хлориды металлов. [c.123]

Наиболее широкое применение нашли процессы со стационарным катализатором ( Изомакс , Юникрекинг , Ломакс , Гудри-галф и др.). Установки в процессах этих типов могут работать либо по одноступенчатой, либо по двухступенчатой схеме. Выбор той или иной схемы зависит от мощности установки, качества используемого сырья, назначения установки. [c.140]

Системы с трехфазным кипящим слоем катализатора пока занимают значительно меньщее место, чем процессы со стационарными катализаторами. Так, в США с трехфазным кипящим слоем эксплуатируется лишь одна установка типа гидроойл и три установки типа Хай-Си-Крекинг . Мощная установка гидроойл сооружена в Кувейте. Удельное значение процесса гидрокрекинга среди других процессов переработки нефти неуклонно повышается. В США в 1962 г. общая мощность установок составляла всего 1,0 млн. т/год, а в 1967 г. она уже достигала 14 млн. т/год. В последующие годы сооружение установок гидрокрекинга пойдет, по-видимому, еще быстрей и предполагается,, что в 1974 г. общая их мощность составит около 67 млн. т год [16]. [c.245]

Дальнейшее совершенствование промышленных систем гидрокрекинга тяжелого жидкого сырья пошло по двум технологическим путям. Первый путь заключался в применении высокоактивных и селективно действующих гранулированных катализаторов, способствующих образованию газов деструкции, в которых преобладают пропан и бутаны. Это позволяет уменьшить расход водорода на образование газа и процесс гидрокрекинга в целом. Первый путь привел к модернизации блока реакторов со стационарным катализатором — от многореакторных систем перешли к одному или двум реакторам значительно большего диаметра. Предусматривалась также возможность периодической регенерации катализаторов в реакторах установки. Указанные [c.273]

Представляет интерес схема завода, где на всех технологических установках используется водород. По такой схеме после обычной атмосферно-вакуумной трубчатки керосиновые и дизельные прямо гонные фракции подвергаются гидроочистке в. смеси с аналогичными фракциями, получаемыми с установок гидрокрекинга. Тяжелый вакуумный газойль направляется на гидрокрекинг типа изомакс (над стационарным катализатором), а остальные (еще более высококипящие фракции) с атмосферно-вакуумной установки поступают на жидкофазный гидрокрекинг типа гицройль . Тяжелые бензины гидрокрекинга в смеси с прямогонными бензинами подвергаются гидроочистке и риформингу (см. табл. 73, схема 10) [22]. [c.344]

Для повышения экономичности процесса необходимо также ускорить освоение технологических схем и усовершенствование реакторов и регенераторов гидрокрекинга низкого давления (30—50 ат) с движущимися циркулирующими микросферическими катализаторами. Продукты гидрокрекинга низкого давления (при 30—50 от), по-видимому, потребуется дополнительно подвергать гидрогенизационному облагораживанию в комбинированных системах. Эти системы должны иметь реактор со стационарными катализаторами для первичного жидкопарофазного гидрокрекинга и дополнительный второй реактор также со стационарным катализатором для парофазного изомеризующего гидрокрекинга. Комбинированные установки гидрокрекинга сыграют большую роль в будущем. В комбинированных системах смогут также сочетаться реакторы парофазной и жидкофазной ступеней процесса со стационарными и с суспендированными высокоактивными катализаторами, имеющие общую систему циркуляции водородсодержащего газа. Большое значение в будущем, по-видимому, приобретут разработки систем, сочетающих гидрокрекинг, при котором предусмотрена специальная подготовка тяжелого сырья, с установками каталитического крекинга, предназначенными для переработки гидрооблагороженных газойлей, полученных в процессах гидрокрекинга. [c.349]

В процессе каталитического крекинга активность алюмосиликатного катализатора надает довольно быстро, поэтому на установках Гудри со стационарным катализатором крекинг ведут 10 мин. при полном цикле работы реактора 30 мин., из которых 10 мин. затрачивают на регенерацию и остальные 10 мин. на все вспомогательные [c.625]

Гидрокрекинг на стационарном катализаторе. Процесс изомакс является разновидностью процессов изокрекинг и ломаке [179]. Он продолжает совершенствоваться и в настоящее время получил наибольшее распространение из многих систем и установок гидрокрекинга. На рис. 87 приведена принципиальная схема двухступенчатой установки изомакс. В качестве сырья обычно используют тяжелые газойли. Иногда температура конца кипения рырья достигает 593 °С и в нем содержится больше металлов, чем допустимо для сырья каталитического крекинга. Благодаря гибкости [c.281]

В целях повышения выхода и улучшения состава синтетической нефти, а также снижения выбросов SO2 предлагается включить в состав комплекса Syn rude процесс гидрокрекинга части выделенного из породы битума. Получаемый экстрак-,цией битум содержит около 1,5% (масс.) твердых частиц и 300 мг/кг металлов и его нельзя использовать в качестве сырья гидрокрекинга, проводимого на стационарном катализаторе. Поэтому предлагается процесс осуществлять в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора, в котором возможны непрерывные отвод и подача последнего. В качестве наиболее оптимального варианта рекомендуется гидрокрекинг с относительно низкой степенью конверсии битума (55—65%). При этом остаток гидрокрекинга должен направляться на существующую установку Флексикокинг в смеси с битумом, что обеспечивает существенное снижение суммарных выбросов диоксида серы и понижает содержание серы в коксе [ПО]. [c.104]

Для этих инертных материалов термин "подложка" может иметь различные значения. Стационарный слой катализатора может удерживаться на месте различным образом. В лаборатории его может "поддерживать" стеклянное волокно или подвергнутый спеканию стеклянный диск. В полузаводских установках слой катализатора поддерживает перфорированный металлический диск. В промышленных установках для этой цели используется перфорированная металлическая плита, на которую обычно помешают слой гранул разного размера (самые большие помещают непосредственно на платформу, а самые маленькие - на верх слоя) из инертного тугоплавкого материала, который и поддерживает катализатор. Этот слой препятствует забиванию отверстий в перфориро ванной плите гранулами, таблетками или сформованными частицами катализатора и предотвращает излишний перепад давления. [c.369]

Исследование теплоотвода в ректорах привело к созданию многотрубного реактора (рис. 7.7), по производительности в 25-30 раз превышающего реактор типа труба в трубе . В одном реакторе находятся 2052 трубы с общим объемом катализатора 40 м Охлаждающая поверхность равна всего 230 м на 1000 м превращенного синтез-газа, что составляет лишь 5% от охлаждающей поверхности пластинчатых реакторов и 7% от той же величины для реакторов труба в трубе . Установка для синтеза углеводородов в газовой фазе на стационарном катализаторе, оборудованная реакторами такого типа, эксплуатируется в Сасолбурге (ЮАР). [c.119]

Ркг 126. Общий вид установки каталитического крсжин-га СП стационарным катализатором. [c.254]

Промышленный процесс изомакс. Здесь уместно кратко рассмотреть последние результаты промышленного применения процесса изомакс. На рис. 3 представлена схема установки, на которой можно получать бензин или средние дистилляты в качестве основного продукта. Сырье, прямогонное или шроцесоов крекинга, вместе с циркулир ующим водородом нагревают до требуемой температуры и пропускают через рёак-тор со стационарным катализатором, в котором азот И сера практически полностью превращаются соответственно в аммиак и сероводород. Вместе с тем, если сырье выкипает выше 343°, то протекает и сравнительно интенсивный крекинг с образованием более низкокипящих продуктов. Выходящий нз реактора поток охлаждается сначала в теплообменниках, а затем водой в холодильнике примерно до 38°С и поступает в сепаратор высокого давления. Выделяющиеся десь газы с высоким содержанием водорода возвращаются в процесс. Жидкий продукт поступает в отпарную колонну, где выделяются аммиак, сероводород и легкие углеводородные газы. Отпаренный продукт направляют затем в бутановую колонну [c.103]

Для очистки от сероокиси углерода, сероводорода и окиси углерода эти примеси каталитическими процессами превращают в соединения, менее вредные или легче удаляемые из газового потока. В качестве катализатора для гидрирования сернистых соединений в сероводород на промышленных установках применяют сульфид никеля [13], сульфат магния и окись цинка [22, 25], тиомолибдаты металлов [12] и окислы металлов [44]. Окись углерода превращают в двуокись, пропуская газ через один или несколько конверторов, в которых окись углерода, взаимодействуя на стационарном катализаторе с водяным паром, образует двуокись углерода и водород [5]. Образующуюся двуокись углерода удаляют из газового потока одним из рассмотренных выше процессов. Иногда небольшие количества окиси и двуокиси углерода удаляют превращением в метан реакцией гидрирования. Ацетиленовые углеводороды удаляют из алкенсодержащих газовых потоков процессом избирательного гидрирования [35, 68]. [c.99]

Совершенно естественно, что первыми установками каталитического крекинга с алюмосиликатным катализатором были установки с неподвижным слоем катализатора. Сменно-цикличный принцип работы этого процесса не нов (так уже давно работали, например, газогенераторы для пиролиза и производства водяного газа), а процессов, которые могли бы направить поиски на создание установок с движущимся катализатором, тогда еще не было. Процесс со стационарным катализатором — это совершенно неизбежная ступень в развитии каталитического крекннга. Однако решение отдельных вопросов технологического и аппаратурного оформления процесса со стационарным катализатором было исключительно сложным, и очень скоро возник вопрос о создании процессов с движ гщимися катализаторами, которые оказались более экономичными. В настоящее время для каталитического крекннга на алюмоснликатных катализаторах строятся только установки с дви- [c.228]

Принципиальная технологическая схема установки каталитического крекинга со стационарным катализатором показана на фиг. 72. Сырье А—мазут прямой перегонки нефти — нагревается в пародестиллатном теплообменнике 7 трубчатой печи 6, после чего поступает в колонну-испаритель 3, где отделяется тяжелый смолистый остаток. Пары, уходящие из испарителя, проходят каплеотбойник и поступают в одну из реакционных камер 5, заполненных катализатором. Здесь и происходит реакция крекинга. Продукты крекинга направляются через теплообменник 7 в ректификационную колонну 10, с верха которой уходят пары бензина [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология